板式热交换器和用于制造板式热交换器的方法.pdf

本发明涉及一种板式热交换器(1)和一种用于制造板式热交换器的方法。在根据本发明的板式热交换器中，挡板(7,7')已布置于板组件(6)的外表面与包围着板组件的外壳体之间，挡板在板组件的外表面与外壳体之间形成用于至少一种放热热交换介质和/或至少一种受热热交换介质的、从入口连接件(4,5)到板组件的流动通道(9)和从板组件到出口连接件(4',5')的流动通道(9')。

1.  一种板式热交换器(1)，其包括：
-板组件(6)，由布置于彼此顶部上的热交换板形成，所述板组件包括位于所述热交换板的方向上的端部、和由所述热交换板的外边缘所限定的外表面；
-包围着所述板组件(6)的外壳体，所述壳体包括主要在所述板组件的端部方向上的端板(3a, 3b)和连接着所述端板的壳(2)，所述壳至少主要在与所述板组件的外表面相距一定距离处；以及
-入口和出口连接件(4, 4', 5, 5')，穿过所述外壳体而布置，用于至少一种放热热交换介质和/或至少一种受热热交换介质；
其特征在于，在所述板组件的所述纵向上的挡板(7, 7')已布置于所述板组件的外表面与所述外壳体之间，所述挡板从所述外壳体的所述第一端板(3a)延伸到所述第二端板(3b)，在所述板组件的外表面与所述外壳体的所述壳(2)之间形成用于至少一种放热热交换介质和/或至少一种受热热交换介质从所述入口连接件(4, 5)到所述板组件(6)的流动通道(9)、和从所述板组件(6)到所述出口连接件(4', 5')的流动通道(9')。

2.  根据权利要求1所述的板式热交换器，其特征在于，所述热交换介质穿过所述板组件的所述外表面从所述流动通道(9)进给到所述板组件(6)内、和从所述板组件(6)移除到所述流动通道(9')内。

3.  根据权利要求1或2所述的板式热交换器，其特征在于，所述挡板(7, 7')紧密地附连，例如通过焊接，由它们的端部到所述热交换器的端板(3a, 3b)上，由它们的内边缘到所述板组件(6)上，和由它们的外边缘到所述壳(2)的内表面上。

4.  根据权利要求中任一项所述的板式热交换器，其特征在于，所述壳(2)布置成完全地包围所述板组件(6)。

5.  根据权利要求中任一项所述的板式热交换器，其特征在于，每个挡板(7, 7')在两个入口连接件或出口连接件之间紧密地布置于所述外壳体上。

6.  根据权利要求5所述的板式热交换器，其特征在于，能自由地选择在所述入口连接件与所述出口连接件之间所述挡板(7, 7')的位置。

7.  根据权利要求中任一项所述的板式热交换器，其特征在于，存在四个流动通道(9, 9')，通过在所述外壳体与所述板组件之间布置四个挡板(7, 7')来形成所述流动通道(9, 9')。

8.  根据权利要求中任一项所述的板式热交换器，其特征在于，一个或多个入口连接件或出口连接件(4, 4', 5, 5')穿过所述外壳体的所述端板(3a, 3b)布置。

9.  根据权利要求中任一项所述的板式热交换器，其特征在于，通过在彼此的顶部上将异型热交换板(10, 10')附连在一起来形成板组件(6)，从而使得一种放热介质在每隔一个板空间中流动，而且一种受热热交换介质在每隔一个板空间中流动。

10.  根据权利要求中任一项所述的板式热交换器，其特征在于，由重叠的异型热交换板(10, 10')形成板组件(6)，借助于布置于所述热交换板之间的单独的条带(11, 11')将所述异型热交换板(10, 10')由它们的外边缘而附连在一起，由此所述条带限定着在所述板之间的距离。

11.  根据权利要求1-9中任一项所述的板式热交换器，其特征在于，所述板组件(6)由附连在一起的重叠的异型热交换板(10, 10')形成，所述热交换板的外边缘相对于所述板的其余部分有利地基本上垂直地弯曲，形成杯状结构，由此所述弯曲外边缘限定着在所述热交换板之间的距离。

12.  根据权利要求1-9中任一项所述的板式热交换器，其特征在于，所述热交换板(10, 10')的外周边与一种对接接头焊接在一起。

13.  根据权利要求中任一项所述的板式热交换器，其特征在于，在一个挡板的第一侧上，设有用于放热热交换介质的流动通道，而且在第二侧上设有用于受热热交换介质的流动通道。

14.  根据权利要求中任一项所述的板式热交换器，其特征在于，所述热交换器(1)的结构是完全焊接的。

15.  根据权利要求1-13中任一项所述的板式热交换器，其特征在于，所述外壳体的壳(2)包括多个部分，所述多个部分利用螺栓或类似物以可分离的方式附连到所述热交换器。

16.  一种用于制造板式热交换器(1)的方法，所述方法包括：
-形成板组件(6)，其中热交换板(10, 10')已在彼此的顶部上附连在一起，由此所述板组件具有在所述热交换板的方向上的端部、和由所述热交换板的外边缘所限定的外表面；
-将外壳体围绕着所述板组件(6)而布置，所述壳体包括主要在所述板组件的端部的方向上的端板(3a, 3b)、和连接着所述端板的壳(2)，所述壳至少主要地布置于与所述板组件的外表面相距一定距离处；
-穿过所述外壳体布置入口和出口连接件(4, 4', 5, 5')用于至少一种放热热交换介质和/或至少一种受热热交换介质；
其特征在于，
-通过将挡板(7, 7')在所述板组件的纵向上布置于所述板组件的外表面与所述外壳体之间，形成在所述板组件(6)的外表面与所述外壳体的壳(2)之间从所述入口连接件(4, 5)通往所述板组件和从所述板组件通往所述出口连接件(4', 5')的一个或多个流动通道(9, 9')，所述挡板从所述外壳体的所述第一端板(3a)延伸到所述第二端板(3b)。

17.  根据权利要求16所述的方法，其特征在于，
-紧密地附连所述挡板(7, 7')，例如通过焊接，由它们的端部到所述热交换器的端板(3a, 3b)上，由它们的其内边缘到所述板组件(6)上，和由它们的外边缘到所述壳(2)的内表面上。

18.  根据权利要求16至17中任一项所述的方法，其特征在于，
-将所述外壳体的壳(2)布置成完全地包围着所述板组件。

19.  根据权利要求16至18中任一项所述的方法，其特征在于，
-将四个挡板(7, 7')布置于所述外壳体与所述板组件之间，并且因而形成在所述外壳体与所述板组件之间的四个流动通道(9, 9')。

20.  根据权利要求16至19中任一项所述的方法，其特征在于，
-将一个或多个入口连接件或出口连接件(4, 4', 5, 5')穿过所述外壳体的所述端板(3a, 3b)布置。

21.  根据权利要求16至20中任一项所述的方法，其特征在于，
-将单独的条带(11, 11')布置于所述板组件(6)的所述热交换板(10, 10')的所述外周边之间，由此所述条带的厚度限定着在所述热交换板之间的距离。

22.  根据权利要求16至20中任一项所述的方法，其特征在于，
-使所述板组件(6)的热交换板(10, 10')的外边缘相对于板的其余部分有利地基本上垂直地弯曲，形成一种杯状结构，由此所述弯曲外边缘限定着在所述热交换板之间的距离。

23.  根据权利要求16至22中任一项所述的方法，其特征在于，
-将所述热交换器(1)的结构布置为完全焊接的。

板式热交换器和用于制造板式热交换器的方法
技术领域
本发明涉及根据所附的独立权利要求中的前序的板式热交换器及用于制造其的方法。
背景技术
板壳型焊接板式热交换器是先前已知的，其包括由热交换板形成的板组件和包围着板组件的壳，壳充当压力容器。热交换器的芯通常由板组件所形成，板组件包括圆形热交换器板，其中，板在其中的开口处和/或在板的周边处已被紧密地焊接在一起。热交换器的主回路形成于板中的开口之间，而副回路形成于板组件周围的壳的连接件之间，从而使得主侧流动介质在每隔一个板空间中流动，而且副侧流动介质在每隔一个板空间中流动。在这种类型的热交换器中，组件侧的流动连接件通常放置于热交换器的端部中，而壳侧的流动连接件置于壳中。由于较小的开口，组件侧的流型并非总是尽可能好的，因为大部分流动倾向于/力求通过热交换板的中部传递。板壳型热交换器的缺点也在于在壳侧上需要单独流动引导件，其用于防止在板组件与壳之间的旁通流动。已发现完全紧密的流动引导件的构造是一项困难的任务。为了得到充分的紧密性，利用柔性材料，诸如橡胶等来制造流动引导件。板壳型板式热交换器例如描述于专利公告WO 2008/046952中。
所谓的Raucell型焊接板式热交换器也是先前已知的。在Raucell型热交换器中，由堆叠在彼此顶部上的热交换器板来形成板组件，热交换器板已由其边缘而焊接到彼此上。板形成了固体热交换复合体，由此，板组件的焊接外表面充当压力容器。在纵向上已部分地拆分的管已经被焊接到板组件的侧部，作为用于板组件的连接件。这些拆分的管充当用于热交换器的旁通歧管。由于用于热交换介质的旁通歧管的较小大小，也并未充分利用在这种类型的交换器中的热交换表面。Raucell型板式热交换器描述于例如专利公开WO 89/00671中。
发明内容
本发明的目的在于提出一种用于板式热交换器的新颖结构，其减小或甚至排除了在现有技术中出现的上文所提到的问题。
本发明的目的在于提出一种在结构上简单的板式热交换器，其中热交换表面能比在现有已知的板式热交换器中更高效地被利用。
本发明的目的在于提供一种板式热交换器，其中，完全不需要密封。
本发明的目的在于提供一种板式热交换器，其中，可以容易地清洁主侧和副侧。
本发明的目的在于提供一种板式热交换器，其能容易地被布置成在其主侧和副侧上具有多个流程。
本发明的目的在于提供一种板式热交换器，其能容易地构造为利用多于两种热交换介质起作用。
本发明的目的在于提供一种板式热交换器，其中，并不需要单独的旁通歧管。
本发明的目的在于提供一种板式热交换器，其中能几乎自由地选择入口连接件和出口连接件的位置。
根据本发明，板式热交换器和用于制造板式热交换器的方法的特征在于在所附的独立权利要求中所提到的内容。
其它附属的权利要求给出了本发明的某些优选实施例。
在本文中所提到的实施例和优点在合适的部分适用于根据本发明的板式热交换器和方法，即使这并非总是具体地提到的那样。
根据本发明的典型板式热交换器包括：
-板组件，由布置于彼此顶部上的热交换板所形成，板组件包括了在热交换板的方向上的端部和由热交换板的外边缘所限定的外表面；
-围绕着板组件的外壳体，壳体包括了主要在板组件的端部的方向上的端板、和连接着端板的壳，壳至少主要地在离板组件的外表面一定距离处；以及
-入口和出口连接件，穿过于外壳体而布置，用于至少一种放热热交换介质和/或至少一种受热热交换介质；
在根据本发明的典型板式热交换器中，在板组件的纵向上的挡板已被布置于板组件的外表面与外壳体之间，挡板从外壳体的第一端板延伸到第二端板，在板组件的外表面与外壳体之间形成用于至少一种放热热交换介质和/或至少一种受热热交换介质从入口连接件到板组件的流动通道、和从板组件到出口连接件的流动通道 。
根据本发明用于制造板式热交换器的典型方法包括：
-形成板组件，其中热交换板已在彼此的顶部上附连在一起，由此所述板组件具有在热交换板的方向上的端部和由热交换板的外边缘所限定的外表面；
-将外壳体围绕板组件布置，壳体包括主要在板组件的端部的方向上的端板、和连接着端板的壳，壳至少主要地在离板组件的外表面一定距离处；
-穿过外壳体布置用于至少一种放热热交换介质和/或受热热交换介质的入口和出口连接件；
-通过将挡板布置于板组件的纵向方向上、在板组件的外表面与外壳体之间，来在板组件的外表面与外壳体之间形成了从入口连接件通往板组件和从板组件通往出口连接件用于热交换器介质的流动通道，挡板从外壳体的第一端板延伸到第二端板。
本发明是基于以下构思：当将热交换器的外壳体(该外壳体充当压力容器)的壳位于与板组件的外表面相距一定距离处时，可通过将挡板布置于入口连接件与出口连接件的两侧上而在壳与板组件之间的空间中形成用于热交换介质的流动通道。
挡板高度，即，在热交换器的壳的内表面与板组件的外表面之间的距离，可例如为5-200mm或10-150mm或20-100mm。热交换板的直径可例如在200-1400mm的范围。
在本发明的一实施例中，挡板主要为直的。在本发明的一实施例中，挡板相对于其所附连到的一个或多个表面布置成大致直角，例如85-95度或89-91度的角。在本发明的一实施例中，挡板相对于板组件的外表面或者外表面的切线而布置成大致直角。在本发明的一实施例中，挡板相对于壳的内表面或内表面的切线而布置成大致直角。在本发明的一实施例中，挡板相对于外壳体的端板的内表面而布置成大致直角。 
在本发明的一实施例中，挡板与整个壳基本上一样长，通常从外壳体的第一端板延伸到第二端板。因而，用于热交换介质的流动通道被形成为具有整个板组件的长度。因而，由热交换板所形成的板组件的热交换表面能被高效使用，因为热交换介质从流动通道通过板组件在板组件的整个长度上、和在由挡板所界定的板组件的外周边的宽度上流动。
在根据本发明的热交换器中，壳被布置成完全地或部分地包围所述板组件。
根据本发明的热交换器并不具有单独的壳和组件侧，诸如在板壳式热交换器中，但主侧和副侧可被制成相同的。圆形板组件已经被有利地装配于根据本发明的热交换器的壳内侧，诸如在板壳式板式热交换器中。
在本发明的一实施例中，热交换介质通过板组件的外表面从流动通道而馈送/进给到板组件内、和从板组件移除到流动通道内。主侧和副侧热交换介质二者因而从其外周边进给到板组件内，以与板壳型热交换器中的壳侧流动相同的方式。
在本发明的一实施例中，热交换器的外壳体的壳和端部，板组件的外周边和布置于外壳体与板组件之间的挡板界定了充当流动通道的一种空间，该空间起到类似旁通歧管的作用。在根据本发明的热交换器中因而并不需要单独旁通歧管。 
在本发明的优选实施例中，板组件和外壳体的壳具有圆形圆柱形状。因而，借助于介于外壳体的壳的内表面与板组件的外表面之间的挡板而形成于热交换器中的流动通道具有圆形环的扇形/扇区的截面形状。
在本发明的一实施例中，挡板被紧密地附连，由它们的端部而附连到热交换器的端板上，由它们的内边缘而附连到板组件上，和由它们的外边缘而附连到壳的内表面上。挡板可例如焊接到其它结构上。
在根据本发明的热交换器中，板组件的外表面充当热交换表面，因为热交换器的壳被布置于离板组件一定距离处，并且借助于挡板所形成的流动通道利用了板组件的整个外表面。
而且，在根据本发明的热交换器中，挡板充当热交换表面。在本发明的一实施例中，挡板充当特别高效的热交换表面，其中，在一个挡板的第一侧上，设有放热热交换介质的流动通道；而在第二侧上，设有受热热交换介质的流动通道。
在本发明的一实施例中，壳被布置成用以完全地包围板组件并且每个挡板在两个连接件，即入口连接件或出口连接件之间紧密地布置到外壳体上。换言之，当从热交换器的端部观看时，用于形成流动通道的挡板被放置于入口连接件与出口连接件之间，从而使得它们将通过热交换器的热交换介质彼此分离、并且防止它们在热交换器的壳与板组件之间的空间中混合在一起。例如，在两种热交换介质的情况下，热交换器可包括两个入口连接件、两个出口连接件和四个挡板，四个挡板放置于每个入口连接件与出口连接件之间，由此，形成四个单独的流动通道。一个入口连接件或出口连接件已因而连接到界定于壳与板组件之间的每个流动通道，该通道具有板组件的长度。
在根据本发明的一实施例中，其具有用于第一(放热)和第二(受热)热交换介质的入口连接件和出口连接件，热交换介质经由它们的入口连接件通往由热交换器的外壳体、板组件的外表面和挡板所界定的流动通道。经由这些流动通道，第一热交换介质和第二热交换介质的流动可被引导通过板组件，有利地经过板组件的整个长度，从而使得第一热交换介质在板组件的每隔一个板空间中流动，并且第二热交换介质在每隔一个板空间中流动，其后，第一热交换介质和第二热交换介质的流动被引导通过它们的出口连接件从热交换器出来。板空间在热交换板的边缘处闭合，从而使得计划用于第二热交换介质的板空间在用于第一热交换介质的流动通道中闭合。另一方面，计划用于第一热交换介质的板空间在用于第二热交换介质的流动通道中闭合。
在本发明的一实施例中，板组件包括异型板，异型板堆叠在彼此顶部上、并且附连到彼此，从而使得一种放热热交换介质在每隔一个板空间中流动，而一种受热热交换介质在每隔一个板空间中流动。热交换板的轮廓的高度至少部分地确定介于热交换板之间的距离，即，形成于热交换板之间的流路的大小。可根据需要，通过选择热交换板的材料、厚度、表面积、轮廓形状和高度来影响热交换器的效果。而且通过根据需要选择在相反的热交换板的凸出部之间的脊角度来影响这种效果。
在本发明的一实施例中，由重叠的异型热交换板形成了板组件，热交换板已借助于在热交换板之间所布置的单独条带而在热交换板外边缘处附连在一起。根据在板之间的距离来选择条带的厚度。在希望使热交换介质流入到板空间内或远离板空间流动的点省去条带。热交换板和条带能紧密地焊接在一起。
在本发明的一实施例中，由附连在一起的重叠的异型热交换板形成了板组件，其外边缘相对于板的其余部分有利地基本上垂直地弯曲。因而热交换板形成了杯状结构，由此，弯曲外边缘抵靠在下一热交换板上而安置。可根据在热交换板之间的所希望的距离来选择弯曲的长度。开口在希望热交换介质流入到板空间或者远离板空间流动的点切入到边缘中。也可能的是所述边缘可保持不弯曲，或者其可在希望热交换介质流入到板空间内或远离板空间流动的点小于边缘的其余部分地弯曲。热交换板能通过弯曲而紧密地焊接在一起。
在本发明的一实施例中，热交换板的外周边在所希望的点处与邻接/对接接头(abutment joint)焊接在一起，诸如在传统板壳型热交换器中。形成于接缝端部中的开口当需要时有利地利用切入于板的外周边中的三角形条带而得以被覆盖。条带是弯曲的并且焊接就位，有利地在焊接了所述外周边之后。
在本发明的一实施例中，可自由地选择介于入口连接件和/或出口连接件之间的挡板的位置。因而，可在任何时间根据需要来选择热交换器的性质。
在本发明的一实施例中，可几乎自由地选择热交换器的入口连接件和出口连接件的位置。连接件可穿过壳、穿过一个端板或穿过两个端板而放置，或者使得连接件中的某些穿过端板并且某些穿过壳而放置。因而，能在任何时间根据需要选择热交换器的性质。
在本发明的一实施例中，连接件的大小在主侧和副侧上都相同。在气体/气体应用中，这特别地为优点。
根据本发明的板式热交换器在结构上较为简单。能容易地修改热交换器的结构，因为适用于不同目的的热交换器能通过更改挡板和连接件的放置而从由外壳体和板组件所形成的基本结构而容易地构造。根据本发明的热交换器也可容易地被构造成利用多于两种热交换介质起作用，根据本发明的热交换器可用于液体/液体，液体/气体和气体/气体应用中。
根据本发明的热交换器可完全地是焊接的，由此在该结构中不需要密封，除非希望能打开该结构。在根据本发明的打开的热交换器中，外壳体的壳包括多个部分，这些部分借助于螺栓或类似物而以可分离的方式附连。因而，能容易地清洁所述热交换器的主侧和副侧。
在本发明的一实施例中，至少一种第一热交换介质被布置成用以直接地行进经过板组件的外表面，而没有根据本发明的流动通道。开口已设在板组件的外表面中、在用于第一热交换介质的第一板空间中用于第一热交换介质的入口点和出口点处。这样的热交换器可具有例如仅用于一种第二热交换介质的根据本发明的流动通道。第二热交换介质通过入口连接件和根据本发明的流动通道而被引导至板组件的第二板空间内，并且相对应地从板组件出来到根据本发明的流动通道内、并且进一步通过出口连接件从热交换器出来。在这样的实施例中，外壳体和/或其壳以用于第二交换介质的一个或多个流动通道的一定距离而包围着板组件，即，壳仅部分地包围着板组件。除了其它应用之外，这样的实施例可用于气体/液体应用中，诸如空调通道。因而，热交换器的板组件可布置于例如空调通道中，从而使得气体，诸如在空调通道中流动的空气，直接地行进通过板组件的外表面，并且使第二热交换介质通过根据本发明的流动通道行进。
在根据本发明的板式热交换器中，板组件的基本上整个外周边被用于热交换介质的流动和因而可高效地利用热交换表面。
附图说明
在下文中将参看附图更详细地描述本发明，在附图中：
图1示出了根据本发明的热交换器，其被完全地焊接并且不能被打开，
图2示出了根据本发明的板式热交换器，其能被打开，
图3示出了根据本发明的板式热交换器，其中所有连接件被装配于热交换器的端部中，
图4示出了根据本发明的板式热交换器的截面图，
图5示出了根据本发明的板式热交换器的板组件，
图6示出了带凹槽的热交换板，
图7示出了由挡板切开的根据本发明的板组件，
图8示出了根据图7的结构的截面图，
图9示出了由挡板切开的根据本发明的板组件，其中热交换板的边缘以类似杯子的方式弯曲并且焊接在一起，
图10示出了根据图9的结构的截面图，
图11示出了将根据本发明的热交换器中所用的挡板附连到壳和板组件上；以及
图12为根据本发明的实施例的原理图。
具体实施方式
图1示出了从外侧观看的根据本发明的热交换器的示例。热交换器1具有充当压力容器的圆柱形外壳体，其包括壳2和端板3a、3b。布置于热交换器内侧的板组件(在附图中未示出)被附连于端板之间。充当热交换器的外壳体的壳2和端板3a、3b可通过焊接而组装和附连在一起，由此该结构是不能打开的，如图1中所示。图2示出了一种打开的模型，其中壳2被分成利用螺栓或类似物附连到挡板和端板上的部分。打开的模型的优点在于能清洁主侧和副侧。
在图1中，入口连接件4、5和出口连接件4'、5'已穿过热交换器的壳2中布置，用于一种放热的第一热交换介质和一种受热的第二热交换介质。入口连接件和出口连接件可被布置于热交换器的壳、一个端部和/或多个端部中。图1和图2示出了在壳中的连接件的放置，而图3示出了所有连接件在热交换器的一端3a中的放置。连接件有利地焊接到热交换器的外壳体上。根据本发明的热交换器通常具有至少四个连接件，两个入口连接件和两个出口连接件。但也可布置更多的连接件，由此热交换器可用于多于两种热交换介质。
图4示出了根据本发明的热交换器的截面图。由重叠的热交换板6所形成的圆形板组件6已被布置于热交换器的壳2内侧。热交换器的壳2布置于离所述板组件6一定距离处并且完全地包围着板组件6，由此，在板组件的整个外表面上在板组件与壳之间留有空间。具有壳的长度的挡板7、7'已被布置于板组件6与壳2之间，挡板被附连，有利地焊接，y由它们的端部到热交换器的端板，由它们的内边缘连到板组件，并且由它们的外边缘到壳的内表面。挡板高度，即在热交换器的壳2与板组件6之间的距离可例如为5-200mm。因而，布置于入口连接件和/或出口连接件的两侧上的挡板7、7'形成流动通道 9、9'，流动通道9, 9'由在挡板之间的区域中的板组件高度、板组件的外表面的部分和留在挡板之间的壳的部分的宽度、以及挡板的高度而限定，热交换介质可通过流动通道流入到板组件内和相对应地从板组件流出。所形成的流动通道9、9'具有圆环的扇形的截面形状，如在图4中看出。 热交换介质的入口连接件4、5和出口连接件4'、5'已被连接到流动通道9、9'。
由每个流动通道9、9'，在重叠的热交换板之间的每隔一个板空间是开放的，从而使得流动能从流动通道转移到这些板空间中，或者从板空间转移到流动通道内，并且每隔一个板空间是关闭的，从而防止流入到这些板空间内的传递。因而向第一热交换介质的流动开放的板空间相对于第二热交换介质关闭，并且相对应地，第二热交换介质的开放的板空间相对于第一热交换介质关闭。因而，第一热交换介质和第二热交换介质通过每隔一个板空间而被引导通过热交换器，从而使得它们的流动并不混合在一起。
能自由地选择充当流动引导件的挡板7、7' 的位置，其中可以更改由热交换介质所使用的板组件的热交换表面积。
若需要，单独的流动引导件可被布置于在挡板之间所形成的流动通道9、9'中，如果需要以另一方式来控制热交换介质的流动。
对于热交换器的组件，有利地利用挡板7、7' 将壳2分成几个部分并且通过将这些部分焊接在一起而组装它。
图5示出了根据本发明的板组件6以及附连到板组件上、充当流动引导件的挡板7、7'。
板组件6包括根据图6的圆形轮廓板，其堆叠在彼此顶部上、并且通过它们的外圆周而附连到彼此上，从而使得放热热交换介质在每隔一个板空间中流动并且受热热交换介质在每隔一个板空间中流动。热交换板的轮廓的高度至少部分地决定在热交换板之间的距离，即在热交换板之间形成的流路的大小。能自由地选择在相对热交换板的凸出部12之间的脊角度。
在根据本发明的一个解决方案中，借助于单独的条带11、11'发生板10、10'的附连，如在图7和图8中所示。条带的厚度自然地取决于热交换板的轮廓的高度，即，在板中的凸出部12的高度。通过利用开口省去条带11、11'而在板组件中形成了流动开口。因而，由于板组件的流动开口，在每隔一个板空间中存在条带。图8以板组件的截面图示出了由挡板所形成的板组件中的流动开口。在附图中被示出在挡板7的左侧上的开放的板空间13、13'为在挡板的右侧上闭合的板空间14、14'。因而，放热的热交换介质在板组件的每隔一个板空间中流动，而且受热的热交换介质在每隔一个板空间中流动。由于挡板7，在每个空间中设有条带，由此，它们使得主侧和副侧彼此隔离。
在本发明的一实施例中，热交换板10的外边缘相对于板基本上垂直地弯曲，由此形成了杯状结构。这些杯通过在它们的外周边处焊接而附连在一起。必需的流动开口被切入到杯的边缘内。由于挡板，杯的边缘为完整的，由此能闭合该结构。在图9和图10中示出了这个实施例的细节。图10以与图8相对应的方式示出了开放的板空间13、13'位于与闭合板空间14、14'不同的挡板侧上，由此能使放热热交换介质和受热热交换介质在每隔一个板空间中流动。
如上文已经提到的那样，能自由地选择根据本发明的热交换器的入口连接件和出口连接件的流动通道的位置，由此，能将热交换器构建为交错流、逆流或并流（concurrent）交换器和/或其组合。挡板的放置可用于影响所形成的流动通道的大小，流动通道可被构造为在主侧和副侧上相同，或替代地，在一侧上的流动通道可被构造为更大。板组件的整个外周边有利地用作热交换介质的流动通道。
图11作为示例示出了将充当流动引导件的挡板7附连到热交换器的壳2和板组件6，由此，一种流动通道9可形成于介于壳与板组件之间的空间中。热交换板借助于条带11而附连到彼此，条带也在挡板的结构中，并且有利地也延伸到挡板的另一侧。
图12示出了根据本发明的一实施例的原理图，其中流动通道已被布置在仅用于一种热交换介质的热交换器的板组件中，由此热交换器的壳2仅部分地包围着板组件6。在图12中所示的实施例中，热交换器的板组件6例如布置于管15内侧，从而使得在管中流动的物质，诸如气体，能直接地通过板组件而流动。第二热交换介质通过入口连接件4和流动通道9而被引导至板组件6内，并且相对应地从板组件6出来进入到布置于板组件的相反侧上的流动通道9'内、并且进一步通过出口连接件4'从热交换器出来。已经由重叠的异型热交换板形成板组件6，从而使得在管中流动的物质在每隔一个板空间中流动、并且通过流动通道引导到热交换器内的热交换介质在每隔一个板空间中流动。板组件以上文所给出的示例中示出的方式形成。通过在离板组件的外壳体一定距离处，在这些板之间，将挡板7,7'焊接到板组件的外表面和充当壳2的外壳体，来形成了流动通道9, 9'。
本发明预期并不限于上文所给出的示例性实施例，而是本发明可将本发明更广泛地应用于由下文所限定的权利要求所限定的发明构思内。