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1、(10)授权公告号 CN 204126626 U(45)授权公告日 2015.01.28CN204126626U(21)申请号 201420583378.4(22)申请日 2014.10.10E21B 43/34(2006.01)(73)专利权人中国石油天然气集团公司地址 834000 新疆维吾尔自治区克拉玛依市永红路15号专利权人新疆石油管理局工程技术公司(72)发明人肖浪 胡锋 陈承云 邵永胜徐江 王天荣 税明 曲波(74)专利代理机构乌鲁木齐合纵专利商标事务所 65105代理人汤建武 周星莹(54) 实用新型名称液位自动控制立式油气分离装置(57) 摘要本实用新型涉及可控液位油气分离装置。
2、技术领域，是一种液位自动控制立式油气分离装置，其包括分离罐体，在分离罐体的中部外侧有油气进口，在分离罐体内固定有与油气进口对应的防冲挡板，在防冲挡板下方的分离罐体内固定有呈倒V型的分流伞板，在分流伞板下方的分离罐体上固定有出油管。本实用新型结构合理而紧凑，使用方便，其在油气分离的过程中，液面控制装置能够有效地控制分离罐体内油液的液位，有效地防止分离罐体内油液液位过高而发生冒顶事故，保证了生产的安全进行，撬装装置的设置便于本实用新型的搬运，减少了安全阀的拆卸和校验次数，降低了安全阀的损坏率，保证了生产的有序进行。(51)Int.Cl.权利要求书2页 说明书4页 附图2页(19)中华人民共和国国家。
3、知识产权局(12)实用新型专利权利要求书2页 说明书4页 附图2页(10)授权公告号 CN 204126626 UCN 204126626 U1/2页21.一种液位自动控制立式油气分离装置，其特征在于包括分离罐体，在分离罐体的中部外侧有油气进口，在分离罐体内固定有与油气进口对应的防冲挡板，在防冲挡板下方的分离罐体内固定有呈倒V型的分流伞板，在分流伞板下方的分离罐体上固定有出油管，在分流伞板与出油管之间的分离罐体上安装有能够控制分离罐体内液位的液面控制装置，液面控制装置与出油管固定安装在一起，在油气进口上方的分离罐体内固定有T.P板装置，在T.P板装置上方的分离罐体上有出气口。2.根据权利要求1。
4、所述的液位自动控制立式油气分离装置，其特征在于液面控制装置为机械式浮子液面调节器，机械式浮子液面调节器的浮球位于分离罐体内，机械式浮子液面调节器的出油阀与出油管固定安装在一起。3.根据权利要求1或2所述的液位自动控制立式油气分离装置，其特征在于油气进口上固定安装有油气管，在出气口固定安装有出气管，在分离罐体的底部有排污口，在排污口与出油管之间固定安装有排污管，在油气管与出气管之间固定安装有第一旁通管，在油气管与排污管之间固定安装有第二旁通管，在出气管上固定安装有检测管，在出气管上固定安装有安全排放管，在安全排放管上固定安装有安全阀，在油气管、出气管、排污管、第一旁通管、第二旁通管和检测管上均固。
5、定安装有开关阀。4.根据权利要求1或2所述的液位自动控制立式油气分离装置，其特征在于T.P板装置包括上挡板和下挡板，下挡板位于上挡板的下方，上挡板的右端固定在分离罐体内，上挡板的左端与分离罐体的左内侧面有间距，下挡板的左端固定在分离罐体内，下挡板的右端与分离罐体的右内侧面有间距，在上挡板和下挡板之间间隔固定有至少两个的分离板，相邻的分离板前后平行，分离板为呈瓦楞板状的分离板。5.根据权利要求3所述的液位自动控制立式油气分离装置，其特征在于T.P板装置包括上挡板和下挡板，下挡板位于上挡板的下方，上挡板的右端固定在分离罐体内，上挡板的左端与分离罐体的左内侧面有间距，下挡板的左端固定在分离罐体内，下。
6、挡板的右端与分离罐体的右内侧面有间距，在上挡板和下挡板之间间隔固定有至少两个的分离板，相邻的分离板前后平行，分离板为呈瓦楞板状的分离板。6.根据权利要求1或2所述的液位自动控制立式油气分离装置，其特征在于分离罐体上固定安装有与液面控制装置对应的玻璃板液位计，在分离罐体上固定安装有压力表。7.根据权利要求3所述的液位自动控制立式油气分离装置，其特征在于分离罐体上固定安装有与液面控制装置对应的玻璃板液位计，在分离罐体上固定安装有压力表。8.根据权利要求4所述的液位自动控制立式油气分离装置，其特征在于分离罐体上固定安装有与液面控制装置对应的玻璃板液位计，在分离罐体上固定安装有压力表。9.根据权利要求。
7、5所述的液位自动控制立式油气分离装置，其特征在于分离罐体上固定安装有与液面控制装置对应的玻璃板液位计，在分离罐体上固定安装有压力表。10.根据权利要求9所述的液位自动控制立式油气分离装置，其特征在于分离罐体的外侧固定有撬装装置，在分离罐体的下部外侧固定有裙座，撬装装置包括底座和顶框，顶框位于底座的上方，裙座固定安装在底座上，在底座与顶框之间间隔固定有不少于两根的立柱，在相邻的两根立柱之间均固定有与顶框平行的第一支撑板，在顶框与第一支撑板之间纵向间隔固定有不少于两个的竖板，位于第一支撑板下方的相邻的两根立柱之间均固定有与底座平行的第二支撑板，在底座与第二支撑板之间纵向间隔固定有不少于两个的竖板，。
8、权 利 要 求 书CN 204126626 U2/2页3在立柱的中部与分离罐体之间固定有不少于一个的固定板，在顶框的顶端固定有不少于一个的直立吊耳，在立柱的外侧固定有与直立吊耳垂直的平行吊耳，在第一支撑板下端与立柱上部之间固定有呈倾斜状的上斜板，在底座和立柱下部之间固定有呈倾斜状的下斜板，油气管、出油管、出气管、排污管、第一旁通管、第二旁通管、安全排放管和检测管均位于立柱的内侧，在与安全排放管对应的出气管上固定有支撑杆，支撑杆的下部固定在分离罐体上。权 利 要 求 书CN 204126626 U1/4页4液位自动控制立式油气分离装置技术领域0001 本实用新型涉及可控液位油气分离装置技术领域，。
9、是一种液位自动控制立式油气分离装置。背景技术0002 油田试油用常规立式油气分离装置需要人工观察液位，并且通过手工开关阀门控制常规立式油气分离装置的液位，由此，常规立式油气分离装置容易出现冒顶事故，不利于生产的安全进行，并且常规立式油气分离装置根据实际需要经常拉运到不同的井场进行作业，每次移动常规立式油气分离装置时，需要拆卸安全阀和校验安全阀，频繁拆卸和校验安全阀容易造成安全阀的损坏，对生产造成不利的影响，另外，当在油田试油作业过程中采用可控液位三相分离器进行油气分离时，由于可控液位三相分离器需要进口采购，并且可控液位三相分离器的价格昂贵，使得生产成本较高。发明内容0003 本实用新型提供了一。
10、种液位自动控制立式油气分离装置，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有在试油作业过程中使用的油气分离装置存在的液位不易控制的问题。0004 本实用新型的技术方案是通过以下措施来实现的：一种液位自动控制立式油气分离装置，包括分离罐体，在分离罐体的中部外侧有油气进口，在分离罐体内固定有与油气进口对应的防冲挡板，在防冲挡板下方的分离罐体内固定有呈倒V型的分流伞板，在分流伞板下方的分离罐体上固定有出油管，在分流伞板与出油管之间的分离罐体上安装有能够控制分离罐体内液位的液面控制装置，液面控制装置与出油管固定安装在一起，在油气进口上方的分离罐体内固定有T.P板装置，在T.P板装置上方的分离罐体上有出气。
11、口。0005 下面是对上述实用新型技术方案的进一步优化或/和改进：0006 上述液面控制装置可为机械式浮子液面调节器，机械式浮子液面调节器的浮球位于分离罐体内，机械式浮子液面调节器的出油阀与出油管固定安装在一起。0007 上述油气进口上可固定安装有油气管，在出气口固定安装有出气管，在分离罐体的底部有排污口，在排污口与出油管之间固定安装有排污管，在油气管与出气管之间固定安装有第一旁通管，在油气管与排污管之间固定安装有第二旁通管，在出气管上固定安装有检测管，在出气管上固定安装有安全排放管，在安全排放管上固定安装有安全阀，在油气管、出气管、排污管、第一旁通管、第二旁通管和检测管上均固定安装有开关阀。。
12、0008 上述T.P板装置可包括上挡板和下挡板，下挡板位于上挡板的下方，上挡板的右端固定在分离罐体内，上挡板的左端与分离罐体的左内侧面有间距，下挡板的左端固定在分离罐体内，下挡板的右端与分离罐体的右内侧面有间距，在上挡板和下挡板之间间隔固定有至少两个的分离板，相邻的分离板前后平行，分离板为呈瓦楞板状的分离板。0009 上述分离罐体上可固定安装有与液面控制装置对应的玻璃板液位计，在分离罐体说 明 书CN 204126626 U2/4页5上固定安装有压力表。0010 上述分离罐体的外侧可固定有撬装装置，在分离罐体的下部外侧固定有裙座，撬装装置包括底座和顶框，顶框位于底座的上方，裙座固定安装在底座上。
13、，在底座与顶框之间间隔固定有不少于两根的立柱，在相邻的两根立柱之间均固定有与顶框平行的第一支撑板，在顶框与第一支撑板之间纵向间隔固定有不少于两个的竖板，位于第一支撑板下方的相邻的两根立柱之间均固定有与底座平行的第二支撑板，在底座与第二支撑板之间纵向间隔固定有不少于两个的竖板，在立柱的中部与分离罐体之间固定有不少于一个的固定板，在顶框的顶端固定有不少于一个的直立吊耳，在立柱的外侧固定有与直立吊耳垂直的平行吊耳，在第一支撑板下端与立柱上部之间固定有呈倾斜状的上斜板，在底座和立柱下部之间固定有呈倾斜状的下斜板，油气管、出油管、出气管、排污管、第一旁通管、第二旁通管、安全排放管和检测管均位于立柱的内侧。
14、，在与安全排放管对应的出气管上固定有支撑杆，支撑杆的下部固定在分离罐体上。0011 本实用新型结构合理而紧凑，使用方便，其在油气分离的过程中，液面控制装置能够有效地控制分离罐体内油液的液位，有效地防止分离罐体内油液液位过高而发生冒顶事故，保证了生产的安全进行，撬装装置的设置便于本实用新型的搬运，减少了安全阀的拆卸和校验次数，降低了安全阀的损坏率，保证了生产的有序进行。附图说明0012 附图1为本实用新型最佳实施例中分离罐体的主视结构示意图。0013 附图2为本实用新型最佳实施例的工艺流程图。0014 附图3为本实用新型最佳实施例的主视结构示意图。0015 附图中的编码分别为：1为分离罐体，2为。
15、防冲挡板，3为分流伞板，4为出油管，5为机械式浮子液面调节器，6为浮球，7为出油阀，8为油气管，9为出气管，10为排污管，11为第一旁通管，12为第二旁通管，13为检测管，14为安全排放管，15为安全阀，16为开关阀，17为上挡板，18为下挡板，19为分离板，20为玻璃板液位计，21为压力表，22为裙座，23为底座，24为顶框，25为立柱，26为第一支撑板，27为竖板，28为第二支撑板，29为固定板，30为直立吊耳，31为平行吊耳，32为上斜板，33为下斜板，34为支撑杆。具体实施方式0016 本实用新型不受下述实施例的限制，可根据本实用新型的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。0017 。
16、在本实用新型中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：前、后、上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图1的布图方向来确定的。0018 下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步描述：0019 如附图1至3所示，该液位自动控制立式油气分离装置包括分离罐体1，在分离罐体1的中部外侧有油气进口，在分离罐体1内固定有与油气进口对应的防冲挡板2，在防冲挡板2下方的分离罐体1内固定有呈倒V型的分流伞板3，在分流伞板3下方的分离罐体1上固定有出油管4，在分流伞板3与出油管4之间的分离罐体1上安装有能够控制分离罐说 明 书CN 204126626 U3/4页6。
17、体1内液位的液面控制装置，液面控制装置与出油管4固定安装在一起，在油气进口上方的分离罐体1内固定有T.P板装置，在T.P板装置上方的分离罐体1上有出气口。油气通过油气进口进入分离罐体1内，进入分离罐体1内的油气与防冲挡板2碰撞，由于油、气的流向和流速突然发生改变而使得油、气发生预分离，预分离后的油液通过分流伞板3的导流作用而落入分流伞板3下方的分离罐体1内，经过预分离后的气体（携带部分油液）继续上升，上升的气体通过T.P板装置进行油气的再次分离，再次分离后的气体通过出气口排出，再次分离后获得的油液能够落入分离罐体1内的下部，在上述过程中，液面控制装置能够有效地控制分离罐体1内油液的液位，有效地。
18、防止分离罐体1内油液液位过高而发生冒顶事故，保证了生产的安全进行。0020 可根据实际需要，对上述液位自动控制立式油气分离装置作进一步优化或/和改进：0021 如附图1至3所示，液面控制装置为机械式浮子液面调节器5，机械式浮子液面调节器5的浮球6位于分离罐体1内，机械式浮子液面调节器5的出油阀7与出油管4固定安装在一起。机械式浮子液面调节器5为现有公知技术，机械式浮子液面调节器5包括浮球6、浮球杆、出油阀7和连接杆，当分离罐体1内油液的液位不断上升时，浮球6和浮球杆随着油液的液位的上升而上升，当浮球6上升至一定位置时，浮球杆的移动带动连接杆的运动，运动的连接杆打开与出油管4对应的出油阀7的阀门。
19、，使得分离罐体1内的油液依序通过出油管4和出油阀7排出分离罐体1，此时，分离罐体1内油液液位的下降带动浮球6和浮球杆向下运动，从而导致连接杆能够关闭出油阀7与出油管4对应的阀门，有效地控制了分离罐体1内的液位。0022 如附图1至3所示，在油气进口上固定安装有油气管8，在出气口固定安装有出气管9，在分离罐体1的底部有排污口，在排污口与出油管4之间固定安装有排污管10，在油气管8与出气管9之间固定安装有第一旁通管11，在油气管8与排污管10之间固定安装有第二旁通管12，在出气管9上固定安装有检测管13，在出气管9上固定安装有安全排放管14，在安全排放管14上固定安装有安全阀15，在油气管8、出气。
20、管9、排污管10、第一旁通管11、第二旁通管12和检测管13上均固定安装有开关阀16。当油气管8内的油气中无天然气或气量少并且不需要进入分离罐体1内进行油气分离时，油气能够通过第二旁通管12进入出油管4；当油气管8内的油气中无原油等液体并且不需要进入分离罐体1内进行油气分离时，油气能够通过第一旁通管11进入出气管9；检测管13的设置便于检测出气管9中各气体组分的参数；当出气管9内的压力发生异常时，安全阀15被打开，出气管9内的气体能够通过安全排放管14排出。0023 如附图1至3所示，T.P板装置包括上挡板17和下挡板18，下挡板18位于上挡板17的下方，上挡板17的右端固定在分离罐体1内，上。
21、挡板17的左端与分离罐体1的左内侧面有间距，下挡板18的左端固定在分离罐体1内，下挡板18的右端与分离罐体1的右内侧面有间距，在上挡板17和下挡板18之间间隔固定有至少两个的分离板19，相邻的分离板19前后平行，分离板19为呈瓦楞板状的分离板19。T.P板装置为现有公知技术。上升至下挡板18处的气体通过下挡板18的右端与分离罐体1的右内侧面的间距到达分离板19处，此时的气体进入相邻分离板19之间形成的分离通道，气体在分离通道内与分离板19发生碰撞，使得气体中携带的油液与气体发生再次分离，并且再次分离后的油液顺着分离板说 明 书CN 204126626 U4/4页719流下并最终落入分离罐体1的。
22、下部，当再次分离后的气体运动至位于最左方的分离板19的左侧时，气体通过上挡板17的左端与分离罐体1的左内侧面的间距进入分离罐体1的上端，然后再次分离的气体通过出气口排出。0024 如附图1至3所示，在分离罐体1上固定安装有与液面控制装置对应的玻璃板液位计20，在分离罐体1上固定安装有压力表21。玻璃板液位计20的设置便于观察分离罐体1内的液位；压力表21的设置能够获得分离罐体1内的压力情况。0025 如附图1至3所示，在分离罐体1的外侧固定有撬装装置，在分离罐体1的下部外侧固定有裙座22，撬装装置包括底座23和顶框24，顶框24位于底座23的上方，裙座22固定安装在底座23上，在底座23与顶框。
23、24之间间隔固定有不少于两根的立柱25，在相邻的两根立柱25之间均固定有与顶框24平行的第一支撑板26，在顶框24与第一支撑板26之间纵向间隔固定有不少于两个的竖板27，位于第一支撑板26下方的相邻的两根立柱25之间均固定有与底座23平行的第二支撑板28，在底座23与第二支撑板28之间纵向间隔固定有不少于两个的竖板27，在立柱25的中部与分离罐体1之间固定有不少于一个的固定板29，在顶框24的顶端固定有不少于一个的直立吊耳30，在立柱25的外侧固定有与直立吊耳30垂直的平行吊耳31，在第一支撑板26下端与立柱25上部之间固定有呈倾斜状的上斜板32，在底座23和立柱25下部之间固定有呈倾斜状的下。
24、斜板33，油气管8、出油管4、出气管9、排污管10、第一旁通管11、第二旁通管12、安全排放管14和检测管13均位于立柱25的内侧，在与安全排放管14对应的出气管9上固定有支撑杆34，支撑杆34的下部固定在分离罐体1上。撬装装置的设置便于分离罐体1的搬运，减少了安全阀15的拆卸和校验次数，降低了安全阀15的损坏率，保证了生产的有序进行；直立吊耳30和平行吊耳31的设置进一步便于对分离罐体1的搬运；固定板29的设置便于工作人员站在固定板29上进行各项操作；竖板27的设置便于工作人员在放倒分离罐体1进行搬运时，能够通过攀爬竖板27将平行吊耳31与吊装装置固定安装在一起，进一步便于本实用新型的搬运。支撑杆34的设置能够减少在搬运过程中对安全排放管14和安全阀15的颠簸作用。0026 以上技术特征构成了本实用新型的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。说 明 书CN 204126626 U1/2页8说 明 书 附 图CN 204126626 U2/2页9说 明 书 附 图CN 204126626 U。