流体产品的分配泵 【技术领域】
本发明涉及一种手动操作的液体产品分配泵，以及包括一这类泵的一液体产品分配装置。
背景技术
按照通常方式，液体产品分配泵通常包括一泵体，在其中一活塞在一息止位置和一分配位置之间滑动。该泵体为圆柱体形，活塞的端部位置，即息止位置和分配位置，由多种装置限定，例如止推轴承装置。在操作时，该泵腔装满了液体，且为了没有泄漏的危险当该活塞在该泵腔中移动时密封度要求很高。因此，当该活塞向其的分配位置移动时，该泵体将向该活塞施加不可忽视的径向应力。然而，该泵的大部分或多或少经常被使用，且该泵在大多数时间内处于息止位置。施加在该活塞上的高径向应力，在静止位置也是如此，是不利的，因为长时间的应力会损坏该活塞的密封唇或使其变形，并因而降低其的密封性，这可能会带来该泵的机能障碍。另一方面，某些泵采用了在泵体内分别为一息止位置和一分配位置之间径向移动的一第二活塞。该第二活塞通常在该泵体直径缩减的一个部分内滑动。在这类泵中，该第二活塞以某种方式连接于泵腔的输入阀和/或输出阀。类似于上述方式，该泵腔是圆柱体形的且该第二活塞以密封方式在该泵体的圆柱体部分内在停止和分配位置之间滑动。对于该第二活塞，存在地危险在于当该第二活塞从分配位置回向息止位置时，即通常所述将该泵腔内所容纳的液体产品排出的阶段，由于该泵腔内部液体的该排出造成的低压会引起该泵的输入阀过早地打开，或该泵腔的输出阀过早地关闭，在这些情况下，这些阀打开或关闭通过所述第二活塞控制。为了解决这个问题，可以设计为增大由该泵体施加在第二活塞上的径向应力。但是这会给该泵导致一大的作用力。该泵腔的阀的机能障碍会导致剂量的不规律，因为在每次作用时所述阀门的开合时机不再有准确的预定性和可复制性。
【发明内容】
本发明的目的在于提供一种手动操作的液体产品分配泵，其不再有上述缺陷。
因而，本发明的目的还在于提供一种这类的分配泵，其可在活塞的息止位置和分配位置之间分别改变施加在一或多个活塞上的径向应力。
本发明的目的还在于提供一种这类的液体产品分配泵，其可保证每次操作该泵时排出液体的一准确性和一可复制性。
本发明的目的还在于提供一种这类的分配泵，其是简单的，且制造和装配成本不高。
该目的是这样达到的，本发明提供了一种手动操作的液体产品分配泵，包括一泵体，和以密封方式在所述泵体内的一息止位置和一分配位置之间滑动的至少一活塞，其特征在于：该泵体至少部分是圆锥台形的，以在所述活塞的所述息止位置和分配位置之间改变施加在所述至少一活塞上的径向应力。
优选的，所述活塞在该泵体的一部分内在一息止位置和一分配位置之间滑动，与所述活塞配合使用的泵体的所述部分在活塞息止位置的内径大于与所述活塞配合使用的泵体的所述部分在分配位置的内径，以使在息止位置时由该泵体施加在所述活塞上的径向应力较小。
优选的，泵体的所述部分在该活塞的息止位置和分配位置之间是圆锥台形。
优选的，泵体的所述部分包括一圆锥台形部分和至少一圆柱体部分。
优选的，泵体的所述部分从所述活塞的分配位置向所述活塞的息止位置方向为圆柱体形，且在所述活塞的息止位置之前包括一圆锥台形。
优选的，所述活塞在该泵体的一部分内在一息止位置和一分配位置之间滑动，与所述活塞配合使用的泵体的所述部分在活塞息止位置的内径小于与所述活塞配合使用的泵体的所述部分在分配位置的内径，以使在息止位置时由该泵体施加在所述活塞上的径向应力较大。
优选的，泵体的所述部分在该活塞的息止位置和分配位置之间是圆锥台形。
优选的，泵体的所述部分包括至少一部分圆锥台形和至少一部分圆柱体形。
根据本发明的一优选实施方式，该泵体包括一泵体的第一部分和一泵体的第二部分，一第一活塞以密封方式在所述泵体的第一部分内滑动，且一第二活塞以密封方式在所述泵体的第二部分内滑动，所述该泵体的第一部分和第二部分中的至少一个至少部分是圆锥台形的，以改变施加在所述第一活塞和/或所述第二活塞上的径向应力。
优选的，所述泵体的第一部分在所述第一活塞的息止位置的内径大于其在分配位置的内径，且所述泵体的第二部分在所述第二活塞的息止位置的内径小于其在分配位置的内径。
本发明还涉及一液体产品分配装置，其包括如上述限定的一泵。
【附图说明】
本发明的其它特征和优点在下面通过结合附图对作为非限定性实施例给出的详细描述中将更加清楚：
-图1是一个根据本发明的一优选方式的一泵的横截面示意图；
-图2是一个根据本发明的第一实施变型的一泵的大比例细节图；
-图3是一个与图2类似的视图，表示根据本发明的一第二实施变型；且
-图4是一个根据本发明的另一实施变型的大比例细节图。
【具体实施方式】
图1示出一泵，该泵包括一泵体10，在其中分别在息止位置和分配位置滑动的一第一活塞50和一第二活塞55。本发明的描述将通过有关该种特殊的泵进行，但是显然本发明不限于图1所示的泵。相反的，本发明适用于各种液体产品分配泵，其中至少有一个活塞在该泵体中滑动。更准确地说，尽管在图1所示的泵中，本发明引入了带有两个活塞的两个分开的泵体，每个活塞都可实施本发明，但是显而易见本发明的泵可只有一活塞或两活塞，但是只有一个所述活塞在应用于本发明的一泵体内滑动。
图1的泵包括一泵体10，该泵体10具有在其中滑动的一第一活塞50的泵体的一第一部分11和在其中滑动一第二活塞55的泵体的一第二部分12。该泵体的第二部分12可具有相对于该泵体的第一部分11缩减的一内直径。因而该第二活塞55可具有相对于该第一活塞50的外直径缩减的一外直径。在所述活塞50和55之间限定了一泵腔20，所述泵腔包括一输入阀30和一输出阀40。该第一活塞50优选可以一整体件的形式连接于一作用杆60，该作用杆60优选为中空的且具有用于液体的排出通道61。通常将一回复弹簧70设置在该泵体10内，且优选结合了该第二活塞55以便在每次作用时将该泵带向其息止位置。一套筒80可被装配到该泵体10的上边以限定该第一活塞50的位置，且一管状柱塞90可组装于该泵体10的相对边上以便向一容器(未画出)的底部延伸。图1的泵可通过一固定环1装置组装在一容器(未画出)上，该固定环可以是普通的，且尤其是螺固、棘轮制动或嵌入的。通常，一密封垫圈5被插入在所述固定环1和该容器(未画出)的瓶颈之间。
根据本发明，该泵体的至少一部分以至少部分圆锥台形的方式制出，以改变由所述泵体10施加在所述第一活塞50和/或所述第二活塞55上的径向应力。
图2和图3示出了本发明的两个实施变型，具有在其中滑动第一活塞50的泵体的第一部分11。如图2和3所示，在该活塞50的息止位置中泵体的第一部分11的内直径大于在所述活塞50的分配位置中泵体的第一部分11的内直径。泵体的第一部分11的内直径的这种改变可通过如图2所示的将所述泵体的第一部分11制成在所述息止位置和分配位置之间的圆锥台形实现。在变型中，可设计为一圆柱体部分从该第一活塞50的分配位置向息止位置方向延伸，且在到达该第一活塞50的息止位置之前，如图3所示，泵体的第一部分11可包括一小的圆锥台形部分13。如图2和3所示，该第一活塞50通常包括两个密封唇，一下密封唇51和一上密封唇52。通过本发明，该第一活塞50，且尤其是其密封唇51，52在该活塞处于息止位置时承受下部的径向应力。这会减轻施加在所述密封唇51，52上的力，且因而增大该活塞的使用寿命，从而增大该泵的使用寿命。
参见图4，其示出了该泵体的第二部分12，其中滑动着该第二活塞55。在这种情况下，其位置与上述说明相反，该泵体的第二部分12在该第二活塞55的息止位置处的内直径小于该泵体的第二部分12在该第二活塞55的分配位置处的内直径。内直径的这种改变可通过将泵体的第二部分12制成在第二活塞55的息止位置和分配位置之间的圆锥台形实现。在变型中，我们可交替制出多个圆柱体部分和多个圆锥台形部分。事实上，在图4所示的实施方式中，可得到随着该第二活塞55从其的分配位置回向其的息止位置时施加在该第二活塞55上的径向应力逐渐增大。在参见图2和图3所述的实施例中涉及该泵体的第一部分11，其不存在连续增大或减小径向应力，而只是想减小在该第一活塞50的息止位置时的径向应力。该图3的变型，一小的圆锥台形部分刚好设置在该第一活塞50的息止位置之前，且其将一圆柱形部分连接于另一圆柱形部分对该第一活塞50来说是可预见的，且对于第二活塞55，最好得到该径向应力的一逐渐改变。本发明采用的该泵体的该第二部分12可减小该泵腔20的输入阀30或输出阀40功能障碍的风险。如果由于排出液体时在该泵腔20内产生的负压使该第二活塞55向其的息止位置方向上升得太快，那么一这类的功能障碍就会产生。本发明通过逐渐增大在该第二活塞55上的摩擦基本上消除了该风险，而不会增大该泵的作用力。因而我们确保了每次对泵进行作用时所分配剂量的规律性、准确性和再现性。同样，在该第二活塞55向其的息止位置升起期间增大该摩擦力的事实起到了该减缓作用，这对容纳在该泵腔20内的液体的剂量分配，使下一份剂量离开容器(未画出)，也是很有利的。因而该泵的可靠性得到了改善。
在图1所示的实施方式中，当该泵体包括分别滑动着一活塞的直径不同的两部分泵体时，该泵体的内部是成拱形的。因而，该内径从该泵腔的上边向该泵体的第一部分11和该泵体的第二部分12之间的连接处方向逐渐减小，然后，从此处开始，该内径向该泵腔的底部重新开始增大。
当然，本发明通过参考多种实施方式进行了描述，显然本领域的技术人员可对此有各种更改，而不脱离所附权利要求书限定的本发明的范围。