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一种人工合成炭的制造方法
    本发明涉及一种炭的制造方法，尤其涉及一种将植物质纤维制成炭的方法。

    在现有制炭技术中，将秸杆、木屑、竹屑等植物质纤维制成炭的方法大体如下：它包括选料、炭化、成形、烘干等几个步骤。其中炭化过程由炭化炉完成，这与传统的烧木取炭的方法基本一致，通常是将植物质料置放于炉内，将其点燃，在密闭干馏情况下使植物质料炭化，进而冷却，再取出炭粉或炭块；烘干的过程由烘干炉完成，经粘合、挤压成形的成品炭置放于烘干箱内，用电热箱加热烘干将炭粉粘合、挤压成形，成品炭置放于烘干箱内，用电加热烘干。上述方法中，炭化过程时间长，投料、出料十分不便，而且不能连续作业，需要等前一炉已炭化的炭粉冷却、取出后，才可进行下一炉的炭化，因而效率低。在这种炭化过程中有30％左右的植物质料被烧尽，以此作为炭化所需的点燃能源。上述方法中，烘干过程中还需要电等辅助燃料供给热量，使成品炭烘干的制作成本大大提高。

    本发明的目的在于提供一种可流水作业地炭化炉完成炭化，同时又利用块料在炭化过程中释放出的热量将成品炭炉烘干的人工合成炭的制造方法。

    为实现上述发明目的，本发明采用了如下技术方案：人工合成炭的制造方法，将植物质纤维分成块料、碎料，然后将其炭化成炭粉，再加入粘合剂拌和，并挤压成形，最后烘干，本方法的特点在于碎料由可不间断工作的炭化炉完成炭化后，其挤压成形后成品的烘干与块料的炭化由炭化烘干炉完成。碎料在炭化炉中被炭化的过程如下：碎料从化炉内的转膛顶部送入，随转膛内的转叶层层均匀下落，加热室的热量从转膛壁上的通孔进入转膛内，并点燃碎料，碎料在下落过程中被炭化，其在炭化过程释放出的热量又将随后加入的碎料点燃，形成不间断炭化过程，炭粉则经过出料口排出。成品的烘干和块料的炭化由炭化烘干炉完成，其过程如下：先将块料置于内炉内，把需烘干的成品炭呈疏松状置于烘干室内，点燃块料，当内炉内温度达600℃以上时，关闭烟囱，使烟囱气通过烘干室，并由烘干室的排烟口排出。植物质料在转膛内下落的过程中，转膛内上部的温度在200℃～400℃，中部的温度在400℃～1200℃，下部的温度在200℃～400℃之间。

    由于采用了上述技术方案，本发明可以使碎料的炭化不间断进行，并且利用碎料炭化时释放出的热量，将其作为炭化炉的主要能源供给，不但提高了工作效率，而且节约了能源。同时，块料在炭化过程中释放出的热量又被用于成形炭的烘干，节约了能源，降低了人工合成炭的制造成本。

    附图1、本发明工艺流程框图。

    附图2、本发明方法中炭化炉的结构示意图。

    附图3、本发明方法中炭化烘干炉的结构示意图。

    下面结合实施例和附图对本发明的工艺步骤作进一步阐述。

    如图1所示：本发明的步骤分5步完成。1为分料，2为碎料的炭化，3为炭粉的拌和，4为挤压成形，5为块料的炭化和成形炭的烘干。

    如图2所示：先将植物质料通过筛网分为碎料、块料两种，30立方厘米以下的为碎料，30立方厘米以上的为块料。在炭化炉的加热室13内放入一定量的块料，并点燃。随后将碎料从进料口17送入，碎料进入转膛11后在重力和转叶12的作用下均匀下落，转膛壁14开有通孔15与加热室13相通，通孔15在转膛壁14的中部排列稍密，由于上述结构的作用，转膛11内的温度依次为：上部200℃～400℃，中部400℃～1200℃，下部400℃～200℃。碎料在转叶12的作用下层层下落并依次在上述的温度下除湿、排烟、炭化。随后，炭粉从出料口16排出。炭化炉的进料量为25-50公斤/分钟，根据进料量的大小确定转叶的转速，碎料经过炭化炉的时间为120～320秒。从出料口16排出的炭粉的含炭率在60％到90％以上。上述炭化过程中，只需在开始点燃碎料时在加热室13内加入一定量的块料，以此作为点燃用的燃料，随后加入的碎料即可在已燃烧的碎料所释放出的火焰和热量中被点燃、炭化。但是为了使炭化炉有效稳定的工作，在其后的过程中，可以定时少量地在加热室13内添入一些块料，其数量与碎料的处理量的比例一般为6∶100。由炭化炉出料口16排出的炭粉经冷却后，按1∶3的比例将粘合剂与炭粉拌和，然后用螺旋式挤压机挤压成形。

    如图3所示：将成形的成品呈井字型交错码放在炭化烘干炉的烘干室22内，再将块料置放于内炉21内，成品与块料的量比约为2∶5。内炉21顶部有通气口24与烟囱23、烘干室22相通。点燃内炉21内的块料，使其开始炭化过程，其产生的烟气由通气口24经烟囱23排出，其产生的热量通过内炉壁26传导到烘干室22起烘干作用。在内炉温度达600℃以上时，关闭烟囱23通道，使内炉21产生的烟气、热量通过烘干室22，并由设在烘干室22下部的排烟口25排出，这进一步向烘干室22提供了烘干所需的热量，同时内炉21内的块料也逐步完成了炭化。