氯化钾三效蒸发生产工艺.pdf

本发明涉及氯化钾三效蒸发生产工艺。本发明的氯化钾三效蒸发生产工艺，包括沉降器、分离器和蒸发罐；是将原料苦卤经效前预热器预热后进入III效蒸发罐蒸发，III效蒸发完成液经效间预热器预热后再进入II效蒸发罐继续蒸发，II效蒸发完成液经过分离器将II效盐沉降分离，分离器顶部的清卤与老卤和副生卤按比例分别进入I效蒸发罐兑卤蒸发，II效盐经分离，洗涤后可作为工业盐产品，I效蒸发完成液经保温沉降器分离高温盐，高温盐经真空过滤后去硫酸镁车间，澄清液去光卤石冷却系统。本工艺既能达到节能降耗的目的，又能够提高设备的利用率，刷罐周期可达到48小时以上。

1.  一种氯化钾三效蒸发生产工艺，包括沉降器、分离器和蒸发罐；其特征是将原料苦卤经效前预热器(E1005)预热后进入III效蒸发罐(E1003)蒸发，III效蒸发完成液经效间预热器(E1004)预热后再进入II效蒸发罐(E1002)继续蒸发，II效蒸发完成液经过分离器(V1002)将II效盐沉降分离，分离器顶部的清卤与老卤和副生卤按兑卤比例分别进入I效蒸发罐(E1001)兑卤蒸发，II效盐经分离，洗涤后可作为工业盐产品，I效蒸发完成液经保温沉降器(V1001)分离高温盐，高温盐经真空过滤后去硫酸镁车间，澄清液去光卤石冷却系统。

2.  如权利要求1所述的氯化钾三效蒸发生产工艺，其特征是所述的效前预热器预热温度为40-50℃。

3.  如权利要求1所述的氯化钾三效蒸发生产工艺，其特征是所述的III效蒸发罐操作压力绝压为2-10Kpa。

4.  如权利要求1所述的氯化钾三效蒸发生产工艺，其特征是所述的效间预热器的预热温度为60-70℃。

5.  如权利要求1所述的氯化钾三效蒸发生产工艺，其特征是所述的II效蒸发罐操作压力绝压为30-45Kpa。

6.  如权利要求1所述的氯化钾三效蒸发生产工艺，其特征是所述的I效蒸发罐操作压力绝压为100-200Kpa。

7.  如权利要求1所述的氯化钾三效蒸发生产工艺，其特征是所述的分离器包括旋液分离器形式或二效盐脚分离固体盐形式。

氯化钾三效蒸发生产工艺
技术领域
本发明涉及苦卤综合利用技术领域，特别是涉及氯化钾三效蒸发生产工艺。
背景技术
目前的氯化钾生产工艺为两效逆流蒸发装置，并无真正意义上的三效蒸发装置进行氯化钾生产。蒸发罐罐型结构也为老式结构。现有生产装置存在的问题是：工艺水平低，能耗高；由于效间温差分布不合理，采用老式蒸发罐罐型，使得加热管管内易结垢，刷罐周期短，通常每12小时刷1次，设备利用率低，增加了生产的能耗。
发明内容
基于目前存在的问题，非常有必要对现有的氯化钾生产蒸发装置进行改造，从而提高氯化钾生产的工艺水平，降低能耗，提高设备利用率，进而达到降低氯化钾生产成本的目的。
本工艺采用兑卤法生产氯化钾。包括原料卤水的处理、蒸发浓缩、高温固液分离、冷却结晶、分解洗涤五个工序。
本发明的氯化钾三效蒸发生产工艺，包括沉降器、分离器和蒸发罐；是将原料苦卤经效前预热器(E1005)预热后进入III效蒸发罐(E1003)蒸发，III效蒸发完成液经效间预热器(E1004)预热后再进入II效蒸发罐(E1002)继续蒸发，II效蒸发完成液经过分离器(V1002)将II效盐沉降分离，分离器顶部的清卤与老卤和副生卤按兑卤比例分别进入I效蒸发罐(E1001)兑卤蒸发，II效盐经分离，洗涤后可作为工业盐产品，I效蒸发完成液经保温沉降器(V1001)分离高温盐，高温盐经真空过滤后去硫酸镁车间，澄清液去光卤石冷却系统。
所述的效前预热器预热温度为40-50℃。
所述的III效蒸发罐操作压力绝压为2-10Kpa。
所述的效间预热器的预热温度为60-70℃。
所述的II效蒸发罐操作压力绝压为30-45Kpa。
所述的I效蒸发罐操作压力绝压为100-200Kpa。
所述的分离器包括旋液分离器形式或二效盐脚分离固体盐形式。
本工艺既能达到节能降耗的目的，又能够提高设备的利用率，刷罐周期可达到48小时以上。
(1)首效采用压力为3-5kgf/cm²(绝压)，温度为133-151℃的生蒸汽；相对增加传热面积，减小I效蒸发罐的有效传热温差；合理分布效间温差，从而减轻料液由于局部过热而在管壁结垢(或结晶)的状况。
(2)加大料液循环量，提高加热管内料液流速，达到2.2-2.5米/秒，减少管道结垢。
(3)改变罐型，采用外加热强制循环蒸发罐罐型，采用高液位蒸发，抑制加热管内的结垢现象。
附图说明
图1：本发明的三效逆流蒸发氯化钾生产工艺流程图
其中：V1001-保温沉降器，V1002-分离器，E1001-I效蒸发罐，E1002-II效蒸发罐，E1003-III效蒸发罐，E1004-效间预热器，E1005-效前预热器。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作以详细描述。
如图1所示本发明方法是将原料苦卤经效前预热器(E1005)预热至40-50℃后进入III效蒸发罐(E1003)蒸发，III效蒸发罐(E1003)操作压力为2-10KPa(绝压)，III效蒸发完成液经效间预热器(E1004)预热至60-70℃后再进入II效蒸发罐(E1002)继续蒸发，II效蒸发罐(E1002)操作压力为30-45KPa(绝压)，II效蒸发完成液经过分离器(V1002)将II效盐沉降分离，分离器顶部的清卤与老卤和副生卤按比例分别进入I效蒸发罐(E1001)兑卤蒸发，II效盐经分离，洗涤后可作为工业盐产品，I效蒸发罐(E1001)操作压力为100-200KPa，I效蒸发完成液经保温沉降器(V1001)分离高温盐，高温盐经真空过滤后去硫酸镁车间，澄清液去光卤石冷却系统。
采用上述的工艺流程进行的实际操作如下：
实施例1：
将质量浓度为28.5g/l氯化钾的原料苦卤预热至40℃后进入III效(负压)蒸发罐蒸发，III效蒸发罐操作压力为2KPa(绝压)，III效蒸发完成液经效间预热器预热至60℃后再进入II效继续蒸发，II效蒸发罐操作压力为30KPa(绝压)，II效蒸发完成液经过重力沉降式分离器将II效盐沉降分离，分离器顶部的清卤与老卤和副生卤按兑卤比例分别进入(MgCl₂/KCl＝10±0.5)I效兑卤蒸发，II效盐经分离，洗涤后可作为工业盐产品，I效蒸发罐操作压力为100KPa，I效蒸发完成液经保温沉降器分离高温盐，高温盐经真空过滤后去硫酸镁车间，澄清液去光卤石冷却系统。
实施例2：
将质量浓度为27g/l氯化钾的原料苦卤预热至45℃后进入III效(负压)蒸发罐蒸发，III效蒸发罐操作压力为6KPa(绝压)，III效蒸发完成液经效间预热器预热至65℃后再进入II效继续蒸发，II效蒸发罐操作压力为40KPa(绝压)，II效蒸发完成液经过旋流器将II效盐沉降分离，旋流器顶部的清卤与老卤和副生卤按兑卤比例分别进入I效兑卤蒸发，II效盐经分离，洗涤后可作为工业盐产品，I效蒸发罐操作压力为150KPa，I效蒸发完成液经保温沉降器分离高温盐，高温盐经真空过滤后去硫酸镁车间，澄清液去光卤石冷却系统。
实施例3：
将质量浓度为28g/l氯化钾的原料苦卤预热至50℃后进入III效(负压)蒸发罐蒸发，III效蒸发罐操作压力为10KPa(绝压)，III效蒸发完成液经效间预热器预热至70℃后再进入II效继续蒸发，II效蒸发罐操作压力为45KPa(绝压)，II效蒸发完成液经过盐脚将II效盐沉降分离，二效排出母液与老卤和副生卤按兑卤比例分别进入I效兑卤蒸发，II效盐经分离，洗涤后可作为工业盐产品，I效蒸发罐操作压力为200KPa，I效蒸发完成液经保温沉降器分离高温盐，高温盐经真空过滤后去硫酸镁车间，澄清液去光卤石冷却系统。