一种植物连续提取系统.pdf

本发明涉及一种植物连续提取系统，属于连续流提取设备技术领域。它包括罐体、管道和液泵；罐体包括热水罐和料罐，所述料罐包括一号罐、二号罐、三号罐和四号罐，管道包括上料总管、上料分支管、回料分支管、回料总管、回流上料分支管、串联式回料管；所述料罐的上部都连接有上料分支管和回流上料分支管，所述料罐的下部都连接有回料分支管和串联式回料管；回料总管上设有至少三个阀门，其一设置于一号罐与二号罐之间，其二设置于二号罐与三号罐之间，其三设置于三号罐与四号罐之间。本发明能够实现连续投料，连续出料，并且消除批次间的差异，达到提高产品得率，降低能耗，节约溶剂，便于操作的目的。

1.  一种植物连续提取系统，其特征在于：包括若干罐体、用于连接罐体的管道（7）、设置在管道上液泵（6）；所述罐体包括热水罐（5）和料罐，所述料罐至少包括一号罐（1）、二号罐（2）、三号罐（3）和四号罐（4），所述管道（7）包括一个上料总管（7-1）、若干上料分支管（7-2）、若干回料分支管（7-3）、一个回料总管（7-4）、若干回流上料分支管（7-5）、若干串联式回料管（7-6）；每个所述的管道上均设置有至少一个阀门（8），所述料罐的上部都直接或间接连接有所述的上料分支管（7-2）和回流上料分支管（7-5），所述料罐的下部都直接或间接连接有所述的回料分支管（7-3）和串联式回料管（7-6）；所述回料总管（7-4）上设有至少三个阀门，其一设置于一号罐（1）与二号罐（2）之间，其二设置于二号罐（2）与三号罐（3）之间，其三设置于三号罐（3）与四号罐（4）之间。

2.  根据权利要求1所述的一种植物连续提取系统，其特征在于：所述一号罐（1）、二号罐（2）、三号罐（3）和四号罐（4）的下部均设置有独立的卸料管（7-7）。

3.  根据权利要求1或2所述的一种植物连续提取系统，其特征在于：所述上料总管（7-1）和回料总管（7-4）上均设置有所述液泵（6）。

4.  根据权利要求1或2所述的一种植物连续提取系统，其特征在于：所述热水罐（5）设置于料罐的工艺流程上游，并通过所述上料总管（7-1）和上料分支管（7-2）与各料罐连接。

5.  根据权利要求1或2所述的一种植物连续提取系统，其特征在于：所述料罐之间通过上料总管（7-2）、上料分支管（7-2）、回料分支管（7-3）和回料总管（7-4）实现并联，通过上料总管（7-1）、上料分支管（7-2）、串联式回料管（7-6）、回料总管（7-4）以及这些管道上的阀门实现串联。

6.  根据权利要求1或2所述的一种植物连续提取系统，其特征在于：所述提取系统通过串联式回料管（7-6）、回料总管（7-4）、回流上料分支管（7-5）以及这些管道上的阀门实现连续提取。

一种植物连续提取系统
技术领域
本发明涉及一种植物连续提取系统，属于连续流提取设备技术领域。
背景技术
连续流提取能够有效地节约溶剂，并提高产品得率，因此越来越多的企业都开始使用这种技术。但是不同的植物含有不同类型的天然活性物质，其提取方法和提取溶剂可能会有不同，反应在设备上，也使得设备结构多种多样。如申请号为200610125091.7的中国发明专利，公开了一种中药连续循环提取浓缩方法及设备，采用的设备包括药液提取罐、溶剂储罐和蒸馏罐，其方法是在蒸馏罐中加入提取溶剂，经过加热经导管冷凝后不断流入提取罐中，浸泡药材后，液面达到一定高度后，提取液自动按索氏毛细管作用全部虹吸入蒸馏罐中，不断循环，直至提取完全后，蒸馏罐中的提取液继续加热，溶剂冷凝后导入一储罐待用，浓缩后的药液即可进入下一道工序，储罐中的溶剂可用于下一次提取。该发明的连续提取是对同一批物料从投料到产品产出整个过程的连续化操作，而非现代意义上的连续流提取。这里所述的连续流提取是指在多个料罐中加入不同批次的物料，然后用后一道的提取液作为前一道的提取剂，旨在消除批次间的差异，增加产品的得率，比如采用第三道提取工艺产生的提取液返流到第二道提取工艺中作为第二道提取工艺的提取剂，用第二道提取工艺产生的提取液返流到第一道提取工艺中作为第一道提取工艺的提取剂，时刻保持这种提取方式，直至出料，出料也是不同料罐间的循环出料；这样做就能实现连续投料，连续出料，并且消除批次间的差异，达到提高产品得率，降低能耗，节约溶剂，便于操作的目的。而现有的提取设备难以实现上述目的。
发明内容
本发明要解决上述技术问题，从而提供一种植物连续提取系统。
本发明解决上述问题的技术方案如下：
一种植物连续提取系统，包括若干罐体、用于连接罐体的管道、设置在管道上液泵；所述罐体包括热水罐和料罐，所述料罐至少包括一号罐、二号罐、三号罐和四号罐，所述管道包括一个上料总管、若干上料分支管、若干回料分支管、一个回料总管、若干回流上料分支管、若干串联式回料管；每个所述的管道上均设置有至少一个阀门，所述料罐的上部都直接或间接连接有所述的上料分支管和回流上料分支管，所述料罐的下部都直接或间接连接有所述的回料分支管和串联式回料管；所述回料总管上设有至少三个阀门，其一设置于一号罐与二号罐之间，其二设置于二号罐与三号罐之间，其三设置于三号罐与四号罐之间。
本发明上述技术方案的实施，能够实现连续流提取，可以在多个料罐中加入不同批次的物料，然后用后一道的提取液作为前一道的提取剂，可以消除批次间的差异，增加产品的得率。
作为上述技术方案的优选，所述一号罐、二号罐、三号罐和四号罐的下部均设置有独立的卸料管。
作为上述技术方案的优选，所述上料总管和回料总管上均设置有所述液泵。
作为上述技术方案的优选，所述热水罐设置于料罐的工艺流程上游，并通过所述上料总管和上料分支管与各料罐连接。
作为上述技术方案的优选，所述料罐之间通过上料总管、上料分支管、回料分支管和回料总管）实现并联，通过上料总管、上料分支管、串联式回料管、回料总管以及这些管道上的阀门实现串联。
作为上述技术方案的优选，所述提取系统通过串联式回料管、回料总管、回流上料分支管以及这些管道上的阀门实现连续提取。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
本发明能够实现连续投料，连续出料，并且消除批次间的差异，达到提高产品得率，降低能耗，节约溶剂，便于操作的目的。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图中，1 一号罐，2 二号罐，3 三号罐，4 四号罐，5 热水罐，6 液泵，7 管道，8 阀门；
7-1 上料总管，7-2 上料分支管，7-3 回料分支管，7-4 回料总管，7-5 回流上料分支管，7-6 串联式回料管，7-7 卸料管。
具体实施方式
以下结合附图对本发明进行进一步的说明。
本具体实施方式仅仅是对本发明的解释，并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读了本发明的说明书之后所作出的任何改变，只要在权利要求书的保护范围内，都将受到专利法的保护。
如图1所示，一种植物连续提取系统，包括若干罐体、用于连接罐体的管道7、设置在管道上的液泵6；所述罐体包括热水罐5和料罐，所述料罐包括一号罐1、二号罐2、三号罐3和四号罐4，所述管道7包括一个上料总管7-1、四个上料分支管7-2、四个回料分支管7-3、一个回料总管7-4、三个回流上料分支管7-5、若干串联式回料管7-6；每个所述的管道上均设置有至少一个阀门8，所述料罐的上部都直接或间接连接有所述的上料分支管7-2和回流上料分支管7-5，所述料罐的下部都直接或间接连接有所述的回料分支管7-3和串联式回料管7-6；所述回料总管7-4上设有至少三个阀门，其一设置于一号罐1与二号罐2之间，其二设置于二号罐2与三号罐3之间，其三设置于三号罐3与四号罐4之间。所述一号罐1、二号罐2、三号罐3和四号罐4的下部均设置有独立的卸料管7-7。所述上料总管7-1和回料总管7-4上均设置有所述液泵6。所述热水罐5设置于料罐的工艺流程上游，并通过所述上料总管7-1和上料分支管7-2与各料罐连接。所述料罐之间通过上料总管7-1、上料分支管7-2、回料分支管7-3和回料总管7-4实现并联，通过上料总管7-1、上料分支管7-2、串联式回料管7-6、回料总管7-4以及这些管道上的阀门实现串联。所述提取系统通过串联式回料管7-6、回料总管7-4、回流上料分支管7-5以及这些管道上的阀门实现连续提取。
本发明具体操作如下：
一号罐正在卸料状态、二号罐中正在进行第三道提取、三号罐中正在进行第二道提取、四号罐中正在进行第一道提取；此时相应的阀门状态是：
由于上料总管7-1和上料分支管7-2输送的是溶剂，它们的阀门视实际情况开启或者关闭；
回料分支管7-3上的阀门仅关闭一号罐1的、
回料总管7-4上的阀门全部关闭；
回流上料管7-5的阀门仅开启二号罐2的；
串联式回料管7-6的阀门仅关闭一号罐1和二号罐2之间的；
卸料管7-7的阀门仅开启四号罐4的；
从而确保药液流向：二号罐-三号罐-四号罐-出料的模式（这个阶段，料液的出料在四号罐进行，料渣的出料在一号罐进行）；直至再完成一道提取。在完成这一道提取后，一号罐1已经卸料完毕并装填新料加入了新的溶剂，它相当于这一道提取完成前的四号罐；二号罐2完成了第三道提取需要卸料，它相当于这一道提取完成前一号罐1；三号罐3完成了第二道提取需要进行第三道提取，它相当于这一道提取完成前二号罐2；四号罐4完成了第一道提取，需要进行第二道提取，它相当于这一道提取完成前的三号罐3。此时，只需要相应调整阀门，确保新一轮的药液流向：三号罐-四号罐-一号罐-出料；同时确保在紧接着的这一道提取工序完成前完成对二号罐2的卸料和装填新料。
因此本发明实施后，四个罐中总有三个随时都在进行提取的操作，总是循环着对某一罐进行卸料和装填新料的操作。并且第三道提取液作为第二道提取的提取剂、第二道提取液作为第一道提取的提取剂、完成第一道提取的药液作为粗产品分离出来；而完成了第三道提取的物料作为料渣从料罐中卸下，实现了料、液卸罐的分离。