一种双层复合型聚合物基耐磨轴承及其制备方法.pdf

本发明公开了一种双层复合型聚合物基耐磨轴承及其制备方法。本发明采用聚氨酯基互穿网络合金导热耐磨材料为内层料、聚丙烯基高刚导热复合材料为外层料，经双层塑料管材挤出成型机组共挤成型、机械切割后得到双层复合型聚合物基耐磨轴承。本发明以聚甲基丙烯酸甲酯和聚苯乙烯作为合金相，有效提高了材料的热塑加工性；聚氨酯、聚甲基丙烯酸甲酯和聚苯乙烯三者形成互穿网络可以拓宽合金的阻尼温度范围，可将因轴与轴承摩擦产生的热量尽快导走，提高轴承的耐热性和工作温度。制备得到的双层复合型聚合物基耐磨轴承具有轻质耐磨、成本低、精度高、寿命长等优点，可用于船舶、水电、风电和波力发电等行业中替代传统的金属质轴承。

权利要求书一种双层复合型聚合物基耐磨轴承的制备方法，其特征在于包括如下步骤：
（1）轴承内层料的制备：将甲苯二异氰酸酯加到氮气保护的聚己二酸乙二醇酯中，甲苯二异氰酸酯与聚己二酸乙二醇酯的质量比为40～65：35～60，于70～80℃反应2～3小时，得到聚氨酯的预聚物；将聚氨酯的预聚物、芳纶纤维、鳞片状导热石墨粉、丁二醇、二月桂酸二丁基锡、甲基丙烯酸甲酯、苯乙烯、过氧化二苯甲酰和二甲基苯胺按质量比50～55：5～10：15～20：2：2：10：10：2混合均匀，密封条件下于25℃反应24小时后于100℃固化6小时，减压保持固化4小时，得到轴承内层料聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料；
（2）轴承外层料的制备：将共聚聚丙烯、马来酸酐接枝聚丙烯、马来酸酐接枝乙烯‑辛烯共聚物、短切导热碳纤维、鳞片状导热石墨粉和纳米导热碳粉按质量比54～59：8：8：10～15：10～15：5混合均匀，于160～220℃熔融挤出、切粒，得到轴承外层料聚丙烯基高刚导热复合材料；
（3）共挤成型：将步骤（1）的轴承内层料和步骤（2）的轴承外层料按质量比分别于160～220℃共挤成型、再经机械切割，得到以聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料为内层、聚丙烯基高刚导热复合材料为外层的双层复合型聚合物基耐磨轴承。
根据权利要求1所述的双层复合型聚合物基耐磨轴承的制备方法，其特征在于：步骤（1）中所述的芳纶纤维和鳞片状导热石墨粉采用等离子表面处理仪进行辐照活化预处理。
根据权利要求1所述的双层复合型聚合物基耐磨轴承的制备方法，其特征在于：步骤（1）中所述的鳞片状导热石墨粉采用丙酮分散硅烷偶联剂干处理1～2小时。
根据权利要求1所述的双层复合型聚合物基耐磨轴承的制备方法，其特征在于：步骤（2）中所述的短切导热碳纤维和纳米导热碳粉采用丙酮分散硅烷偶联剂干处理1～2小时。
根据权利要求1所述的双层复合型聚合物基耐磨轴的承制备方法，其特征在于：步骤（2）中所述的鳞片状导热石墨粉采用丙酮分散硅烷偶联剂干处理1～2小时。
根据权利要求1所述的双层复合型聚合物基耐磨轴承的制备方法，其特征在于：步骤（2）中所述的熔融挤出、切粒在双螺杆挤出机中进行。
根据权利要求1所述的双层复合型聚合物基耐磨轴承的制备方法，其特征在于：步骤（3）中所述的共挤成型在双层塑料管材挤出成型机组中进行。
根据权利要求1所述的双层复合型聚合物基耐磨轴承制备方法，其特征在于：步骤（3）中所述的内层的厚度为8～10mm，所述的外层的厚度为2～4mm。
根据权利要求1所述的双层复合型聚合物基耐磨轴承的制备方法，其特征在于：步骤（3）中所述的双层复合型聚合物基耐磨轴承的内径为40mm或45mm。
一种双层复合型聚合物基耐磨轴承，由权利要求1～9任一项所述的制备方法得到。

说明书一种双层复合型聚合物基耐磨轴承及其制备方法
技术领域
本发明属于轴承制备技术领域，特别涉及一种双层复合型聚合物基耐磨轴承及其制备方法。
背景技术
船舶、泵、水电、风电和波力发电等行业中的很多设备都含有滑动轴承零件，目前这些轴承零件多采用金属质材料制造。在实际应用中，人们逐步发现金属质轴承存在质量重、振动强、噪音大、磨损大、腐蚀严重、寿命短、成本高等问题。因为聚合物材料质量轻、耐腐蚀，聚合物轴承开始被初步应用到这些领域，主要材质包括尼龙、橡胶、聚甲醛、聚四氟乙烯、聚醚醚酮和聚氨酯。然而，单一材质的聚合物轴承也存在一定的缺陷。比如，尼龙吸水后体积膨胀、尺寸稳定性差，橡胶容易引起噪音、与轴金属摩擦系数相对较高，聚甲醛质硬、振动大，软质的聚氨酯成型尺寸精度低等。为此，相关的行业开始探索以聚合物基复合材料制造轴承，如发明专利201110060543.9公开了一种弹塑性聚合物合金滑动轴承材料，具有耐磨、抗冲击、高极限PV值等特点，适合做水润滑或自润滑非金属轴承材料；然而，使用该材料很难一次成型高尺寸精度的轴承，需配合后续的机械加工才能使轴承满足安装要求。
发明内容
本发明的首要目的在于克服现有技术的缺点与不足，提供一种双层复合型聚合物基耐磨轴承的制备方法。
本发明的再一目的在于提供由上述制备方法得到的双层复合型聚合物基耐磨轴承。
本发明的目的通过下述技术方案实现：一种双层复合型聚合物基耐磨轴承的制备方法，包括如下步骤：
（1）轴承内层料的制备：将甲苯二异氰酸酯加到氮气保护的聚己二酸乙二醇酯中，甲苯二异氰酸酯与聚己二酸乙二醇酯的质量比为40～65：35～60，于70～80℃反应2～3小时，得到聚氨酯的预聚物；将聚氨酯的预聚物、芳纶纤维、鳞片状导热石墨粉、丁二醇、二月桂酸二丁基锡、甲基丙烯酸甲酯、苯乙烯、过氧化二苯甲酰和二甲基苯胺按质量比50～55：5～10：15～20：2：2：10：10：2混合均匀，密封条件下于25℃反应24小时后于100℃固化6小时，减压保持固化4小时，得到轴承内层料聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料；
（2）轴承外层料的制备：将共聚聚丙烯、马来酸酐接枝聚丙烯、马来酸酐接枝乙烯‑辛烯共聚物、短切导热碳纤维、鳞片状导热石墨粉和纳米导热碳粉按质量比54～59：8：8：10～15：10～15：5混合均匀，于160～220℃熔融挤出、切粒，得到轴承外层料聚丙烯基高刚导热复合材料；
（3）共挤成型：将步骤（1）的轴承内层料和步骤（2）的轴承外层料按质量比分别于160～220℃共挤成型、再经机械切割，得到以聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料为内层、聚丙烯基高刚导热复合材料为外层的双层复合型聚合物基耐磨轴承；
步骤（1）中：
所述的芳纶纤维和鳞片状导热石墨粉优选采用等离子表面处理仪进行辐照活化预处理；
所述的鳞片状导热石墨粉优选采用丙酮分散硅烷偶联剂干处理1～2小时；
步骤（2）中：
所述的短切导热碳纤维和纳米导热碳粉优选采用丙酮分散硅烷偶联剂干处理1～2小时；
所述的鳞片状导热石墨粉优选采用丙酮分散硅烷偶联剂干处理1～2小时；
所述的熔融挤出、切粒优选在双螺杆挤出机中进行；
步骤（3）中：
所述的共挤成型优选在双层塑料管材挤出成型机组中进行；
所述的内层的厚度为8～10mm，优选为8mm；
所述的外层的厚度为2～4mm，优选为2mm；
所述的双层复合型聚合物基耐磨轴承的内径优选为40mm或45mm；
一种双层复合型聚合物基耐磨轴承，由上述制备方法得到；
本发明的发明机理：本发明采用聚氨酯基互穿网络合金导热耐磨材料为内层料、聚丙烯基高刚导热复合材料为外层料，经双层塑料管材挤出成型机组共挤成型、再经机械切割制造出双层复合型聚合物基耐磨轴承。本发明以聚甲基丙烯酸甲酯和聚苯乙烯作为合金相，有效的提高了材料的热塑加工性；聚氨酯、聚甲基丙烯酸甲酯和聚苯乙烯三者形成互穿网络可以拓宽合金的阻尼温度范围，赋予合金导热功能可以将因轴与轴承摩擦产生的热量尽快导走，提高轴承的耐热性和工作温度。本发明的聚丙烯基高刚导热复合材料由共聚聚丙烯与马来酸酐接枝聚丙烯、马来酸酐接枝乙烯‑辛烯共聚物、偶联剂处理过的短切导热碳纤维、鳞片状导热石墨粉和纳米导热碳粉熔融共混制备而成，使用聚丙烯作为基体是因为聚丙烯具有很好的多层共挤加工性和尺寸精度，采用共聚聚丙烯和马来酸酐接枝乙烯‑辛烯共聚物可以进一步降低聚丙烯的结晶收缩、提高轴承尺寸精度，使用短切导热碳纤维、鳞片状导热石墨粉和纳米导热碳粉作为复合导热填料，是因为三者分别是纤维状、片状和粉末状，可以在较低的填料下更好的搭接成导热网络，将热量尽快导走，使用马来酸酐接枝聚丙烯和马来酸酐接枝乙烯‑辛烯共聚物作为相容剂可提高导热填料与聚丙烯、聚丙烯层和聚氨酯合金内层的界面粘结。
本发明相对于现有技术具有如下的优点及效果：
本发明对聚氨酯基互穿网络合金进行导热和热塑加工改性后作为轴承内层，可将轴承在摩擦过程中产生的热量尽快导走，提高耐热性和工作温度，也使材料更适于热塑性挤出成型，提高加工精度和降低制造成本。本发明用导热和低收缩改性的聚丙烯复合材料作为轴承外层，可将内层摩擦热尽快导走，并比现有软质轴承的成型精度更高，也使材料更适于热塑性挤出成型，提高加工精度和降低制造成本。制备得到的双层复合型聚合物基耐磨轴承具有轻质耐磨、阻尼隔振、耐腐蚀、无污染、成本低、精度高、寿命长等优点，可用于在船舶、泵、水电、风电和波力发电等行业有轴支承要求的设备中部分或全部替代传统的金属质轴承，也可完全替代这些应用中的单一聚合物材质轴承。
附图说明
图1是实施例1的双层复合型聚合物基耐磨轴承。
图2是实施例1的双层复合型聚合物基耐磨轴承的结构示意图；其中：a‑‑金属衬套、b‑‑PP高刚导热复合材料、c‑‑PU弹塑性耐磨材料、d‑‑转轴。
具体实施方式
下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
实施例1
（1）功能填料的表面处理：采用等离子活化仪（等离子清洗实验设备EPT‑02，苏州市奥普斯等离子体科技有限公司生产；下同。）辐照活化处理芳纶纤维和鳞片状导热石墨粉，以清洁表面同时活化其表面位点；用丙酮分散硅烷偶联剂干处理短切导热碳纤维、鳞片状导热石墨粉和纳米导热碳粉1小时；
（2）轴承内层料的制备：将65g甲苯二异氰酸酯加到氮气保护的35g聚己二酸乙二醇酯中，于70℃反应2小时，得到聚氨酯的预聚物；将55g聚氨酯的预聚物、5g芳纶纤维、20g鳞片状导热石墨粉、2g丁二醇、2g二月桂酸二丁基锡、10g甲基丙烯酸甲酯、10g苯乙烯、2g过氧化二苯甲酰和10g二甲基苯胺混合均匀，密封置于25℃恒温箱反应24小时后于100℃固化6小时，再减压保持固化4小时，得到聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料；
（3）轴承外层料的制备：将59g共聚聚丙烯、8g马来酸酐接枝聚丙烯、8g马来酸酐接枝乙烯‑辛烯共聚物、10g短切导热碳纤维、10g鳞片状导热石墨粉和5g纳米导热碳粉混合均匀，于160℃经双螺杆挤出机（型号为SHJ‑36，南京杰亚挤出设备有限公司生产；下同。）熔融挤出、切粒，得到聚丙烯基高刚导热复合材料；
（4）共挤成型：将80g轴承内层料和20g轴承外层料分别于160℃经双层塑料管材挤出成型机组（型号为SJZ51/105，张家港绿科机械科技有限公司生产；下同。）共挤成型、再经机械切割，得到以聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料为内层、聚丙烯基高刚导热复合材料为外层的双层复合型聚合物基耐磨轴承；
所得的双层复合型聚合物基耐磨轴承内层厚度为8mm、外层厚度为2mm、管内径为40mm的双层复合型聚合物基耐磨轴承。相关的导热性能、摩擦性能和尺寸稳定性见表1。
实施例2
（1）功能填料的表面处理：采用等离子活化仪辐照活化处理芳纶纤维和鳞片状导热石墨粉，以清洁表面同时活化其表面位点；用丙酮分散硅烷偶联剂干处理短切导热碳纤维、鳞片状导热石墨粉和纳米导热碳粉1.5小时；
（2）轴承内层料的制备：将60g甲苯二异氰酸酯加到氮气保护的40g聚己二酸乙二醇酯中，于70℃反应2小时，得到聚氨酯的预聚物；将55g聚氨酯的预聚物、5g芳纶纤维、20g鳞片状导热石墨粉、2g丁二醇、2g二月桂酸二丁基锡、10g甲基丙烯酸甲酯、10g苯乙烯、2g过氧化二苯甲酰和10g二甲基苯胺混合均匀，密封置于25℃恒温箱反应24小时后于100℃固化6小时，再减压保持固化4小时，得到聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料；
（3）轴承外层料的制备：将59g共聚聚丙烯、8g马来酸酐接枝聚丙烯、8g马来酸酐接枝乙烯‑辛烯共聚物、10g短切导热碳纤维、10g鳞片状导热石墨粉和5g纳米导热碳粉混合均匀，在180℃经双螺杆挤出机熔融挤出、切粒，得到聚丙烯基高刚导热复合材料；
（4）共挤成型：将80g轴承内层料和20g轴承外层料分别在180℃经双层塑料管材挤出成型机组共挤成型、再经机械切割，得到以聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料为内层、聚丙烯基高刚导热复合材料为外层的双层复合型聚合物基耐磨轴承；
所得的双层复合型聚合物基耐磨轴承内层厚度为8mm、外层厚度为2mm、管内径为40mm的双层复合型聚合物基耐磨轴承。相关的导热性能、摩擦性能和尺寸稳定性见表1。
实施例3
（1）功能填料的表面处理：采用等离子活化仪辐照活化处理芳纶纤维和鳞片状导热石墨粉，以清洁表面同时活化其表面位点；用丙酮分散硅烷偶联剂干处理短切导热碳纤维、鳞片状导热石墨粉和纳米导热碳粉2小时；
（2）轴承内层料的制备：将55g甲苯二异氰酸酯加到氮气保护的45g聚己二酸乙二醇酯中，于70℃反应2小时，得到聚氨酯的预聚物；将55g聚氨酯的预聚物、5g芳纶纤维、20g鳞片状导热石墨粉、2g丁二醇、2g二月桂酸二丁基锡、10g甲基丙烯酸甲酯、10g苯乙烯、2g过氧化二苯甲酰和10g二甲基苯胺混合均匀，密封置于25℃恒温箱反应24小时后于100℃固化6小时，再减压保持固化4小时，得到聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料；
（3）轴承外层料的制备：将59g共聚聚丙烯、8g马来酸酐接枝聚丙烯、8g马来酸酐接枝乙烯‑辛烯共聚物、10g短切导热碳纤维、10g鳞片状导热石墨粉和5g纳米导热碳粉混合均匀，在220℃经双螺杆挤出机熔融挤出、切粒，得到聚丙烯基高刚导热复合材料；
（4）共挤成型：将80g轴承内层料和20g轴承外层料分别在220℃经双层塑料管材挤出成型机组共挤成型、再经机械切割，得到以聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料为内层、聚丙烯基高刚导热复合材料为外层的双层复合型聚合物基耐磨轴承；
所得的双层复合型聚合物基耐磨轴承内层厚度为8mm、外层厚度为2mm、管内径为40mm的双层复合型聚合物基耐磨轴承。相关的导热性能、摩擦性能和尺寸稳定性见表1。
实施例4
（1）功能填料的表面处理：采用等离子活化仪辐照活化处理芳纶纤维和鳞片状导热石墨粉，以清洁表面同时活化其表面位点；用丙酮分散硅烷偶联剂干处理短切导热碳纤维、鳞片状导热石墨粉和纳米导热碳粉1.5小时；
（2）轴承内层料的制备：将50g甲苯二异氰酸酯加到氮气保护的50g聚己二酸乙二醇酯中，于70℃反应2小时，得到聚氨酯的预聚物；将55g聚氨酯的预聚物、5g芳纶纤维、20g鳞片状导热石墨粉、2g丁二醇、2g二月桂酸二丁基锡、10g甲基丙烯酸甲酯、10g苯乙烯、2g过氧化二苯甲酰和10g二甲基苯胺混合均匀，密封置于25℃恒温箱反应24小时后于100℃固化6小时，再减压保持固化4小时，得到聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料；
（3）轴承外层料的制备：将59g共聚聚丙烯、8g马来酸酐接枝聚丙烯、8g马来酸酐接枝乙烯‑辛烯共聚物、10g短切导热碳纤维、10g鳞片状导热石墨粉和5g纳米导热碳粉混合均匀，在200℃经双螺杆挤出机熔融挤出、切粒，得到聚丙烯基高刚导热复合材料；
（4）共挤成型：将80g轴承内层料和20g轴承外层料分别在200℃经双层塑料管材挤出成型机组共挤成型、再经机械切割，得到以聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料为内层、聚丙烯基高刚导热复合材料为外层的双层复合型聚合物基耐磨轴承；
所得的双层复合型聚合物基耐磨轴承内层厚度为8mm、外层厚度为2mm、管内径为40mm的双层复合型聚合物基耐磨轴承。相关的导热性能、摩擦性能和尺寸稳定性见表1。
实施例5
（1）功能填料的表面处理：采用等离子活化仪辐照活化处理芳纶纤维和鳞片状导热石墨粉，以清洁表面同时活化其表面位点；用丙酮分散硅烷偶联剂干处理短切导热碳纤维、鳞片状导热石墨粉和纳米导热碳粉2小时；
（2）轴承内层料的制备：将45g甲苯二异氰酸酯加到氮气保护的55g聚己二酸乙二醇酯中，于70℃反应2小时，得到聚氨酯的预聚物；将55g聚氨酯的预聚物、5g芳纶纤维、20g鳞片状导热石墨粉、2g丁二醇、2g二月桂酸二丁基锡、10g甲基丙烯酸甲酯、10g苯乙烯、2g过氧化二苯甲酰和10g二甲基苯胺混合均匀，密封置于25℃恒温箱反应24小时后于100℃固化6小时，再减压保持固化4小时，得到聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料；
（3）轴承外层料的制备：将59g共聚聚丙烯、8g马来酸酐接枝聚丙烯、8g马来酸酐接枝乙烯‑辛烯共聚物、10g短切导热碳纤维、10g鳞片状导热石墨粉和5g纳米导热碳粉混合均匀，在220℃经双螺杆挤出机熔融挤出、切粒，得到聚丙烯基高刚导热复合材料；
（4）共挤成型：将80g轴承内层料和20g轴承外层料分别在220℃经双层塑料管材挤出成型机组共挤成型、再经机械切割，得到以聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料为内层、聚丙烯基高刚导热复合材料为外层的双层复合型聚合物基耐磨轴承；
所得的双层复合型聚合物基耐磨轴承内层厚度为8mm、外层厚度为2mm、管内径为40mm的双层复合型聚合物基耐磨轴承。相关的导热性能、摩擦性能和尺寸稳定性见表1。
实施例6
（1）功能填料的表面处理：采用等离子活化仪辐照活化处理芳纶纤维和鳞片状导热石墨粉，以清洁表面同时活化其表面位点；用丙酮分散硅烷偶联剂干处理短切导热碳纤维、鳞片状导热石墨粉和纳米导热碳粉1.5小时；
（2）轴承内层料的制备：将50g甲苯二异氰酸酯加到氮气保护的50g聚己二酸乙二醇酯中，于70℃反应2小时，得到聚氨酯的预聚物；将50g聚氨酯的预聚物、10g芳纶纤维、20g鳞片状导热石墨粉、2g丁二醇、2g二月桂酸二丁基锡、10g甲基丙烯酸甲酯、10g苯乙烯、2g过氧化二苯甲酰和10g二甲基苯胺混合均匀，密封置于25℃恒温箱反应24小时后于100℃固化6小时，再减压保持固化4小时，得到聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料；
（3）轴承外层料的制备：将59g共聚聚丙烯、8g马来酸酐接枝聚丙烯、8g马来酸酐接枝乙烯‑辛烯共聚物、10g短切导热碳纤维、10g鳞片状导热石墨粉和5g纳米导热碳粉混合均匀，在220℃经双螺杆挤出机熔融挤出、切粒，得到聚丙烯基高刚导热复合材料；
（4）共挤成型：将80g轴承内层料和20g轴承外层料分别在220℃经双层塑料管材挤出成型机组共挤成型、再经机械切割，得到以聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料为内层、聚丙烯基高刚导热复合材料为外层的双层复合型聚合物基耐磨轴承；
所得的双层复合型聚合物基耐磨轴承内层厚度为8mm、外层厚度为2mm、管内径为40mm的双层复合型聚合物基耐磨轴承。相关的导热性能、摩擦性能和尺寸稳定性见表1。
实施例7
（1）功能填料的表面处理：采用等离子活化仪辐照活化处理芳纶纤维和鳞片状导热石墨粉，以清洁表面同时活化其表面位点；用丙酮分散硅烷偶联剂干处理短切导热碳纤维、鳞片状导热石墨粉和纳米导热碳粉1.5小时；
（2）轴承内层料的制备：将50g甲苯二异氰酸酯加到氮气保护的50g聚己二酸乙二醇酯中，于70℃反应2小时，得到聚氨酯的预聚物；将50g聚氨酯的预聚物、5g芳纶纤维、25g鳞片状导热石墨粉、2g丁二醇、2g二月桂酸二丁基锡、10g甲基丙烯酸甲酯、10g苯乙烯、2g过氧化二苯甲酰和10g二甲基苯胺混合均匀，密封置于25℃恒温箱反应24小时后于100℃固化6小时，再减压保持固化4小时，得到聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料；
（3）轴承外层料的制备：将59g共聚聚丙烯、8g马来酸酐接枝聚丙烯、8g马来酸酐接枝乙烯‑辛烯共聚物、10g短切导热碳纤维、10g鳞片状导热石墨粉和5g纳米导热碳粉混合均匀，在220℃经双螺杆挤出机熔融挤出、切粒，得到聚丙烯基高刚导热复合材料；
（4）共挤成型：将80g轴承内层料和20g轴承外层料分别在220℃经双层塑料管材挤出成型机组共挤成型、再经机械切割，得到以聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料为内层、聚丙烯基高刚导热复合材料为外层的双层复合型聚合物基耐磨轴承；
所得的双层复合型聚合物基耐磨轴承内层厚度为8mm、外层厚度为2mm、管内径为40mm的双层复合型聚合物基耐磨轴承。相关的导热性能、摩擦性能和尺寸稳定性见表1。
实施例8
（1）功能填料的表面处理：采用等离子活化仪辐照活化处理芳纶纤维和鳞片状导热石墨粉，以清洁表面同时活化其表面位点；用丙酮分散硅烷偶联剂干处理短切导热碳纤维、鳞片状导热石墨粉和纳米导热碳粉1.5小时；
（2）轴承内层料的制备：将50g甲苯二异氰酸酯加到氮气保护的50g聚己二酸乙二醇酯中，于70℃反应2小时，得到聚氨酯的预聚物；将50g聚氨酯的预聚物、5g芳纶纤维、20g鳞片状导热石墨粉、2g丁二醇、2g二月桂酸二丁基锡、15g甲基丙烯酸甲酯、10g苯乙烯、2g过氧化二苯甲酰和10g二甲基苯胺混合均匀，密封置于25℃恒温箱反应24小时后于100℃固化6小时，再减压保持固化4小时，得到聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料；
（3）轴承外层料的制备：将59g共聚聚丙烯、8g马来酸酐接枝聚丙烯、8g马来酸酐接枝乙烯‑辛烯共聚物、10g短切导热碳纤维、10g鳞片状导热石墨粉和5g纳米导热碳粉混合均匀，在220℃经双螺杆挤出机熔融挤出、切粒，得到聚丙烯基高刚导热复合材料；
（4）共挤成型：将80g轴承内层料和20g轴承外层料分别在220℃经双层塑料管材挤出成型机组共挤成型、再经机械切割，得到以聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料为内层、聚丙烯基高刚导热复合材料为外层的双层复合型聚合物基耐磨轴承；
所得的双层复合型聚合物基耐磨轴承内层厚度为8mm、外层厚度为2mm、管内径为40mm的双层复合型聚合物基耐磨轴承。相关的导热性能、摩擦性能和尺寸稳定性见表1。
实施例9
（1）功能填料的表面处理：采用等离子活化仪辐照活化处理芳纶纤维和鳞片状导热石墨粉，以清洁表面同时活化其表面位点；用丙酮分散硅烷偶联剂干处理短切导热碳纤维、鳞片状导热石墨粉和纳米导热碳粉1.5小时；
（2）轴承内层料的制备：将50g甲苯二异氰酸酯加到氮气保护的50g聚己二酸乙二醇酯中，于70℃反应2小时，得到聚氨酯的预聚物；将55g聚氨酯的预聚物、5g芳纶纤维、15g鳞片状导热石墨粉、2g丁二醇、2g二月桂酸二丁基锡、15g甲基丙烯酸甲酯、10g苯乙烯、2g过氧化二苯甲酰和10g二甲基苯胺混合均匀，密封置于25℃恒温箱反应24小时后于100℃固化6小时，再减压保持固化4小时，得到聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料；
（3）轴承外层料的制备：将59g共聚聚丙烯、8g马来酸酐接枝聚丙烯、8g马来酸酐接枝乙烯‑辛烯共聚物、10g短切导热碳纤维、10g鳞片状导热石墨粉和5g纳米导热碳粉混合均匀，在180℃经双螺杆挤出机熔融挤出、切粒，得到聚丙烯基高刚导热复合材料；
（4）共挤成型：将80g轴承内层料和20g轴承外层料分别在190℃经双层塑料管材挤出成型机组共挤成型、再经机械切割，得到以聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料为内层、聚丙烯基高刚导热复合材料为外层的双层复合型聚合物基耐磨轴承；
所得的双层复合型聚合物基耐磨轴承内层厚度为8mm、外层厚度为2mm、管内径为40mm的双层复合型聚合物基耐磨轴承。相关的导热性能、摩擦性能和尺寸稳定性见表1。
实施例10
（1）功能填料的表面处理：采用等离子活化仪辐照活化处理芳纶纤维和鳞片状导热石墨粉，以清洁表面同时活化其表面位点；用丙酮分散硅烷偶联剂干处理短切导热碳纤维、鳞片状导热石墨粉和纳米导热碳粉1.5小时；
（2）轴承内层料的制备：将50g甲苯二异氰酸酯加到氮气保护的50g聚己二酸乙二醇酯中，于70℃反应2小时，得到聚氨酯的预聚物；将55g聚氨酯的预聚物、5g芳纶纤维、15g鳞片状导热石墨粉、2g丁二醇、2g二月桂酸二丁基锡、15g甲基丙烯酸甲酯、10g苯乙烯、2g过氧化二苯甲酰和10g二甲基苯胺混合均匀，密封置于25℃恒温箱反应24小时后于100℃固化6小时，再减压保持固化4小时，得到聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料；
（3）轴承外层料的制备：将54g共聚聚丙烯、13g马来酸酐接枝聚丙烯、8g马来酸酐接枝乙烯‑辛烯共聚物、10g短切导热碳纤维、10g鳞片状导热石墨粉和5g纳米导热碳粉混合均匀，在170℃经双螺杆挤出机熔融挤出、切粒，得到聚丙烯基高刚导热复合材料；
（4）共挤成型：将80g轴承内层料和20g轴承外层料分别在170℃经双层塑料管材挤出成型机组共挤成型、再经机械切割，得到以聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料为内层、聚丙烯基高刚导热复合材料为外层的双层复合型聚合物基耐磨轴承；
所得的双层复合型聚合物基耐磨轴承内层厚度为8mm、外层厚度为2mm、管内径为40mm的双层复合型聚合物基耐磨轴承。相关的导热性能、摩擦性能和尺寸稳定性见表1。
实施例11
（1）功能填料的表面处理：采用等离子活化仪辐照活化处理芳纶纤维和鳞片状导热石墨粉，以清洁表面同时活化其表面位点；用丙酮分散硅烷偶联剂干处理短切导热碳纤维、鳞片状导热石墨粉和纳米导热碳粉1.5小时；
（2）轴承内层料的制备：将50g甲苯二异氰酸酯加到氮气保护的50g聚己二酸乙二醇酯中，于70℃反应2小时，得到聚氨酯的预聚物；将55g聚氨酯的预聚物、5g芳纶纤维、15g鳞片状导热石墨粉、2g丁二醇、2g二月桂酸二丁基锡、15g甲基丙烯酸甲酯、10g苯乙烯、2g过氧化二苯甲酰和10g二甲基苯胺混合均匀，密封置于25℃恒温箱反应24小时后于100℃固化6小时，再减压保持固化4小时，得到聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料；
（3）轴承外层料的制备：将54g共聚聚丙烯、8g马来酸酐接枝聚丙烯、13g马来酸酐接枝乙烯‑辛烯共聚物、10g短切导热碳纤维、10g鳞片状导热石墨粉和5g纳米导热碳粉混合均匀，在220℃经双螺杆挤出机熔融挤出、切粒，得到聚丙烯基高刚导热复合材料；
（4）共挤成型：将80g轴承内层料和20g轴承外层料分别在220℃经双层塑料管材挤出成型机组共挤成型、再经机械切割，得到以聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料为内层、聚丙烯基高刚导热复合材料为外层的双层复合型聚合物基耐磨轴承；
所得的双层复合型聚合物基耐磨轴承内层厚度为8mm、外层厚度为2mm、管内径为40mm的双层复合型聚合物基耐磨轴承。相关的导热性能、摩擦性能和尺寸稳定性见表1。
实施例12
（1）功能填料的表面处理：采用等离子活化仪辐照活化处理芳纶纤维和鳞片状导热石墨粉，以清洁表面同时活化其表面位点；用丙酮分散硅烷偶联剂干处理短切导热碳纤维、鳞片状导热石墨粉和纳米导热碳粉1.5小时；
（2）轴承内层料的制备：将50g甲苯二异氰酸酯加到氮气保护的50g聚己二酸乙二醇酯中，于70℃反应2小时，得到聚氨酯的预聚物；将55g聚氨酯的预聚物、5g芳纶纤维、15g鳞片状导热石墨粉、2g丁二醇、2g二月桂酸二丁基锡、15g甲基丙烯酸甲酯、10g苯乙烯、2g过氧化二苯甲酰和10g二甲基苯胺混合均匀，密封置于25℃恒温箱反应24小时后于100℃固化6小时，再减压保持固化4小时，得到聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料；
（3）轴承外层料的制备：将54g共聚聚丙烯、8g马来酸酐接枝聚丙烯、8g马来酸酐接枝乙烯‑辛烯共聚物、15g短切导热碳纤维、10g鳞片状导热石墨粉和5g纳米导热碳粉混合均匀，在160℃经双螺杆挤出机熔融挤出、切粒，得到聚丙烯基高刚导热复合材料；
（4）共挤成型：将80g轴承内层料和20g轴承外层料分别在160℃经双层塑料管材挤出成型机组共挤成型、再经机械切割，得到以聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料为内层、聚丙烯基高刚导热复合材料为外层的双层复合型聚合物基耐磨轴承；
所得的双层复合型聚合物基耐磨轴承内层厚度为8mm、外层厚度为2mm、管内径为40mm的双层复合型聚合物基耐磨轴承。相关的导热性能、摩擦性能和尺寸稳定性见表1。
实施例13
（1）功能填料的表面处理：采用等离子活化仪辐照活化处理芳纶纤维和鳞片状导热石墨粉，以清洁表面同时活化其表面位点；用丙酮分散硅烷偶联剂干处理短切导热碳纤维、鳞片状导热石墨粉和纳米导热碳粉1.5小时；
（2）轴承内层料的制备：将50g甲苯二异氰酸酯加到氮气保护的50g聚己二酸乙二醇酯中，于70℃反应2小时，得到聚氨酯的预聚物；将55g聚氨酯的预聚物、5g芳纶纤维、15g鳞片状导热石墨粉、2g丁二醇、2g二月桂酸二丁基锡、15g甲基丙烯酸甲酯、10g苯乙烯、2g过氧化二苯甲酰和10g二甲基苯胺混合均匀，密封置于25℃恒温箱反应24小时后于100℃固化6小时，再减压保持固化4小时，得到聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料；
（3）轴承外层料的制备：将54g共聚聚丙烯、8g马来酸酐接枝聚丙烯、8g马来酸酐接枝乙烯‑辛烯共聚物、10g短切导热碳纤维、15g鳞片状导热石墨粉和5g纳米导热碳粉混合均匀，在160℃经双螺杆挤出机熔融挤出、切粒，得到聚丙烯基高刚导热复合材料；
（4）共挤成型：将80g轴承内层料和20g轴承外层料分别在160℃经双层塑料管材挤出成型机组共挤成型、再经机械切割，得到以聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料为内层、聚丙烯基高刚导热复合材料为外层的双层复合型聚合物基耐磨轴承；
所得的双层复合型聚合物基耐磨轴承内层厚度为8mm、外层厚度为2mm、管内径为40mm的双层复合型聚合物基耐磨轴承。相关的导热性能、摩擦性能和尺寸稳定性见表1。
实施例14
（1）功能填料的表面处理：经过等离子活化仪辐照活化处理芳纶纤维和鳞片状导热石墨粉足够长时间以清洁表面同时活化其表面位点。用硅烷偶联剂干法处理短切导热碳纤维、鳞片状导热石墨粉和纳米导热碳粉；
（2）轴承内层料的制备：将55g甲苯二异氰酸酯加到氮气保护的45g聚己二酸乙二醇酯中，于70℃反应2小时，得到聚氨酯的预聚物；将50g聚氨酯的预聚物、10g芳纶纤维、20g鳞片状导热石墨粉、2g丁二醇、2g二月桂酸二丁基锡、10g甲基丙烯酸甲酯、10g苯乙烯、2g过氧化二苯甲酰和10g二甲基苯胺混合均匀，密封置于25℃恒温箱反应24小时后于100℃固化6小时，再减压保持固化4小时，得到聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料；
（3）轴承外层料的制备：将59g共聚聚丙烯、8g马来酸酐接枝聚丙烯、8g马来酸酐接枝乙烯‑辛烯共聚物、10g短切导热碳纤维、10g鳞片状导热石墨粉和5g纳米导热碳粉混合均匀，在190℃经双螺杆挤出机熔融挤出、切粒，得到聚丙烯基高刚导热复合材料；
（4）共挤成型：将80g轴承内层料和20g轴承外层料分别在190℃经双层塑料管材挤出成型机组共挤成型、再经机械切割，得到以聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料为内层、聚丙烯基高刚导热复合材料为外层的双层复合型聚合物基耐磨轴承；
所得的双层复合型聚合物基耐磨轴承内层厚度为8mm、外层厚度为2mm、管内径为40mm的双层复合型聚合物基耐磨轴承。相关的导热性能、摩擦性能和尺寸稳定性见表1。
实施例15
（1）功能填料的表面处理：采用等离子活化仪辐照活化处理芳纶纤维和鳞片状导热石墨粉，以清洁表面同时活化其表面位点；用丙酮分散硅烷偶联剂干处理短切导热碳纤维、鳞片状导热石墨粉和纳米导热碳粉1.5小时；
（2）轴承内层料的制备：将55g甲苯二异氰酸酯加到氮气保护的45g聚己二酸乙二醇酯中，于70℃反应2小时，得到聚氨酯的预聚物；将50g聚氨酯的预聚物、5g芳纶纤维、25g鳞片状导热石墨粉、2g丁二醇、2g二月桂酸二丁基锡、10g甲基丙烯酸甲酯、10g苯乙烯、2g过氧化二苯甲酰和10g二甲基苯胺混合均匀，密封置于25℃恒温箱反应24小时后于100℃固化6小时，再减压保持固化4小时，得到聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料；
（3）轴承外层料的制备：将59g共聚聚丙烯、8g马来酸酐接枝聚丙烯、8g马来酸酐接枝乙烯‑辛烯共聚物、10g短切导热碳纤维、10g鳞片状导热石墨粉和5g纳米导热碳粉混合均匀，在160℃经双螺杆挤出机熔融挤出、切粒，得到聚丙烯基高刚导热复合材料；
（4）共挤成型：将80g轴承内层料和20g轴承外层料分别在160℃经双层塑料管材挤出成型机组共挤成型、再经机械切割，得到以聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料为内层、聚丙烯基高刚导热复合材料为外层的双层复合型聚合物基耐磨轴承；
所得的双层复合型聚合物基耐磨轴承内层厚度为8mm、外层厚度为2mm、管内径为40mm的双层复合型聚合物基耐磨轴承。相关的导热性能、摩擦性能和尺寸稳定性见表1。
实施例16
（1）功能填料的表面处理：采用等离子活化仪辐照活化处理芳纶纤维和鳞片状导热石墨粉，以清洁表面同时活化其表面位点；用丙酮分散硅烷偶联剂干处理短切导热碳纤维、鳞片状导热石墨粉和纳米导热碳粉1.5小时；
（2）轴承内层料的制备：将55g甲苯二异氰酸酯加到氮气保护的45g聚己二酸乙二醇酯中，于70℃反应2小时，得到聚氨酯的预聚物；将50g聚氨酯的预聚物、5g芳纶纤维、20g鳞片状导热石墨粉、2g丁二醇、2g二月桂酸二丁基锡、15g甲基丙烯酸甲酯、10g苯乙烯、2g过氧化二苯甲酰和10g二甲基苯胺混合均匀，密封置于25℃恒温箱反应24小时后于100℃固化6小时，再减压保持固化4小时，得到聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料；
（3）轴承外层料的制备：将59g共聚聚丙烯、8g马来酸酐接枝聚丙烯、8g马来酸酐接枝乙烯‑辛烯共聚物、10g短切导热碳纤维、10g鳞片状导热石墨粉和5g纳米导热碳粉混合均匀，在160℃经双螺杆挤出机熔融挤出、切粒，得到聚丙烯基高刚导热复合材料；
（4）共挤成型：将80g轴承内层料和20g轴承外层料分别在160℃经双层塑料管材挤出成型机组共挤成型、再经机械切割，得到以聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料为内层、聚丙烯基高刚导热复合材料为外层的双层复合型聚合物基耐磨轴承；
所得的双层复合型聚合物基耐磨轴承内层厚度为8mm、外层厚度为2mm、管内径为40mm的双层复合型聚合物基耐磨轴承；相关的导热性能、摩擦性能和尺寸稳定性见表1。
实施例17
（1）功能填料的表面处理：采用等离子活化仪辐照活化处理芳纶纤维和鳞片状导热石墨粉，以清洁表面同时活化其表面位点；用丙酮分散硅烷偶联剂干处理短切导热碳纤维、鳞片状导热石墨粉和纳米导热碳粉2小时；
（2）轴承内层料的制备：将55g甲苯二异氰酸酯加到氮气保护的45g聚己二酸乙二醇酯中，于70℃反应2小时，得到聚氨酯的预聚物；将50g聚氨酯的预聚物、5g芳纶纤维、20g鳞片状导热石墨粉、2g丁二醇、2g二月桂酸二丁基锡、10g甲基丙烯酸甲酯、15g苯乙烯、2g过氧化二苯甲酰和10g二甲基苯胺混合均匀，密封置于25℃恒温箱反应24小时后于100℃固化6小时，再减压保持固化4小时，得到聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料；
（3）轴承外层料的制备：将59g共聚聚丙烯、8g马来酸酐接枝聚丙烯、8g马来酸酐接枝乙烯‑辛烯共聚物、10g短切导热碳纤维、10g鳞片状导热石墨粉和5g纳米导热碳粉混合均匀，在160℃经双螺杆挤出机熔融挤出、切粒，得到聚丙烯基高刚导热复合材料；
（4）共挤成型：将80g轴承内层料和20g轴承外层料分别在160℃经双层塑料管材挤出成型机组共挤成型、再经机械切割，得到以聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料为内层、聚丙烯基高刚导热复合材料为外层的双层复合型聚合物基耐磨轴承；
所得的双层复合型聚合物基耐磨轴承内层厚度为8mm、外层厚度为2mm、管内径为40mm的双层复合型聚合物基耐磨轴承；相关的导热性能、摩擦性能和尺寸稳定性见表1。
实施例18
（1）功能填料的表面处理：采用等离子活化仪辐照活化处理芳纶纤维和鳞片状导热石墨粉，以清洁表面同时活化其表面位点；用丙酮分散硅烷偶联剂干处理短切导热碳纤维、鳞片状导热石墨粉和纳米导热碳粉1.5小时；
（2）轴承内层料的制备：将60g甲苯二异氰酸酯加到氮气保护的40g聚己二酸乙二醇酯中，于70℃反应2小时，得到聚氨酯的预聚物；将50g聚氨酯的预聚物、10g芳纶纤维、20g鳞片状导热石墨粉、2g丁二醇、2g二月桂酸二丁基锡、10g甲基丙烯酸甲酯、10g苯乙烯、2g过氧化二苯甲酰和10g二甲基苯胺混合均匀，密封置于25℃恒温箱反应24小时后于100℃固化6小时，再减压保持固化4小时，得到聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料；
（3）轴承外层料的制备：将59g共聚聚丙烯、8g马来酸酐接枝聚丙烯、8g马来酸酐接枝乙烯‑辛烯共聚物、10g短切导热碳纤维、10g鳞片状导热石墨粉和5g纳米导热碳粉混合均匀，在160℃经双螺杆挤出机熔融挤出、切粒，得到聚丙烯基高刚导热复合材料；
（4）共挤成型：将80g轴承内层料和20g轴承外层料分别在160℃经双层塑料管材挤出成型机组共挤成型、再经机械切割，得到以聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料为内层、聚丙烯基高刚导热复合材料为外层的双层复合型聚合物基耐磨轴承；
所得的双层复合型聚合物基耐磨轴承内层厚度为8mm、外层厚度为2mm、管内径为40mm的双层复合型聚合物基耐磨轴承。相关的导热性能、摩擦性能和尺寸稳定性见表1。
实施例19
（1）功能填料的表面处理：采用等离子活化仪辐照活化处理芳纶纤维和鳞片状导热石墨粉，以清洁表面同时活化其表面位点；用丙酮分散硅烷偶联剂干处理短切导热碳纤维、鳞片状导热石墨粉和纳米导热碳粉1.5小时；
（2）轴承内层料的制备：将60g甲苯二异氰酸酯加到氮气保护的40g聚己二酸乙二醇酯中，于70℃反应2小时，得到聚氨酯的预聚物；将50g聚氨酯的预聚物、5g芳纶纤维、25g鳞片状导热石墨粉、2g丁二醇、2g二月桂酸二丁基锡、10g甲基丙烯酸甲酯、10g苯乙烯、2g过氧化二苯甲酰和10g二甲基苯胺混合均匀，密封置于25℃恒温箱反应24小时后于100℃固化6小时，再减压保持固化4小时，得到聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料；
（3）轴承外层料的制备：将59g共聚聚丙烯、8g马来酸酐接枝聚丙烯、8g马来酸酐接枝乙烯‑辛烯共聚物、10g短切导热碳纤维、10g鳞片状导热石墨粉和5g纳米导热碳粉混合均匀，在220℃经双螺杆挤出机熔融挤出、切粒，得到聚丙烯基高刚导热复合材料；
（4）共挤成型：将80g轴承内层料和20g轴承外层料分别在220℃经双层塑料管材挤出成型机组共挤成型、再经机械切割，得到以聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料为内层、聚丙烯基高刚导热复合材料为外层的双层复合型聚合物基耐磨轴承；
所得的双层复合型聚合物基耐磨轴承内层厚度为8mm、外层厚度为2mm、管内径为40mm的双层复合型聚合物基耐磨轴承。相关的导热性能、摩擦性能和尺寸稳定性见表1。
实施例20
（1）功能填料的表面处理：采用等离子活化仪辐照活化处理芳纶纤维和鳞片状导热石墨粉，以清洁表面同时活化其表面位点；用丙酮分散硅烷偶联剂干处理短切导热碳纤维、鳞片状导热石墨粉和纳米导热碳粉1.5小时；
（2）轴承内层料的制备：将60g甲苯二异氰酸酯加到氮气保护的40g聚己二酸乙二醇酯中，于70℃反应2小时，得到聚氨酯的预聚物；将50g聚氨酯的预聚物、与5g芳纶纤维、20g鳞片状导热石墨粉、2g丁二醇、2g二月桂酸二丁基锡、15g甲基丙烯酸甲酯、10g苯乙烯、2g过氧化二苯甲酰和10g二甲基苯胺混合均匀，密封置于25℃恒温箱反应24小时后于100℃固化6小时，再减压保持固化4小时，得到聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料；
（3）轴承外层料的制备：将59g共聚聚丙烯、8g马来酸酐接枝聚丙烯、8g马来酸酐接枝乙烯‑辛烯共聚物、10g短切导热碳纤维、10g鳞片状导热石墨粉和5g纳米导热碳粉混合均匀，在160℃经双螺杆挤出机熔融挤出、切粒，得到聚丙烯基高刚导热复合材料；
（4）共挤成型：将80g轴承内层料和20g轴承外层料分别在160℃经双层塑料管材挤出成型机组共挤成型、再经机械切割，得到以聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料为内层、聚丙烯基高刚导热复合材料为外层的双层复合型聚合物基耐磨轴承；
所得的双层复合型聚合物基耐磨轴承内层厚度为8mm、外层厚度为2mm、管内径为40mm的双层复合型聚合物基耐磨轴承；相关的导热性能、摩擦性能和尺寸稳定性见表1。
实施例21
（1）功能填料的表面处理：采用等离子活化仪辐照活化处理芳纶纤维和鳞片状导热石墨粉，以清洁表面同时活化其表面位点；用丙酮分散硅烷偶联剂干处理短切导热碳纤维、鳞片状导热石墨粉和纳米导热碳粉1.5小时；
（2）轴承内层料的制备：将60g甲苯二异氰酸酯加到氮气保护的40g聚己二酸乙二醇酯中，于70℃反应2小时，得到聚氨酯的预聚物；将50g聚氨酯的预聚物、5g芳纶纤维、20g鳞片状导热石墨粉、2g丁二醇、2g二月桂酸二丁基锡、10g甲基丙烯酸甲酯、15g苯乙烯、2g过氧化二苯甲酰和10g二甲基苯胺混合均匀，密封置于25℃恒温箱反应24小时后于100℃固化6小时，再减压保持固化4小时，得到聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料；
（3）轴承外层料的制备：将59g共聚聚丙烯、8g马来酸酐接枝聚丙烯、8g马来酸酐接枝乙烯‑辛烯共聚物、10g短切导热碳纤维、10g鳞片状导热石墨粉和5g纳米导热碳粉混合均匀，在220℃经双螺杆挤出机熔融挤出、切粒，得到聚丙烯基高刚导热复合材料；
（4）共挤成型：将80g轴承内层料和20g轴承外层料分别在220℃经双层塑料管材挤出成型机组共挤成型、再经机械切割，得到以聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料为内层、聚丙烯基高刚导热复合材料为外层的双层复合型聚合物基耐磨轴承；
所得的双层复合型聚合物基耐磨轴承内层厚度为8mm、外层厚度为2mm、管内径为40mm的双层复合型聚合物基耐磨轴承；相关的导热性能、摩擦性能和尺寸稳定性见表1。
实施例22
（1）功能填料的表面处理：采用等离子活化仪辐照活化处理芳纶纤维和鳞片状导热石墨粉，以清洁表面同时活化其表面位点；用丙酮分散硅烷偶联剂干处理短切导热碳纤维、鳞片状导热石墨粉和纳米导热碳粉1.5小时；
（2）轴承内层料的制备：将60g甲苯二异氰酸酯加到氮气保护的40g聚己二酸乙二醇酯中，于70℃反应2小时，得到聚氨酯的预聚物；将55g聚氨酯的预聚物、5g芳纶纤维、20g鳞片状导热石墨粉、2g丁二醇、2g二月桂酸二丁基锡、10g甲基丙烯酸甲酯、10g苯乙烯、2g过氧化二苯甲酰和10g二甲基苯胺混合均匀，密封置于25℃恒温箱反应24小时后于100℃固化6小时，再减压保持固化4小时，得到聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料；
（3）轴承外层料的制备：将59g共聚聚丙烯、8g马来酸酐接枝聚丙烯、8g马来酸酐接枝乙烯‑辛烯共聚物、10g短切导热碳纤维、10g鳞片状导热石墨粉和5g纳米导热碳粉混合均匀，在220℃经双螺杆挤出机熔融挤出、切粒，得到聚丙烯基高刚导热复合材料；
（4）共挤成型：将95g轴承内层料和30g轴承外层料分别在220℃经双层塑料管材挤出成型机组共挤成型、再经机械切割，得到以聚氨酯‑聚甲基丙烯酸甲酯‑聚苯乙烯互穿网络合金导热耐磨材料为内层、聚丙烯基高刚导热复合材料为外层的双层复合型聚合物基耐磨轴承；
所得的双层复合型聚合物基耐磨轴承内层厚度为8mm、外层厚度为2mm、管内径为45mm的双层复合型聚合物基耐磨轴承；相关的导热性能、摩擦性能和尺寸稳定性见表1。
从表1的结果可以看出，本发明制备的双层复合型聚合物基耐磨轴承具有良好的力学性能以及耐磨性能，测试结果：相对体积磨耗≤250mm3，动摩擦（干）系数≤0.15，最大工作压力≥10MPa，导热系数≥3W/m*K，压缩摸量≥480MPa，拉伸强度≥60MPa，最大吸水率%≤0.1，成型收缩率%≤0.5；与现有金属质轴承相比，动摩擦（干）系数降低20%，重量降低50%，使轴的磨损率降低100%，使用寿命提高100%。
表1实施例1～22制备的双层复合型聚合物基耐磨轴承的性能测试结果

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。