汽车用高强度013MM2电线.pdf

本发明公开了一种汽车用高强度0.13mm2电线，包括绝缘层和导体芯，所述绝缘层包围所述导体芯，其特征在于：所述导体芯由7根铜铁合金单丝相互绞合形成，或者所述电线的导体芯由6根铜铁合金单丝和1根铜包钢单丝相互绞合形成，或者所述电线的导体芯由6根铜锡合金单丝和1根铜包钢单丝相互绞合形成；所述铜铁合金单丝、铜包钢单丝和铜锡合金单丝的直径均为0.16mm。本发明汽车用0.13mm2电线，解决汽车主机厂在不降低电线束性能的前提下实现降低成本的目的，得到的电线外径小且机械强度高，导电性能仍可满足要求，并可降低整车重量，降低原材料使用和油耗，保护环境，提高产品竞争力。

权利要求书1.  一种汽车用高强度0.13 mm2电线，包括绝缘层和导体芯，所述绝缘层包围所述导体芯，其特征在于：所述导体芯由7 根铜铁合金单丝相互绞合形成，或者所述电线的导体芯由6根铜铁合金单丝和1根铜包钢单丝相互绞合形成，或者所述电线的导体芯由6 根铜锡合金单丝和1根铜包钢单丝相互绞合形成；所述铜铁合金单丝、铜包钢单丝和铜锡合金单丝的直径均为0.16mm。 2.  根据权利要求1 所述的汽车用高强度0.13 mm2电线，其特征在于：所述铜铁合金单丝的铜的含量为90~98%，铁的含量为2~10%。 3.  根据权利要求1 所述的汽车用高强度0.13 mm2电线，其特征在于：所述铜包钢单丝的铜的含量为20%，铁的含量为80%。 4.  根据权利要求1 所述的汽车用高强度0.13 mm2电线，其特征在于：所述铜锡合金单丝的铜的含量为99.7%，锡的含量为0.3%。 5.  根据权利要求1 所述的汽车用高强度0.13 mm2电线，其特征在于：所述绝缘层由茂金属聚乙烯制成。 6.  根据权利要求1 所述的汽车用高强度0.13 mm2电线，其特征在于：所述绝缘层的厚度为0.2 mm。

说明书汽车用高强度0.13mm2电线
技术领域
本发明属于电线技术领域，具体涉及一种用于汽车电气信息传递的0.13 mm2电线。
背景技术
汽车线束连接着汽车上的电源和各电气部件，负责整车各用电器之间的 信息传递，而电线是电线束的核心。随着人们对汽车综合性能要求的提高，汽车 上的用电器也向着多样化发展，汽车线束也越来越庞杂，更多的智能系统应用于 汽车，这些智能控制器的输出接口对汽车的电线设计及装配提出了更高的要求。
现今，汽车主机厂的成本压力越来越大，更小更轻的导线不仅能降低成 本，还能降低整车重量，节省材料的使用，降低汽车的油耗。无论从技术、成本 还是从环保角度考虑，汽车上的电线尺寸将会越来越小。目前，汽车上普遍使用 的线径导线为0.22mm2，0.35mm2，更小线径的电线如0.13mm2电线是电线行 业未来发展的必然趋势，但0.13mm2电线其机械性能如抗拉强度低是最大的障 碍，本发明技术制造的0.13mm2电线在保证其电性能的情况下具有抗拉强度高 的特点。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有汽车用0.13mm2电线其机械性能 如抗拉强度低的问题，提供一种高强度0.13mm2电线代替0.22mm2或0.35mm2电线，解决汽车主机厂在不降低电线束性能的前提下实现降低成本的目的，并可 降低整车重量，降低原材料使用，保护环境，提高产品竞争力。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种汽车用电线，包括绝缘层和导体芯，所述绝缘层包围所述导体芯，所述导体 芯由7根铜铁合金单丝相互绞合形成，或者所述电线的导体芯由6根铜铁合金 单丝和1根铜包钢单丝相互绞合形成，或者所述电线的导体芯由6根铜锡合金 单丝和1根铜包钢单丝相互绞合形成；所述铜铁合金单丝、铜包钢单丝和铜锡合 金单丝的直径均为0.16mm。
所述铜铁合金单丝的铜的含量为90～98％，铁的含量为2～10％。
所述铜包钢单丝的铜的含量为20％，铁的含量为80％。
所述铜锡合金单丝的铜的含量为99.7％，锡的含量为0.3％。
所述绝缘层由茂金属聚乙烯制成。
所述绝缘层的厚度为0.2mm。
本发明的有益效果：(1)本发明汽车用0.13mm2电线，解决汽车主机厂 在不降低电线束性能的前提下实现降低成本的目的，得到的电线外径小且机械强 度高，导电性能仍可满足要求，并可降低整车重量，降低原材料使用和油耗，保 护环境，提高产品竞争力。(2)本发明是从汽车的轻量化设计入手使用0.13mm 2电线代替0.22mm2、0.35mm2的电线，在设计中存在质量减轻和普通0.13mm 2电线的强度达不到0.22mm2、0.35mm2电线的强度的技术矛盾，采用TRIZ理 论中的发明原理通过采用复合材料这一发明原理来达到提高金属导体强度的目 的，为保证代替的导电性，采用导电性比较好的铁、锡的铜合金，经过大量的验 证和目前市场上易于获得的铜合金材料最终确定了铜合金的成分，同时通过一个 铜包钢和六根铜合金的复合绞合进一步提高了导体的强度。(3)通过TRIZ理论 的九窗口的资源分析方法，分析采用导体系统外的资源进行设计，采用强度比较 高的茂金属聚乙烯代替目前普通电线采用的聚氯乙烯，从而最终实现了本发明制 作的0.13mm2电线的强度达到0.22mm2或0.35mm2电线强度的要求。
说明书附图
图1是本发明汽车用高强度0.13mm2电线的横截面示意图。
具体实施方式
实施例1
如图1所示，一种汽车用高强度0.13mm2电线，包括由茂金属聚乙烯制成的0.2 mm厚的绝缘层2和导体芯1，绝缘层2包围导体芯1，电线的导体芯1由7根 铜锡合金单丝相互绞合形成，铜锡合金单丝的铜的含量为99.7％，锡的含量为 0.3％，铜锡合金单丝的直径为0.16mm。
实施例2
一种汽车用高强度0.13mm2电线，包括由茂金属聚乙烯制成的0.2mm厚的绝缘 层和导体芯，绝缘层包围导体芯，电线的导体芯由6根铜锡合金单丝和1根铜 包钢单丝相互绞合形成；铜锡合金单丝的铜的含量为99.7％，锡的含量为0.3％， 铜包钢单丝的铜的含量为20％，铁的含量为80％，铜包钢单丝和铜锡合金单丝 的直径均为0.16mm。
实施例3
一种汽车用高强度0.13mm2电线，包括由茂金属聚乙烯制成的0.2mm厚的绝缘 层和导体芯，绝缘层包围导体芯，电线的导体芯由7根铜铁合金单丝相互绞合 形成，铜铁合金单丝的铜的含量为98％，铁的含量为2％，铜铁合金单丝的直径 为0.16mm。
实施例4
一种汽车用高强度0.13mm2电线，包括由茂金属聚乙烯制成的0.2mm厚的绝缘 层和导体芯，绝缘层包围所述导体芯，电线的导体芯由6根铜铁合金单丝和1 根铜包钢单丝相互绞合形成，铜铁合金单丝的铜的含量为98％，铁的含量为2％， 铜包钢单丝的铜的含量为20％，铁的含量为80％，铜铁合金单丝和铜包钢单丝 的直径均为0.16mm。
实施例5
一种汽车用高强度0.13mm2电线，包括由茂金属聚乙烯制成的0.2mm厚的绝缘 层和导体芯，绝缘层包围导体芯，电线的导体芯由7根铜铁合金单丝相互绞合 形成，铜铁合金单丝的铜的含量为95％，铁的含量为5％，铜铁合金单丝的直径 为0.16mm。
实施例6
一种汽车用高强度0.13mm2电线，包括由茂金属聚乙烯制成的0.2mm厚的绝缘 层和导体芯，绝缘层包围导体芯，电线的导体芯由7根铜铁合金单丝相互绞合 形成，铜铁合金单丝的铜的含量为90％，铁的含量为10％，铜铁合金单丝的直 径为0.16mm。
实施例7
一种汽车用高强度0.13mm2电线，包括由茂金属聚乙烯制成的0.2mm厚的绝缘 层和导体芯，绝缘层包围所述导体芯，电线的导体芯由6根铜铁合金单丝和1 根铜包钢单丝相互绞合形成，铜铁合金单丝的铜的含量为90％，铁的含量为10％， 铜包钢单丝的铜的含量为20％，铁的含量为80％，铜铁合金单丝和铜包钢单丝 的直径均为0.16mm。
实施例8
一种汽车用高强度0.13mm2电线，包括由茂金属聚乙烯制成的0.2mm厚的绝缘 层和导体芯，绝缘层包围所述导体芯，电线的导体芯由6根铜铁合金单丝和1 根铜包钢单丝相互绞合形成，铜铁合金单丝的铜的含量为95％，铁的含量为5％， 铜包钢单丝的铜的含量为20％，铁的含量为80％，铜铁合金单丝和铜包钢单丝 的直径均为0.16mm。
实施例1～8获得0.13mm2电线的电阻率和抗拉强度与普通电线(对比例 1、对比例2、对比例3)的对比如下表所示，其中对比例1所用电线为7根直径 0.16mm纯铜丝绞合体为导体，聚氯乙烯为绝缘体的0.13mm2电线，对比例2所 用电线为7根直径0.21mm纯铜丝绞合体为导体，聚氯乙烯为绝缘体的0.22mm2电线，对比例3所用电线为7根直径0.25mm纯铜丝绞合体为导体，聚氯乙烯为 绝缘体的0.35mm2电线。本测试按照导体和电线的拉断力测试根据中华人民共 和国国家标准GB/T4909.3-2009《裸电线试验方法第3部分拉力试验》进行，试 样长度为150mm，夹具间距离50mm，夹具运行速度50mm/min，导体电阻率根 据中华人民共和国国家标准GB/T3048.2—2007《电线电缆电性能试验方法第2 部分：金属材料电阻率试验》测试。

由上表可知，实施例1～8得到的0.13mm2的导线拉断力、导体拉断力都 比对比例1即普通的0.13mm2电线的对应数值有大幅提高，达到或超过了0.22 mm2电线的数值，其中实例2、实例6、实例8的导体拉断力和导线拉断力都达 到了普通的0.35mm2电线的对应数值；而其重量比0.35mm2电线减轻了54％以 上，比0.22mm2电线减轻了35％以上。