一种预应力鱼腹梁技术领域
本实用新型涉及预应力装配式鱼腹梁内支撑系统技术领域，特别涉及一种
预应力鱼腹梁。
背景技术
预应力装配式鱼腹梁内支撑系统，是近年来发展并逐步应用起来的一种新
型的钢结构内支撑体系。由于：1)由型钢标准件通过工厂预制、拼装或现场
拼装完成，施工快速、方便，可重复拆装、重复利用、绿色环保等优点，经济
性较高、社会效益高；2)鱼腹梁支撑系统在开挖之前预加预应力，可有效控
制基坑侧壁水平位移；3)鱼腹梁内支撑结合型钢对撑的组合使用，形成的基
坑内无结构空间大(即主对撑之间间距大)，施工效率高。因此，该种支撑逐步
被科研和设计人员所接受。
然而，该种支撑系统尚处在研究中，很多问题有待于进一步完善，致使工
程应用中出现过各种问题，造成安全性不足或设计过于浪费。同时，目前规范
尚未对该种结构进行明确规定，致使设计人员无规可依、发展较为缓慢。可见，
对该种支撑系统进行研究具有很强的社会和现实意义，而作为其中核心内容的
预应力鱼腹梁，其研究必要性是毋庸置疑的。
实用新型内容
本实用新型提供一种预应力鱼腹梁，用于解决传统的预应力鱼腹梁内支撑
系统或者安全性不足及不增设预应力设备即可减小受拉区范围的可能，达到减
小鱼腹梁底梁中出现过大的压应力以及减小支撑的偏心而造成的附加弯矩的
效果。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种预应力鱼腹梁，所述预应力鱼腹梁的两端均与支撑底梁固定连接，所
述预应力鱼腹梁包括鱼腹梁底梁、若干连杆和若干直腹杆，所述直腹杆通过直
腹杆千斤顶与所述鱼腹梁底梁相连，水平相邻的所述直腹杆通过所述连杆连
接，所述鱼腹梁底梁由H型钢制作而成，与所述直腹杆对应的所述鱼腹梁底梁
腹板上设有加劲肋板。
进一步地，还包括预应力钢绞线，所述预应力钢绞线跨越所述鱼腹梁底梁
的两端设置且与所述直腹杆的顶端绷紧，所述预应力钢绞线的两端分别锚固于
所述支撑底梁的外边缘。
进一步地，所述预应力钢绞线的一端锚固于八字撑底梁的外边缘，所述预
应力钢绞线的另一端锚固于对撑底梁的外边缘。
进一步地，所述加劲肋板为两块竖向平行的竖向板和一水平板焊接或者一
体化预制成型的槽型钢结构。
进一步地，所述加劲肋板的底端与所述鱼腹梁底梁腹板焊接连接，所述加
劲肋板的顶端与所述鱼腹梁底梁翼缘焊接连接或顶紧。
进一步地，所述加劲肋板的两块竖向板之间的水平间距与所述直腹杆千斤
顶的着力点相对应设置。
进一步地，所述竖向板的高度为h’，所述鱼腹梁底梁的型钢腹板高度为
h0，h’>1.2(h0/30+40)。
进一步地，所述加劲肋板的竖向板和水平板的厚度相同。
进一步地，所述加劲肋板的竖向板和水平板的厚度均为t，t>h’/15。
进一步地，所述鱼腹梁底梁由一连续H型钢或者多根H型钢通过螺栓连接
而成。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：本实用新型提供的预应力
鱼腹梁，通过在每个直腹杆相应的鱼腹梁底梁的腹板上设置加劲肋板，使得加
劲肋板与鱼腹梁底梁的两侧翼缘顶紧或焊接连接。而且，将预应力钢绞线的锚
固点后移至支撑对撑或角撑以及八字撑等构成的支撑的外侧，即预应力钢绞线
锚固点外移至鱼腹梁底梁两端支承点以外，使得鱼腹梁支撑结构受力更加合
理，避免了在支撑的底梁中增设预应力装置以减少拉应力，大大节约了工程量。
该预应力鱼腹梁对现有结构的优化，满足现行《钢结构设计规范》的要求，做
到有据可依，减小了预应力鱼腹梁底梁中出现过大的压应力，取消增设预应力
设备成为现实，减小了支撑的偏心而造成的附加弯矩，经济性好，安全性高。
附图说明
图1为本实用新型一实施例的预应力鱼腹梁支撑系统结构示意图；
图2为本实用新型一实施例中的预应力鱼腹梁的加劲肋板的结构示意图；
图3为本实用新型一实施例中的预应力鱼腹梁的加劲肋板的安装示意图；
图4为图3中A部的剖视图。
图中：1-型钢对撑；2-刚性块；3-对撑；4-八字撑；5-立柱；6-鱼腹梁；11-
三角件；12-连杆；13-预应力钢绞线；14-直腹杆；15-八字撑底梁；16-对撑
底梁；17-鱼腹梁底梁；18-直腹杆千斤顶；19-锚具；20-锚盘；21-加劲肋板；
211-竖向板；212-水平板。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本实用新型提出的一种预应力鱼腹梁作进
一步详细说明。根据下面的说明，本实用新型的优点和特征将更清楚。以下将
由所列举之实施例结合附图，详细说明本实用新型的技术内容及特征。需另外
说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、
明晰地辅助说明本实用新型实施例的目的。为叙述方便，下文中所述的“上”、
“下”与附图的上、下的方向一致，但这不能成为本实用新型技术方案的限制。
实施例一
请参阅图1至图4，本实施例以小跨度预应力鱼腹梁为例进行说明。该小
跨度预应力鱼腹梁6的跨径为13m，相邻的直腹杆14的间距为2m和2.5m两
种形式，预应力鱼腹梁6的两端均与支撑底梁固定连接，该支撑可以为八字撑
或者对撑。从而，在本实施例中预应力鱼腹梁6的两端分别与八字撑底梁15
和对撑底梁16相连，并以八字撑4和对撑3为受力支点。其中，鱼腹梁底梁
17由一连续H型钢或者多根H型钢通过螺栓连接而成。
如图1至图4所示，一种预应力鱼腹梁6，预应力鱼腹梁6的一端与八字
撑底梁15固定连接，预应力鱼腹梁6的另一端与对撑底梁16固定连接，预应
力鱼腹梁6包括鱼腹梁底梁17、若干连杆12和若干直腹杆14，直腹杆14通
过直腹杆千斤顶18与所述鱼腹梁底梁17相连，水平相邻的直腹杆14通过连
杆12连接，鱼腹梁底梁17由H型钢制作而成，与直腹杆14对应的鱼腹梁底
梁17腹板上设有加劲肋板21。加劲肋板21的底端与鱼腹梁底梁17腹板焊接
连接，加劲肋板21的顶端与鱼腹梁底梁17翼缘焊接连接或顶紧。当然，还包
括预应力钢绞线13，预应力钢绞线13跨越鱼腹梁底梁17的两端设置且与直
腹杆14的顶端绷紧，预应力钢绞线13的一端锚固于八字撑底梁15的外边缘，
预应力钢绞线13的另一端锚固于对撑底梁16的外边缘。
具体来说，本实施例是对传统的鱼腹梁钢支撑系统结构的改进和完善。本
实施例中对应每个直腹杆14在相应的鱼腹梁底梁17的腹板上设置加劲肋板
21，使得加劲肋板21与鱼腹梁底梁17的两侧翼缘顶紧或焊接连接。另外，将
预应力钢绞线13的锚固点后移至对撑3和八字撑4的外侧，从而尽量减少鱼
腹梁底梁17、型钢对撑1以及八字撑底梁15的受拉范围，减少八字撑4产生
的偏心荷载。本创新使得支撑系统受力更加合理，大大减小八字撑4中的附加
弯矩，同样，避免了在对撑、八字撑的底梁中增设预应力装置以减少拉应力，
大大节约了工程量，具有较好的推广价值。
优选的，加劲肋板21为两块竖向平行的竖向板211和一水平板212焊接
或者一体化预制成型的槽型钢结构。加劲肋板21的两端支承于鱼腹梁底梁17
的两侧翼缘上，增强了鱼腹梁底梁17的两侧翼缘的局部稳定性。
特别地，加劲肋板21的两块竖向板211之间的水平间距与鱼腹梁底梁17
两侧翼缘间距相同或者根据直腹杆千斤顶18的着力点对应。
较佳地，加劲肋板21的两块竖向板211的高度满足鱼腹梁底梁17腹板局
部稳定性和鱼腹梁底梁17翼缘在承受压应力条件下的局部稳定性即可，具体
需要通过受力计算来控制。竖向板的高度为h’，h0为鱼腹梁底梁17的型钢
腹板高度，通常h’>1.2(h0/30+40)(单位mm)。该竖向板211和水平板212
均为薄板，二者厚度可以相等，满足受力要求即可，例如，竖向板211的厚度
为t，竖向板211的高度为h’，根据计算分析，并参考《钢结构设计规范》的
要求得出二者的关系为：t>h’/15(单位mm)。
综上所述，本实用新型提供的预应力鱼腹梁，通过在每个直腹杆14相应
的鱼腹梁底梁17的腹板上设置加劲肋板21，使得加劲肋板21与鱼腹梁底梁
17的两侧翼缘顶紧或焊接连接。而且，将预应力钢绞线13的锚固点后移至对
撑3和八字撑4的外侧，即预应力钢绞线13锚固点外移至鱼腹梁底梁17两端
支承点以外，从而尽量减少鱼腹梁底梁17、型钢对撑1以及八字撑底梁15的
受拉范围，减少八字撑4产生的偏心荷载。该预应力鱼腹梁对现有结构的优化，
满足现行《钢结构设计规范》的要求，做到有据可依，减小了预应力鱼腹梁底
梁17中出现过大的压应力，取消增设预应力设备以减小拉应力范围成为现实，
减小了支撑的偏心而造成的附加弯矩，经济性好，安全性高。
上述描述仅是对本实用新型较佳实施例的描述，并非对本实用新型范围的
任何限定，本实用新型领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、
修饰，均属于权利要求书的保护范围。