一种限位弹性体及其制造方法.pdf

摘要
申请专利号：	CN201310043271.0	申请日：	2013.02.02
公开号：	CN103115099A	公开日：	2013.05.22
当前法律状态：	驳回	有效性：	无权
法律详情：	发明专利申请公布后的驳回IPC(主分类):F16F 1/18申请公布日:20130522\|\|\|实质审查的生效IPC(主分类):F16F 1/18申请日:20130202\|\|\|公开
IPC分类号：	F16F1/18; B60T17/08; B23P15/00	主分类号：	F16F1/18
申请人：	浙江吉尚汽车部件有限公司
发明人：	戴利收; 张书顺; 刘科明; 吴崇高
地址：	325400 浙江省温州市平阳县郑楼标准厂房工业区创业路6号
优先权：
专利代理机构：	北京联瑞联丰知识产权代理事务所(普通合伙) 11411	代理人：	曾少丽
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内容摘要

本发明提供了一种限位弹性体及其制造方法，用以解决现有限位弹性体的制作存在制造精度低、制造成本高、耗材较大、加工效率低、报废率较高的问题。该一种限位弹性体为具有一切口的圈体，所述圈体包括：第一环；通过一圆柱形管状连接部与所述第一环平行连接的第二环，所述第一环的中心孔与所述第二环的中心孔相对设置。与现有限位弹性体的制造方法具有八道工序相比，本发明实施例提供的上述限位弹性体最多只有五道工序，该制造方法具有制造精度高、制造成本低、耗材较少、加工效率高、报废率较低的优点。

权利要求书

权利要求书一种限位弹性体，其特征在于，所述限位弹性体为具有一切口的圈体，所述圈体包括：
第一环；
通过一圆柱形管状连接部与所述第一环平行连接的第二环，所述第二环的中心孔与所述第一环的中心孔相对设置。
如权利要求1所述的限位弹性体，其特征在于，
所述第二环的中心孔为一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔；其中，所述腰型孔是指两条对边为平行直边、另两条对边为拱起的圆弧形边的孔结构，所述复合孔为一圆孔加一长方形孔组合而成或为一梅花型孔加一长方形孔组合而成；
所述切口与所述圆型孔、长方形孔、椭圆型孔、腰型孔或长方形孔相通。
如权利要求1或2所述的限位弹性体，其特征在于，
形成所述切口的部位向限位弹性体的中心弯曲，切口的长度占所述圈体周长的3%至25%。
如权利要求1所述的限位弹性体，其特征在于，
所述圈体为钢薄板制圈体。
如权利要求4所述的限位弹性体，其特征在于，
所述钢薄板制圈体具体为弹簧钢薄板制圈体；
所述弹簧钢薄板制圈体的板材厚度为0.4mm至2.5mm。
一种如权利要求1所述限位弹性体的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
对板状基材进行处理，形成一圆柱形管状体和设置于所述圆柱形管状体的一开口端上的第二环；
将所述圆柱形管状体的另一开口端向内进行翻边处理，形成设置于所述圆柱形管状体的另一开口端上的第一环；
沿着设置有所述第一环和第二环的所述圆柱形管状体的轴向切割出一切口，形成所述限位弹性体。
如权利要求6所述的制作方法，其特征在于，
所述第二环的中心孔为一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔，其中，所述腰型孔是指两条对边为平行直边、另两条对边为拱起的圆弧形边的孔结构，所述复合孔为一圆孔加一长方形孔组合而成或为一梅花型孔加一长方形孔组合而成。
如权利要求6所述的制作方法，其特征在于，
所述对板状基材进行处理，形成一圆柱形管状体和设置于所述圆柱形管状体的一开口端上的第二环，具体为：
对板状基材进行切割，形成圆形板状基材；
对所述圆形板状基材进行拉伸处理，形成一圆柱形盖体；
对所述圆柱形盖体的盖顶进行冲孔处理，使所述盖顶具有一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔。
如权利要求6所述的制作方法，其特征在于，
所述对板状基材进行处理，形成一圆柱形管状体和设置于所述圆柱形管状体的一开口端上的第二环，具体为：
对板状基材进行下料和拉伸处理，形成一圆柱形盖体；
对所述圆柱形盖体的盖顶进行冲孔处理，使所述盖顶具有一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔；或者
所述对板状基材进行处理，形成一圆柱形管状体和设置于所述圆柱形管状体的一开口端上的第二环，具体为：
对板状基材进行下料、拉伸和冲孔处理，形成一圆柱形管状体和设置于所述圆柱形管状体的一开口端上的第二环，所述第二环的中心孔为一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔。
如权利要求6至9中任一所述的制作方法，其特征在于，所述形成所述限位弹性体之后，所述制作方法还包括：
对所述限位弹性体进行热处理；或者，
对所述限位弹性体进行热处理，并在所述热处理之后进行防锈和/装饰处理。

说明书

说明书一种限位弹性体及其制造方法
技术领域
本发明涉及制动分泵技术领域，特别涉及一种用于制动分泵的限位弹性体及其制造方法。
背景技术
制动分泵是汽车制动系统中的重要部件，带行程限位是制动分泵中的一种常用结构，图1A所示是带行程限位的制动分泵的结构图，包括壳体01、放气螺钉02、防护罩03、活塞04、皮圈05、限位弹性体06、限位螺钉07。图1B、1C是用目前的制造方法所制得的限位弹性体06的立体结构示意图、横截面图，这种限位弹性体的制造方法，包括如下步骤：用无缝或焊接钢管车削外圆，倒角，镗内孔，切断；内孔倒角；铣槽；去毛刺；热处理。用这种制造方法制造精度低，制造成本高，耗材较大，加工效率低，还有一定的报废率。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明实施例提供了一种限位弹性体及其制造方法，用以解决现有限位弹性体的制作存在制造精度低、制造成本高、耗材较大、加工效率低、报废率较高的问题。
本发明实施例提供了一种限位弹性体，所述限位弹性体为具有一切口的圈体，所述圈体包括：
第一环；
通过一圆柱形管状连接部与所述第一环平行连接的第二环，所述第二环的中心孔与所述第一环的中心孔相对设置。
其中，优选地，所述第二环的中心孔为一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔；其中，所述腰型孔是指两条对边为平行直边、另两条对边为拱起的圆弧形边的孔结构，所述复合孔是由两种或者两种以上不同形状的孔组合而成的孔结构，其中，优选地，为一圆孔加一长方形孔组合而成或为一梅花型孔加一长方形孔组合而成；
所述切口与所述圆型孔、长方形孔、椭圆型孔、腰型孔或长方形孔相通。
其中，优选地，形成所述切口的部位向限位弹性体的中心弯曲，切口的长度占所述圈体周长的3%至25%。
其中，优选地，所述圈体为钢薄板制圈体。
其中，优选地，所述钢薄板制圈体具体为弹簧钢薄板制圈体；
所述弹簧钢薄板制圈体的板材厚度为0.4mm至2.5mm。
本发明实施例还提供了一种述限位弹性体的制作方法，包括以下步骤：
对板状基材进行处理，形成一圆柱形管状体和设置于所述圆柱形管状体的一开口端上的第二环；
将所述圆柱形管状体的另一开口端向内进行翻边处理，形成设置于所述圆柱形管状体的另一开口端上的第一环；
沿着设置有所述第一环和第二环的所述圆柱形管状体的轴向切割出一切口，形成所述限位弹性体。
其中，优选地，所述第二环的中心孔为一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔，其中，所述腰型孔是指两条对边为平行直边、另两条对边为拱起的圆弧形边的孔结构，所述复合孔是由两种或者两种以上不同形状的孔组合而成的孔结构，其中，优选地，为一圆孔加一长方形孔组合而成或为一梅花型孔加一长方形孔组合而成。
其中，优选地，所述对板状基材进行处理，形成一圆柱形管状体和设置于所述圆柱形管状体的一开口端上的第二环，具体为：
对板状基材进行切割，形成圆形板状基材；
对所述圆形板状基材进行拉伸处理，形成一圆柱形盖体；
对所述圆柱形盖体的盖顶进行冲孔处理，使所述盖顶具有一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔。
其中，优选地，所述对板状基材进行处理，形成一圆柱形管状体和设置于所述圆柱形管状体的一开口端上的第二环，具体为：
对板状基材进行下料和拉伸处理，形成一圆柱形盖体；
对所述圆柱形盖体的盖顶进行冲孔处理，使所述盖顶具有一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔；或者
所述对板状基材进行处理，形成一圆柱形管状体和设置于所述圆柱形管状体的一开口端上的第二环，具体为：
对板状基材进行下料、拉伸和冲孔处理，形成一圆柱形管状体和设置于所述圆柱形管状体的一开口端上的第二环，所述第二环的中心孔为一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔。
其中，优选地，所述形成所述限位弹性体之后，所述制作方法还包括：
对所述限位弹性体进行热处理；或者，
对所述限位弹性体进行热处理，并在所述热处理之后进行防锈和/装饰处理。
与现有限位弹性体的制造方法具有八道工序相比，本发明实施例提供的上述限位弹性体最多只有五道工序，该制造方法具有制造精度高、制造成本低、耗材较少、加工效率高、报废率较低的优点。
附图说明
图1A为现有制动分泵的结构示意图；
图1B、图1C为现有制动分泵中限位弹性体的立体结构示意图、截面示意图；
图2A、2B、2C分别为本发明实施例中一种限位弹性体的立体结构示意图、前视图、后视图；
图2D、2E、2F分别为本发明实施例中另一种限位弹性体的立体结构示意图、前视图、后视图；
图2G为本发明实施例中限位弹性体的切口部分放大图，标号100表示圈取局部区域；
图2H、2I分别为本发明实施例中第三种限位弹性体的立体结构示意图、后视图；
图2J、2K、2L为分别为本发明实施例中第四种限位弹性体的立体结构示意图、后视图、前视图；
图3为本发明实施例中一种限位弹性体的制作方法的流程图；
图4A‑4E为本发明实施例中一种限位弹性体的制作方法中每道工序对应的工件的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图2A、2B、2C所示，本发明实施例提供了一种限位弹性体，限位弹性体为具有一切口的圈体，圈体包括：
第一环62；
通过一圆柱形管状连接部与第一环62平行连接的第二环61，第二环61的中心孔与第一环62的中心孔相对设置。
其中，优选地，第二环61的中心孔为一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔；其中，腰型孔是指两条对边为平行直边、另两条对边为拱起的圆弧形边的孔结构（如图2D‑2F），复合孔是由两种或者两种以上不同形状的孔组合而成的孔结构，其中，优选地，复合孔为一圆孔（该圆孔的圆心与第二环61的圆心重合）加一长方形孔组合而成（如图2H‑2I）或为一梅花型孔加一长方形孔组合而成（如图2J‑2L）；所述圈体的切口与圆型孔、腰型孔或长方形孔相通。
其中，优选地，形成上述切口的部位向限位弹性体的中心弯曲（如图2G所示），切口的长度占上述圈体周长的3%至25%。该切口的作用是调节限位弹性圈的外径收缩的功能，使得限位弹性圈能更好地与缸孔过盈配合。形成上述切口的部位向限位弹性体的中心弯曲，可以避免限位弹性体在移动的过程中，缸孔被形成切口的部位划伤。
其中，优选地，上述圈体为钢薄板制圈体。
其中，优选地，钢薄板制圈体具体为弹簧钢薄板制圈体；优选地，弹簧钢薄板制圈体的板材厚度为0.4mm至2.5mm，具体可根据实际需要来设定。
与现有限位弹性体相比，本发明实施例提供的上述限位弹性体的制作过程中最多只有五道工序（具体详见后续关于制作方法的说明），从而使得限位弹性体具有制造精度高、制造成本低、耗材较少、加工效率高、报废率较低的优点。
另外，如图3所示，本发明实施例还提供了一种制作本发明实施例提供的上述限位弹性体的制作方法，包括以下步骤：
S31、对板状基材进行处理，形成一圆柱形管状体和设置于圆柱形管状体的一开口端上的第二环（图4C所示）。
其中，优选地，第二环61的中心孔为一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔；其中，腰型孔是指两条对边为平行直边、另两条对边为拱起的圆弧形边的孔结构（如图2D‑2F），复合孔是由两种或者两种以上不同形状的孔组合而成的孔结构，其中，优选地，复合孔为一圆孔（该圆孔的圆心与第二环61的圆心重合）加一长方形孔组合而成（如图2H‑2I）或为一梅花型孔加一长方形孔组合而成（如图2J‑2L）。
其中，步骤S31可具体实施为以下三种方式中的任意一种：
方式一：
步骤A1、对板状基材进行切割，形成圆形板状基材（如图4A）；
步骤A2、对圆形板状基材进行拉伸处理，形成一圆柱形盖体（如图4B）；
步骤A3、对圆柱形盖体的盖顶进行冲孔处理，使盖顶具有一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔（如图4C）。
方式二：
步骤B1、对板状基材进行下料和拉伸处理，形成一圆柱形盖体（如图4B）；
步骤B2、对圆柱形盖体的盖顶进行冲孔处理，使盖顶具有一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔（如图4C）。
方式三：
对板状基材进行下料、拉伸和冲孔处理，形成一圆柱形管状体和设置于圆柱形管状体的一开口端上的第二环，第二环的中心孔为一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔。
S32、将圆柱形管状体的另一开口端向内进行翻边处理，形成设置于圆柱形管状体的另一开口端上的第一环（如图4D）。
S33、沿着设置有第一环和第二环的圆柱形管状体的轴向切割出一切口，形成限位弹性体（如图4E）。
在做切口时，可以将形成切口的部位制作成向限位弹性体的中心弯曲的样子（如图2G所示），这样可以避免限位弹性体在移动的过程中，缸孔被形成切口的部位划伤。
步骤S33之后，上述制作方法还可以包括如下步骤：
对限位弹性体进行热处理，热处理后具有较高的弹性和较好的韧性。
或者，步骤S33之后，上述制作方法还可以包括如下步骤：
对限位弹性体进行热处理，并在热处理之后进行防锈和/装饰处理。
与现有限位弹性体的制造方法具有八道工序相比，本发明实施例提供的上述限位弹性体最多只有五道工序，该制造方法具有制造精度高、制造成本低、耗材较少、加工效率高、报废率较低的优点。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

资源描述

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1、(10)申请公布号 CN 103115099 A(43)申请公布日 2013.05.22CN103115099A*CN103115099A*(21)申请号 201310043271.0(22)申请日 2013.02.02F16F 1/18(2006.01)B60T 17/08(2006.01)B23P 15/00(2006.01)(71)申请人浙江吉尚汽车部件有限公司地址 325400 浙江省温州市平阳县郑楼标准厂房工业区创业路6号(72)发明人戴利收张书顺刘科明吴崇高(74)专利代理机构北京联瑞联丰知识产权代理事务所(普通合伙) 11411代理人曾少丽(54) 发明名称一种限位弹性体及。

2、其制造方法(57) 摘要本发明提供了一种限位弹性体及其制造方法，用以解决现有限位弹性体的制作存在制造精度低、制造成本高、耗材较大、加工效率低、报废率较高的问题。该一种限位弹性体为具有一切口的圈体，所述圈体包括：第一环；通过一圆柱形管状连接部与所述第一环平行连接的第二环，所述第一环的中心孔与所述第二环的中心孔相对设置。与现有限位弹性体的制造方法具有八道工序相比，本发明实施例提供的上述限位弹性体最多只有五道工序，该制造方法具有制造精度高、制造成本低、耗材较少、加工效率高、报废率较低的优点。(51)Int.Cl.权利要求书2页说明书4页附图5页(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利。

3、申请权利要求书2页说明书4页附图5页(10)申请公布号 CN 103115099 ACN 103115099 A1/2页21.一种限位弹性体，其特征在于，所述限位弹性体为具有一切口的圈体，所述圈体包括：第一环；通过一圆柱形管状连接部与所述第一环平行连接的第二环，所述第二环的中心孔与所述第一环的中心孔相对设置。2.如权利要求1所述的限位弹性体，其特征在于，所述第二环的中心孔为一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔；其中，所述腰型孔是指两条对边为平行直边、另两条对边为拱起的圆弧形边的孔结构，所述复合孔为一圆孔加一长方形孔组合而成或为一梅花型孔加一长方形孔组合而成；所述切口与所述圆。

4、型孔、长方形孔、椭圆型孔、腰型孔或长方形孔相通。3.如权利要求1或2所述的限位弹性体，其特征在于，形成所述切口的部位向限位弹性体的中心弯曲，切口的长度占所述圈体周长的3%至25%。4.如权利要求1所述的限位弹性体，其特征在于，所述圈体为钢薄板制圈体。5.如权利要求4所述的限位弹性体，其特征在于，所述钢薄板制圈体具体为弹簧钢薄板制圈体；所述弹簧钢薄板制圈体的板材厚度为0.4mm至2.5mm。6.一种如权利要求1所述限位弹性体的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：对板状基材进行处理，形成一圆柱形管状体和设置于所述圆柱形管状体的一开口端上的第二环；将所述圆柱形管状体的另一开口端向内进行翻边处理，形成。

5、设置于所述圆柱形管状体的另一开口端上的第一环；沿着设置有所述第一环和第二环的所述圆柱形管状体的轴向切割出一切口，形成所述限位弹性体。7.如权利要求6所述的制作方法，其特征在于，所述第二环的中心孔为一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔，其中，所述腰型孔是指两条对边为平行直边、另两条对边为拱起的圆弧形边的孔结构，所述复合孔为一圆孔加一长方形孔组合而成或为一梅花型孔加一长方形孔组合而成。8.如权利要求6所述的制作方法，其特征在于，所述对板状基材进行处理，形成一圆柱形管状体和设置于所述圆柱形管状体的一开口端上的第二环，具体为：对板状基材进行切割，形成圆形板状基材；对所述圆形板状基材进行。

6、拉伸处理，形成一圆柱形盖体；对所述圆柱形盖体的盖顶进行冲孔处理，使所述盖顶具有一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔。9.如权利要求6所述的制作方法，其特征在于，所述对板状基材进行处理，形成一圆柱形管状体和设置于所述圆柱形管状体的一开口端上的第二环，具体为：权利要求书CN 103115099 A2/2页3对板状基材进行下料和拉伸处理，形成一圆柱形盖体；对所述圆柱形盖体的盖顶进行冲孔处理，使所述盖顶具有一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔；或者所述对板状基材进行处理，形成一圆柱形管状体和设置于所述圆柱形管状体的一开口端上的第二环，具体为：对板状基材进行下料、。

7、拉伸和冲孔处理，形成一圆柱形管状体和设置于所述圆柱形管状体的一开口端上的第二环，所述第二环的中心孔为一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔。10.如权利要求6至9中任一所述的制作方法，其特征在于，所述形成所述限位弹性体之后，所述制作方法还包括：对所述限位弹性体进行热处理；或者，对所述限位弹性体进行热处理，并在所述热处理之后进行防锈和/装饰处理。权利要求书CN 103115099 A1/4页4一种限位弹性体及其制造方法技术领域0001 本发明涉及制动分泵技术领域，特别涉及一种用于制动分泵的限位弹性体及其制造方法。背景技术0002 制动分泵是汽车制动系统中的重要部件，带行程限。

8、位是制动分泵中的一种常用结构，图1A所示是带行程限位的制动分泵的结构图，包括壳体01、放气螺钉02、防护罩03、活塞04、皮圈05、限位弹性体06、限位螺钉07。图1B、1C是用目前的制造方法所制得的限位弹性体06的立体结构示意图、横截面图，这种限位弹性体的制造方法，包括如下步骤：用无缝或焊接钢管车削外圆，倒角，镗内孔，切断；内孔倒角；铣槽；去毛刺；热处理。用这种制造方法制造精度低，制造成本高，耗材较大，加工效率低，还有一定的报废率。发明内容0003 为了解决上述技术问题，本发明实施例提供了一种限位弹性体及其制造方法，用以解决现有限位弹性体的制作存在制造精度低、制造成本高、耗材较大、加工效率低。

9、、报废率较高的问题。0004 本发明实施例提供了一种限位弹性体，所述限位弹性体为具有一切口的圈体，所述圈体包括：0005 第一环；0006 通过一圆柱形管状连接部与所述第一环平行连接的第二环，所述第二环的中心孔与所述第一环的中心孔相对设置。0007 其中，优选地，所述第二环的中心孔为一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔；其中，所述腰型孔是指两条对边为平行直边、另两条对边为拱起的圆弧形边的孔结构，所述复合孔是由两种或者两种以上不同形状的孔组合而成的孔结构，其中，优选地，为一圆孔加一长方形孔组合而成或为一梅花型孔加一长方形孔组合而成；0008 所述切口与所述圆型孔、长方形孔、椭圆型。

10、孔、腰型孔或长方形孔相通。0009 其中，优选地，形成所述切口的部位向限位弹性体的中心弯曲，切口的长度占所述圈体周长的3%至25%。0010 其中，优选地，所述圈体为钢薄板制圈体。0011 其中，优选地，所述钢薄板制圈体具体为弹簧钢薄板制圈体；0012 所述弹簧钢薄板制圈体的板材厚度为0.4mm至2.5mm。0013 本发明实施例还提供了一种述限位弹性体的制作方法，包括以下步骤：0014 对板状基材进行处理，形成一圆柱形管状体和设置于所述圆柱形管状体的一开口端上的第二环；0015 将所述圆柱形管状体的另一开口端向内进行翻边处理，形成设置于所述圆柱形管状体的另一开口端上的第一环；说明书CN 。

11、103115099 A2/4页50016 沿着设置有所述第一环和第二环的所述圆柱形管状体的轴向切割出一切口，形成所述限位弹性体。0017 其中，优选地，所述第二环的中心孔为一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔，其中，所述腰型孔是指两条对边为平行直边、另两条对边为拱起的圆弧形边的孔结构，所述复合孔是由两种或者两种以上不同形状的孔组合而成的孔结构，其中，优选地，为一圆孔加一长方形孔组合而成或为一梅花型孔加一长方形孔组合而成。0018 其中，优选地，所述对板状基材进行处理，形成一圆柱形管状体和设置于所述圆柱形管状体的一开口端上的第二环，具体为：0019 对板状基材进行切割，形成圆形板。

12、状基材；0020 对所述圆形板状基材进行拉伸处理，形成一圆柱形盖体；0021 对所述圆柱形盖体的盖顶进行冲孔处理，使所述盖顶具有一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔。0022 其中，优选地，所述对板状基材进行处理，形成一圆柱形管状体和设置于所述圆柱形管状体的一开口端上的第二环，具体为：0023 对板状基材进行下料和拉伸处理，形成一圆柱形盖体；0024 对所述圆柱形盖体的盖顶进行冲孔处理，使所述盖顶具有一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔；或者0025 所述对板状基材进行处理，形成一圆柱形管状体和设置于所述圆柱形管状体的一开口端上的第二环，具体为：0026 对板状。

13、基材进行下料、拉伸和冲孔处理，形成一圆柱形管状体和设置于所述圆柱形管状体的一开口端上的第二环，所述第二环的中心孔为一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔。0027 其中，优选地，所述形成所述限位弹性体之后，所述制作方法还包括：0028 对所述限位弹性体进行热处理；或者，0029 对所述限位弹性体进行热处理，并在所述热处理之后进行防锈和/装饰处理。0030 与现有限位弹性体的制造方法具有八道工序相比，本发明实施例提供的上述限位弹性体最多只有五道工序，该制造方法具有制造精度高、制造成本低、耗材较少、加工效率高、报废率较低的优点。附图说明0031 图1A为现有制动分泵的结构示意图；00。

14、32 图1B、图1C为现有制动分泵中限位弹性体的立体结构示意图、截面示意图；0033 图2A、2B、2C分别为本发明实施例中一种限位弹性体的立体结构示意图、前视图、后视图；0034 图2D、2E、2F分别为本发明实施例中另一种限位弹性体的立体结构示意图、前视图、后视图；0035 图2G为本发明实施例中限位弹性体的切口部分放大图，标号100表示圈取局部区域；0036 图2H、2I分别为本发明实施例中第三种限位弹性体的立体结构示意图、后视图；说明书CN 103115099 A3/4页60037 图2J、2K、2L为分别为本发明实施例中第四种限位弹性体的立体结构示意图、后视图、前视图；0038 。

15、图3为本发明实施例中一种限位弹性体的制作方法的流程图；0039 图4A-4E为本发明实施例中一种限位弹性体的制作方法中每道工序对应的工件的结构示意图。具体实施方式0040 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。0041 如图2A、2B、2C所示，本发明实施例提供了一种限位弹性体，限位弹性体为具有一切口的圈体，圈体包括：0042 第一环62；0043 通过一圆柱形管状连接部与第。

16、一环62平行连接的第二环61，第二环61的中心孔与第一环62的中心孔相对设置。0044 其中，优选地，第二环61的中心孔为一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔；其中，腰型孔是指两条对边为平行直边、另两条对边为拱起的圆弧形边的孔结构（如图2D-2F），复合孔是由两种或者两种以上不同形状的孔组合而成的孔结构，其中，优选地，复合孔为一圆孔（该圆孔的圆心与第二环61的圆心重合）加一长方形孔组合而成（如图2H-2I）或为一梅花型孔加一长方形孔组合而成（如图2J-2L）；所述圈体的切口与圆型孔、腰型孔或长方形孔相通。0045 其中，优选地，形成上述切口的部位向限位弹性体的中心弯曲（如图2G。

17、所示），切口的长度占上述圈体周长的3%至25%。该切口的作用是调节限位弹性圈的外径收缩的功能，使得限位弹性圈能更好地与缸孔过盈配合。形成上述切口的部位向限位弹性体的中心弯曲，可以避免限位弹性体在移动的过程中，缸孔被形成切口的部位划伤。0046 其中，优选地，上述圈体为钢薄板制圈体。0047 其中，优选地，钢薄板制圈体具体为弹簧钢薄板制圈体；优选地，弹簧钢薄板制圈体的板材厚度为0.4mm至2.5mm，具体可根据实际需要来设定。0048 与现有限位弹性体相比，本发明实施例提供的上述限位弹性体的制作过程中最多只有五道工序（具体详见后续关于制作方法的说明），从而使得限位弹性体具有制造精度高、制造成本低。

18、、耗材较少、加工效率高、报废率较低的优点。0049 另外，如图3所示，本发明实施例还提供了一种制作本发明实施例提供的上述限位弹性体的制作方法，包括以下步骤：0050 S31、对板状基材进行处理，形成一圆柱形管状体和设置于圆柱形管状体的一开口端上的第二环（图4C所示）。0051 其中，优选地，第二环61的中心孔为一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔；其中，腰型孔是指两条对边为平行直边、另两条对边为拱起的圆弧形边的孔结构（如图2D-2F），复合孔是由两种或者两种以上不同形状的孔组合而成的孔结构，其中，说明书CN 103115099 A4/4页7优选地，复合孔为一圆孔（该圆孔的圆。

19、心与第二环61的圆心重合）加一长方形孔组合而成（如图2H-2I）或为一梅花型孔加一长方形孔组合而成（如图2J-2L）。0052 其中，步骤S31可具体实施为以下三种方式中的任意一种：0053 方式一：0054 步骤A1、对板状基材进行切割，形成圆形板状基材（如图4A）；0055 步骤A2、对圆形板状基材进行拉伸处理，形成一圆柱形盖体（如图4B）；0056 步骤A3、对圆柱形盖体的盖顶进行冲孔处理，使盖顶具有一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔（如图4C）。0057 方式二：0058 步骤B1、对板状基材进行下料和拉伸处理，形成一圆柱形盖体（如图4B）；0059 步骤B2、对圆柱。

20、形盖体的盖顶进行冲孔处理，使盖顶具有一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔（如图4C）。0060 方式三：0061 对板状基材进行下料、拉伸和冲孔处理，形成一圆柱形管状体和设置于圆柱形管状体的一开口端上的第二环，第二环的中心孔为一圆型孔、一椭圆型孔、一长方形孔、一腰型孔或一复合孔。0062 S32、将圆柱形管状体的另一开口端向内进行翻边处理，形成设置于圆柱形管状体的另一开口端上的第一环（如图4D）。0063 S33、沿着设置有第一环和第二环的圆柱形管状体的轴向切割出一切口，形成限位弹性体（如图4E）。0064 在做切口时，可以将形成切口的部位制作成向限位弹性体的中心弯曲的样子（如。

21、图2G所示），这样可以避免限位弹性体在移动的过程中，缸孔被形成切口的部位划伤。0065 步骤S33之后，上述制作方法还可以包括如下步骤：0066 对限位弹性体进行热处理，热处理后具有较高的弹性和较好的韧性。0067 或者，步骤S33之后，上述制作方法还可以包括如下步骤：0068 对限位弹性体进行热处理，并在热处理之后进行防锈和/装饰处理。0069 与现有限位弹性体的制造方法具有八道工序相比，本发明实施例提供的上述限位弹性体最多只有五道工序，该制造方法具有制造精度高、制造成本低、耗材较少、加工效率高、报废率较低的优点。0070 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。说明书CN 103115099 A1/5页8图1A图1B图1C图2A图2B图2C图2D说明书附图CN 103115099 A2/5页9图2E图2F图2G图2H图2I图2J图2K图2L说明书附图CN 103115099 A3/5页10图3图4A说明书附图CN 103115099 A10。

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