输送辊以及连续退火炉用炉底辊.pdf

本发明提供一种输送辊以及连续退火炉用炉底辊，在表面上具有喷镀覆膜的钢板制造用输送辊以及连续退火炉用炉底辊中，上述喷镀覆膜由陶瓷成分含有率80vol％以下的金属陶瓷或耐热合金构成，在该喷镀覆膜上，具有由喷镀金属、Cr、Si、Zr、Al的任意一种或两种以上构成的氧化物层，按照JISB0633将截止值设定为初值对该氧化物层的表面测量的粗糙度参数R和将截止值设定为上述初值的1/10测量的粗糙度参数R′之比R/R′为4以上。

1、  一种输送辊，该输送辊为在表面上具有喷镀覆膜的钢板制造用输送辊，其特征在于，
上述喷镀覆膜由陶瓷成分含有率80vol％以下的金属陶瓷或耐热合金构成，在该喷镀覆膜上，具有由喷镀金属、Cr、Si、Zr、Al的任意一种或两种以上构成的氧化物层，按照JISB0633将截止值设定为初值对该氧化物层的表面测量的粗糙度参数R和将截止值设定为上述初值的1/10测量的粗糙度参数R′之比R/R′为4以上。

2、  如权利要求1所述的输送辊，其特征在于，
上述粗糙度参数为算术平均粗糙度Ra、均方根粗糙度Rq、粗糙度曲线的最大峰高度Rp、粗糙度曲线的最大谷深度Rv、最大高度粗糙度Rz中的任意一个。

3、  如权利要求1或2所述的输送辊，其特征在于，
在辊母材表面与喷镀覆膜之间具有耐热合金的基底层。

4、  如权利要求1～3中任意一项所述的输送辊，其特征在于，
上述氧化物层的厚度为0.01μm以上10μm以下。

5、  一种连续退火炉用炉底辊，使用权利要求1～4中任意一项所述的输送辊，其特征在于，
将截止值设定为2.5mm测量的外周的直线部的粗糙度参数Ra为2μm以上。

6、  如权利要求5所述的连续退火炉用炉底辊，其特征在于，
在外周的轴向中央部具有直线部，在上述直线部的两侧设有锥形部，将截止值设定为0.8mm测量的上述锥形部的粗糙度参数Ra为0.1～2μm。

输送辊以及连续退火炉用炉底辊
技术领域
本发明涉及将喷镀覆膜设置在表面上，抑制通板时金属板材的滑动、蠕行、向辊表面的垃圾附着、隆起的输送辊以及连续退火炉用炉底辊。
背景技术
在金属板材的制造设备尤其是炼铁工序生产线中，使输送辊高速旋转板材穿过轧机时，产生钢板的滑动、蠕行、向辊表面的垃圾附着、隆起等现象。在板材穿过轧机时，如果发生钢板的滑动，则在钢板的表面上留下划痕，从而损坏表面质量，如果发生蠕动，则穿引速度降低，生产性下降。
并且，如果在输送辊的表面上发生垃圾附着、隆起，则垃圾、异物的形状被复制到钢板的表面，损坏表面质量，钢板的质量等级下降，而且还需要将附着在输送辊表面上的异物除去的修理，生产性下降。
这样的问题，在高温环境内板材穿过轧机的连续退火炉用的炉底辊上尤其显著。
钢板的滑动、蠕行是因为钢板和辊之间的摩擦力不足而发生的。所以，为了防止滑动、蠕行，需要使输送辊的表面粗糙度较大来提高摩擦系数，确保摩擦力来抑制钢板的上浮。另一方面，向输送辊表面的附着垃圾是钢板表面的铁粉、油泥等异物附着在输送辊表面的现象，隆起是钢板表面的铁、锰氧化物等附着在输送辊表面而堆积的现象。
防止上述不良对抑制垃圾附着原因的铁粉、油泥以及钢板表面的异物等、以及作为隆起源头的铁及锰氧化物等的附着或啮入是有效的，有必要使输送辊的表面粗糙度变小。即，如果通过调整输送辊的表面粗糙度，使防止钢板的滑动、蠕行与抑制垃圾附着和隆起两立，则由于对策相反，所以实现最佳化困难。
作为抑制钢板的滑动、蠕行、向辊表面的垃圾附着、隆起的对策，提出了以下方法，在形成喷镀覆膜后对辊的表面实施钝化加工(日本特公平7-57904号公报)，在实施钝化加工后形成喷镀覆膜的方法(日本特公平7-47766号公报、日本特开平9-157826号公报)，形成喷镀覆膜后实施研磨的方法(日本特开平10-168527号公报、日本特开平10-168528号公报)，实施钝化加工后形成喷镀覆膜，再实施研磨的方法(日本特公平7-22773号公报、日本特开平7-1021号公报、日本特开平7-39918号公报、日本特开2005-105338号公报)。
但是不管通过那种方法，防止钢板的滑动、蠕行和防止向辊表面的垃圾附着、隆起之间并存是困难的。
即，在日本特公平7-57904号公报中所提出的方法中，通过激光加工穿孔后的孔的侧壁陡峭，所以容易产生垃圾堵塞。并且，在激光加工部上，由于细微的裂纹产生，所以表面粗糙度变大，容易产生垃圾附着、隆起。在日本特公平7-47766号公报、日本特开平9-157826号公报所提出的方法中，喷镀覆膜的表面为喷镀的粗糙表面，容易产生垃圾附着、隆起。在日本特开平10-168527号公报、日本特开平10-168528号公报所提出的方法中，表面粗糙度Ra变小，容易发生钢板的滑动、蠕行。并且，在日本特公平7-22773号公报、日本特开平7-1021号公报、日本特开平7-39918号公报所提出的方法是仅降低喷镀覆膜表面上产生的突起部的表面粗糙度的方法，存在高温下输送软化的钢板的情况下，突起周边的倾斜部接触钢板，容易在辊上产生隆起这样的问题。
并且，在日本特开2005-105338号公报中提出了以下方案，通过喷丸或刷光(brush)加工来加工喷镀覆膜表面，并将按照日本JISB0633将截止值设置成初值测量的粗糙度参数R(Ra、Rq、Rp、Rv、Rz的某个)和将截止值设定为上述初值的1/10测量的粗糙度参数R′之比R/R′设定为4以上，来抑制隆起。但是，在该方法中，喷镀覆膜表面的细微的凹凸随能够变小，但是由于喷丸或刷光加工在喷镀覆膜表面形成新的变质层，由此存在不能完全防止垃圾附着、隆起的问题。
发明内容
本发明即是用于解决上述以往技术问题，其目的是为了提供用于解决喷镀覆膜上的垃圾附着或隆起发生的输送辊及连续退火炉用炉底辊。
本发明的发明人首先根据日本特开2005-105338号公报对喷镀覆进行喷丸或刷光加工。结果，发现表面细微的(微米的)凹凸变小，在一定程度上能够抑制垃圾附着、隆起的发生。
但是，由于抑制效果并不充分，所以对其原因进行种种调查的结果发现，当对喷镀覆膜表面实施喷丸或刷光加工时，金属陶瓷喷镀覆膜中喷镀覆膜表面上露出新的金属新生面，反应性增加，使得垃圾、隆起的源头容易附着，并且，在陶瓷喷镀覆膜及陶瓷成分多的金属陶瓷喷镀覆膜中，在喷镀覆膜中的陶瓷以及其周围产生裂纹，垃圾或隆起的源头容易啮入到其中，结果成为垃圾附着、隆起发生的原因。
本发明的发明人，作为解决该问题的手段，发现将喷镀覆膜成分设定为陶瓷含有量80vol％以下，并在喷丸或刷光加工后对喷镀覆膜表面实施氧化处理、铬酸盐处理或二氧化硅等的氧化覆膜形成处理是有效的，以致于完成了本发明。
本发明的重点如下所述。
(1)在表面具有喷镀覆膜的钢板制造用输送辊，其特征在于，上述喷镀覆膜由陶瓷成分含有率80vol％以下的金属陶瓷或耐热合金构成，在该喷镀覆膜上，具有由喷镀金属、Cr、Si、Zr、Al的任意一种或两种以上构成的氧化物层，按照JISB0633将截止值设定为初值对该氧化物层的表面测量的粗糙度参数R和将截止值设定为上述初值的1/10测量的粗糙度参数R′之比R/R′为4以上。
(2)在上述输送辊中，上述粗糙度参数为算术平均粗糙度Ra、均方根粗糙度Rq、粗糙度曲线的最大峰高度Rp、粗糙度曲线的最大谷深度Rv、最大高度粗糙度Rz中的任意一个。
(3)在上述输送辊中，在辊母材表面与喷镀覆膜之间具有耐热合金的基底层。
(4)在上述输送辊中，上述氧化物层的厚度为0.01μm以上10μm以下。
(5)一种连续退火炉用炉底辊，使用上述的输送辊，将截止值设定为2.5mm测量的外周的直线部的粗糙度参数Ra为2μm以上。
(6)上述连续退火炉用炉底辊中，在外周的轴向中央部具有直线部，在上述直线部的两侧设有锥形部，将截止值设定为0.8mm测量的上述锥形部的粗糙度参数Ra为0.1～2μm。
根据本发明，能够提供一种可同时解决钢板穿过轧机时成为问题的滑动、蠕行、垃圾附着、隆起的输送辊、尤其是连续退火炉用炉底辊，并能够防止起因于输送辊以及连续退火炉用炉底辊的钢板瑕疵而实现钢板质量的提高，并且，使高速稳定的通板成为可能，使生产性提高等，在工业上起到及其显著的效果。
附图说明
图1是表示本发明的输送辊的制作次序的概略图，表示母材辊的图。
图2是表示本发明的输送辊的制作次序的概略图，表示氧化铝喷砂加工的图。
图3是表示本发明的输送辊的制作次序的概略图，表示耐热合金的基底层的图。
图4是表示本发明的输送辊的制作次序的概略图，表示金属陶瓷喷镀覆膜的图。
图5是表示本发明的输送辊的制作次序的概略图，表示辊表面的细微裂纹或新生面的图。
图6是表示本发明的输送辊的制作次序的概略图，表示辊表面的图。
具体实施方式
本发明的发明人为了解决钢板的的滑动、蠕行、垃圾附着、隆起(build-up)，首先分别制作了在表面具有喷镀覆膜的输送辊和对其喷镀覆膜表面实施了喷丸加工或刷光(brush)加工的输送辊，并分别对其进行了评价。结果发现，加工后的覆膜表面，在任一个加工中细微的(微米的)凹凸都变小，并且能够保持在高度为几微米～几十微米、间距为几十微米～几百微米宏观的凹凸。
为了定量地评价这些输送辊表面的形状对粗糙度参数进行了测量。喷镀的覆膜中，截止(cut-off)值2.5mm的Ra为5.6μm、截止值0.25mm的Ra′为2.1μm，而喷丸加工后的覆膜中，截止值2.5mm的Ra为5.4μm、截止值0.25mm的Ra′为0.9μm，刷光加工后的覆膜中，截止值2.5mm的Ra为5.5μm、截止值0.25mm的Ra′为0.9μm。喷镀的覆膜、上述喷丸加工覆膜以及上述刷光加工覆膜中，粗糙度参数之比Ra/Ra′分别为2.7、6.0以及6.1，并确认了粗糙度参数之比R/R′为4以上的喷丸加工覆膜以及刷光加工覆膜在一定程度上能够防止钢板的滑动、蠕行，并能抑制辊表面的附着垃圾、隆起。
但是仅通过喷丸加工或刷光加工并不能充分抑制垃圾附着、隆起的发生，为此对其原因进行了各种各样的调查。
结果发现主要有以下两个原因。
第一，在金属陶瓷喷镀覆膜中，若对喷镀覆膜表面实施喷丸加工或刷光加工，则在表面上露出新的金属新生面，在该位置容易发生附着、反应，并在该位置发生了垃圾附着、隆起。第二，在陶瓷喷镀覆膜以及陶瓷成分多的金属陶瓷喷镀覆膜中，在喷镀覆膜中的陶瓷以及其周边，因喷丸加工或刷光加工而产生裂纹，垃圾或隆起源头容易啮入到该裂纹中，由此在该位置发生了垃圾附着、隆起。
本发明的发明人作为解决该问题的手段提出了以下两点。
第一，在对喷镀覆膜的表面进行喷丸加工或刷光加工后，在其表面形成有喷镀覆膜中的金属成分(喷镀金属)、Cr、Si、Zr、Al中的任意的一种或两种以上构成的氧化物层。即，实施喷镀覆膜的氧化处理、铬酸处理或二氧化硅、氧化锆、氧化铝的任意一种或两种以上构成的氧化覆膜形成处理。由此，在喷丸加工或刷光加工后重新露出的金属新生面被氧化物覆膜覆盖，所以不会发生垃圾附着、隆起。
第二，使金属陶瓷喷镀覆膜的陶瓷成分为80vol％以下。由此，通过由喷丸加工或刷光加工，覆膜中的金属成分塑性变形，由此能够吸收覆膜的变形，并能够防止在覆膜中的陶瓷以及其周围发生裂纹。
以下，对本发明进行详细地说明。
本发明的输送辊尤其是连续退火炉用炉底辊的特征为，在陶瓷成分含有率为80vol％以下的金属陶瓷或耐热合金的喷镀覆膜上具有喷镀金属、Cr、Si、Zr、Al中的任意一种或两种以上构成的氧化物层，按照JISB0633将截止值设定为初值测量其表面的粗糙度参数R和将截止值设定为上述初值的1/10测量的粗糙度参数R′之比R/R′为4以上。
喷镀覆膜中的陶瓷成分含有率通过使用事先调整了金属和陶瓷的比例的原料粉末进行喷镀施工，从而能够做到80vol％以下，或者一边调整金属和陶瓷这两种粉末的供给量一边进行喷镀施工，也能做到80vol％以下。此外，将喷镀施工后的覆膜断面组织通过例如SEM观察能够确认陶瓷成分的含有量。
这里，喷镀覆膜中的陶瓷成分含有率越高强度越高，陶瓷成分含有率越低韧性越高。本发明通过将金属陶瓷喷镀覆膜的陶瓷成分设定为80vol％以下，能够由喷丸加工或刷光加工使覆膜中的金属成分塑性变形来吸收覆膜的变形，并能够防止在覆膜中的陶瓷或其周围发生裂纹。并且，成为矩阵的耐热合金的高温强度在使用上足够的话，将喷镀覆膜中的陶瓷成分含有率设定为0vol％，喷镀覆膜即使仅为该耐热合金也可以。
喷镀中喷镀覆膜的表面留下细微的(微米的)凹凸，所以进行例如对喷镀覆膜的表面投射直径为10-5000μm的金属或陶瓷球并进行喷丸加工或将陶瓷或放入陶瓷磨料的树脂刷的研磨盘接触在表面进行刷光加工。
在喷丸加工或刷光加工后实施得到喷镀金属的氧化物层的氧化处理、得到铬氧化物层的铬酸处理或得到二氧化硅、氧化锆、氧化铝的任意一种或两种以上构成的氧化物层的氧化覆膜形成处理。
通过喷镀覆膜的氧化处理、铬酸处理、或二氧化硅、氧化锆、氧化铝的任意一种或两种以上构成的氧化覆膜形成处理，由氧化物覆盖金属新生面的露出部，并且通过填充表面的极细微的气孔、裂纹使表面的平滑性显著提高，所以能够抑制垃圾附着、隆起的发生。
但是，如果基于这些处理的覆膜厚度必要以上变厚(过厚)，则能够促进与垃圾附着、隆起发生的原因的成分例如Fe、Mn以及其的氧化物之间的反应，所以有必要做成10μm以下的薄膜。并且，如果覆膜厚度为0.01μm以上，则能够防止垃圾附着、隆起的发生。
氧化处理在大气中以300℃～600℃的高温保持10min到10小时左右的时间的条件下进行。通过该处理能够得到0.01～10μm厚度的喷镀金属氧化物层。
铬酸处理在浸渍到含有以铬酸计为5-90vol％的水溶液中、涂敷或喷淋后，在以350℃～550℃烧成的条件下进行。通过重复该操作，虽然能够使处理覆膜的膜厚变化，但是每增加一次，膜厚就会变厚，所以优选通过3次以内程度的处理使其结束。通过该处理，能够得到0.01～10μm厚度的铬氧化物层。
二氧化硅、氧化锆、氧化铝的任意一种或两种以上构成的氧化物层的氧化覆膜形成处理是在二氧化硅、氧化锆、氧化铝的醇盐的任意一种或两种以上浸渍、涂敷或喷淋含有5～90vol％乙醇水溶液后，再以100℃～500℃烧成的条件下进行。通过重复该操作，虽然能够使处理覆膜的膜厚变化，但是在该情况下也是每增加一次膜厚就会变厚，所以优选通过10次以内程度的处理使其结束。通过该处理，能够得到0.01～10μm厚度的二氧化硅、氧化锆、氧化铝等的氧化物层。
对于粗糙度参数，使用按照日本JISB0633将截止值设定为初值测量的粗糙度参数R和将截止值设定为上述初值的1/10测量的粗糙度参数R′之比R/R′。表面粗糙度的测量中，截止值的初值根据粗糙度参数的数值，按照JISB0633进行决定，例如Ra为2～10μm的范围的情况下，将截止值的初值设定为2.5mm即可。
在此，粗糙度参数R、R′可以是日本JISB0601中所记载的算术平均粗糙度Ra、均方根粗糙度Rq、粗糙度曲线的最大峰高度Rp、粗糙度曲线的最大谷深度Rv、最大高度粗糙度Rz中的任意一个。其中，在辊的设计上所使用的最一般的粗糙度参数为Ra，例如，对连续退火炉用炉底辊，优选采用Ra作为粗糙度参数。
在进行喷丸加工或刷光加工时，表面的微米级的凹凸虽然变得光滑，但仍留有微米级的凹凸。由此，虽然粗糙度参数不发生变化，但是粗糙度参数R′变小，通过进行喷丸加工或刷光加工，使R/R′为4以上，由此能够防止钢板的滑动、蠕行，并能够抑制垃圾附着、隆起的发生。另外，R/R′的上限虽没有特别的规定，但优选从R′的变小的实际的极限到通常10以下。
并且，连续退火炉用炉底辊中将截止值设定为2.5mm测量的粗糙度参数Ra由于设定为比2μm小时钢板容易发生滑动、蠕行，所以优选为2μm以上，当宏观的凹凸大时，辊表面的凹凸复印到钢板上，损坏钢板表面品质，所以上限为30μm以下。
粗糙度参数的测量可以直接在喷镀后的输送辊或连续退火炉用炉底辊的表面上进行，也可以取小块进行，并可以利用对从这些素材切下的小块或同一素材的钢板、铸钢的小块在同一条件下喷镀厚的试样进行。并且，在输送辊或连续退火炉用炉底辊的表面上，再提高喷镀覆膜的贴紧性以及为了粗糙度赋予而进行喷砂等前处理的情况下，优选地对粗糙度测量用试样的表面也进行同样的前置处理。
在氧化处理、铬酸处理以及氧化覆膜形成处理中，在任意的处理之后宏观上微观上表面粗糙度都基本上不发生变化。
并且，喷镀覆膜厚度包含其基底层通常为20～300μm的范围。
在连续退火炉用炉底辊中，将轴向中央部分的500～1000mm设为平的，两端上设置以半径减少量/锥形部长度之比为从0.1/1000到10/1000程度倾斜的锥形部，辊上赋予凸面(crown)。在该情况下，锥形部的粗糙度参数优选为使截止值0.08mm的Ra为0.1～2μm。这是因为锥形部的粗糙度参数Ra在比0.1μm小时，钢板的滑动增加，在比2μm大时，钢板的中央部因拉伸现象而容易发生纵弯曲。
接着，对本发明的输送辊以及连续退火炉用炉底辊的制造方法进行说明。
首先，作为辊母材使用不锈钢系列耐热铸钢，尤其是SCH22最适合。
本发明的对输送辊以及连续退火炉用炉底辊的表面的喷镀覆膜或其基底层的形成，进行用于贴紧性提高以及粗糙度赋予的喷砂后，通过高速火焰喷镀、高速气体喷镀(High Velocity Oxygen-Fuel Thermal Spraying Process，称作HVOF)、爆炸喷镀(Detonation Gun Process，称为D-Gun)、等离子喷镀等在通常的喷镀条件下进行即可。
由此，能够得到具有按照JISB0633使截止值为2.5mm测量的表面粗糙度参数Ra为2～30μm的宏观的凹凸的喷镀覆膜。
通过HVOF进行喷镀的情况下，优选使燃烧气体为煤油、C₃H₈、C₂H₂、C₃H₆中的某个，使燃料气体的压力为0.1～1MPa、燃料气体的流量为10～500l/min，使氧气的压力为0.1～1MPa、氧气的流量为100～1000l/min。
并且，等离子喷镀的情况下，优选使工作气体为Ar-H₂、He的某个，使工作气体的流量为100～300l/min、输出为10～200kw。
优选地使这些喷镀覆膜的原料粉体的粒度为10～50μm。
为了抑制输送辊以及连续退火炉用炉底辊的隆起，喷镀覆膜优选地选择由CrB₂、ZrB₂、Zr₃C₂、ZrO₂、Al₂O₃、Cr₂O₃、Y₂O₃或这些的复合氧化物构成的陶瓷、以及由CoNiCrAlY、CoCrAlY、NiCoCrAlY等的耐热合金构成的金属陶瓷。并且，作为喷镀覆膜使用的耐热合金或喷镀覆膜的基底层使用的耐热合金优选为上述的CoNiCrAlY、CoCrAlY、NiCoCrAlY等的任意一种。
实施例
以下，通过实施例对本发明进行进一步地详细说明。
对作为材质使用图1所示的SCH-22的辊母材1的表面实施如图2所示的氧化铝喷砂加工。此时辊母材表面2的表面粗糙度以截止值2.5mm的表面粗糙度参数Ra计为2～10μm的范围。根据情况的不同，如图3所示，对辊母材表面实施上述耐热合金的基底层3。
在该母材上或基底层上，如图4所示，对由耐热合金或金属陶瓷构成的喷镀覆膜4通过HVOF、D-gun、等离子喷镀进行喷镀，以使喷镀覆膜4的厚度为50～300μm，从而作成各种喷镀试样。
另外，喷镀条件为通常的范围。作为母材辊1使用直径为1m的平面轧辊，一部分使用端部的直径比中央部的直径小2mm左右、轴向中央部分的700mm为平的、两端具有倾斜的锥形部的平面轧辊。
接着，对试样表面进行投射直径为10～5000μm的金属球或陶瓷球的喷丸加工、陶瓷刷光或基于放入陶瓷磨粒的树脂刷的刷光加工的任意一个(表面加工)。使截止值为2.5mm和截止值为0.25mm测量了该喷镀覆膜的Ra、Rz。对该时间点的表面粗糙进行测量，确认了R/R′至少为4以上。
即，该时间点的辊表面为微米级的光滑且具有宏观的凹凸状况，如图5所示，细微的裂纹8或新生面7稍稍露出。在该状态使用辊时，细微的裂纹8或新生面7中可能附着隆起源头10。
氧化处理，在大气中以400℃实施。通过该处理，可以得到0.1μm左右厚度的喷镀金属氧化物层12。
作为铬酸处理，喷淋60％铬酸水溶液后以550℃进行5Hr的烧成，并重复2次。通过该处理可以得到0.1μm左右厚度的铬氧化物层。作为二氧化硅、氧化锆、氧化铝的氧化覆膜形成处理，喷淋二氧化硅、氧化锆、氧化铝的10％金属醇盐乙醇水溶液后进行2次200℃的烧成。通过该处理，能够得到1μm左右厚度的氧化物层。
通过这些氧化处理、铬酸处理以及氧化覆膜形成处理的任意一种处理(加工后处理)，如图6所示，能够消除向细微裂纹8或金属新生面7的辊表面的露出。由此，即使例如隆起源头10与辊表面9发生冲突也不会附着隆起源头10。
对上述条件下制作的喷镀覆膜的Ra、Rz以截止值2.5mm和截止值为0.25mm进行重新测量，并作出了最终评价。
将本发明的覆膜用于实际机械的连续退火炉的均热带的炉底辊(辊：1m、环境：温度850℃、氮-氢3％、露点-30℃，钢板：张力10Mp、钢板平均厚度1mmt、速度300mpm、钢种为高强度钢)使用一年的结果总结在表1中。
发明例1-9为改变喷镀覆膜的成分以上述一系列的制造方法所制造的输送辊。它们在钢板的输送中都不易发生滑动，由此，不会发生游动，结果通板性良好。并且，即使使用一年也不会发生隆起，良好的通板性贯穿一年的自始至终。
发明例10是对发明例1的喷镀覆膜层之下实施基底层的发明，与发明例1相同，即使使用一年后也能够保持通板性和耐隆起性。该基底层比喷镀覆膜具有高的延展性和韧性，由此，相比没有基底层的喷镀覆膜，疲劳强度高，寿命长。
发明例11与发明例4相同，使用平面轧辊。辊的形状虽然不同，但能够与发明例4一样，即使使用一年后也能保证通板性和耐隆起性。
另一方面，与本发明相比，没有实施氧化处理等的加工后处理的比较例1～3中，虽然能够保持一年时间的通板性，但是使用一年后产生了隆起。这成为稍微露出表面的细微的裂纹或新生面的起点。
进而，在没有实施喷丸加工等的表面加工和加工后处理两者的比较例4中，隆起发生厉害，并且发生游动，通板性也不好。
由此可知，如表1那样，具有本发明的喷镀覆膜的辊通板性高，并且耐隆起性非常优秀，能够确认本发明的效果。

工业上的可利用性
根据本发明，能够提供可同时解决成为钢板通板时问题的滑动、蠕行、垃圾附着、隆起的输送辊以及连续退火炉用炉底辊。为此，能够防止起因于辊的钢板瑕疵，能够实现钢板品质的提高，并且，能够稳定且高速地通板，使生产性提高等，而且本发明在工业上也具有非常大的可利用性。