一种氢气氧气存在下的氯丙烯环氧化方法.pdf

本发明公开了一种催化氯丙烯环氧化制备环氧氯丙烷的方法，其特征在于在温度为0～180℃和压力为0.1～3.0MPa的条件下，将氯丙烯、氧气、氢气、稀释气体、溶剂和催化剂混合接触反应，氯丙烯与氧气、氢气、稀释气体的摩尔比为1∶(0.1～10)∶(0.1～10)∶(0～100)，氯丙烯与催化剂的质量比为(0.1～50)∶1，溶剂与催化剂的质量比为(20～1000)∶1，所说的催化剂为一种微孔钛硅材料或含有该微孔钛硅材料的组合物，微孔钛硅材料的组成用氧化物的形式表示为xTiO2·100SiO2·yEmOn·zE，其中x值为0.001～50.0、(y+z)值为0.005～20.0且y/z＜1，E表示选自Ru、Rh、Pd、Re、Os、Ir、Pt和Au中的一种或几种贵金属，m和n为满足E氧化态所需的数，该材料晶粒部分或全部为空心结构。该方法氯丙烯转化率明显提高，选择性、氢气有效利用率高，稳定运转周期长。

1.  一种催化氯丙烯环氧化制备环氧氯丙烷的方法，其特征在于在温度为0～180℃和压力为0.1～3.0MPa的条件下，将氯丙烯、氧气、氢气、稀释气体、溶剂和催化剂混合接触反应，氯丙烯与氧气、氢气、稀释气体的摩尔比为1：(0.1～10)：(0.1～10)：(0～100)，氯丙烯与催化剂的质量比为(0.1～50)：1，溶剂与催化剂的质量比为(20～1000)：1，所说的催化剂为一种微孔钛硅材料或含有该微孔钛硅材料的组合物，微孔钛硅材料的组成用氧化物的形式表示为xTiO₂·100SiO₂·yE_mO_n·zE，其中x值为0.001～50.0、(y+z)值为0.005～20.0且y/z<1，E表示选自Ru、Rh、Pd、Re、Os、Ir、Pt和Au中的一种或几种贵金属，m和n为满足E氧化态所需的数，该材料晶粒部分或全部为空心结构。

2.  按照权利要求1的方法，其特征在于所说的贵金属E为Pt和/或Pd。

3.  按照权利要求1的方法，其特征在于所说的x值为0.005～25.0、(y+z)值为0.01～10.0。

4.  按照权利要求1的方法，其特征在于所说的含有微孔钛硅材料的组合物由微孔钛硅材料与其他选自含钛材料、二氧化硅和氧化铝中的一种或多种组成。

5.  按照权利要求1的方法，其特征在于所说的稀释气体选自氮气、氩气、氦气、氖气，或者选自二氧化碳、甲烷、乙烷、丙烷。

6.  按照权利要求1的方法，其特征在于原料氯丙烯与氧气的摩尔比为1：(0.2～5.0)，氯丙烯与氢气的摩尔比为1：(0.2～5.0)，溶剂与催化剂的质量比为(20～500)：1。

7.  按照权利要求1的方法，其特征在于反应温度为20～120℃，反应压力为0.3～2.5MPa。

8.  按照权利要求1的方法，其特征在于所说的溶剂选自水、醇、酮、腈、酸、酯或它们的混合。

9.  按照权利要求1的方法，其特征在于所说的溶剂为甲醇和/或水。

10.  按照权利要求1的方法，其特征在于采用间歇操作或连续操作方式，反应总气体空速为10～10000h^-1。

11.  按照权利要求10的方法，所说的反应总气体空速为100～5000h^-1。

一种氢气氧气存在下的氯丙烯环氧化方法
技术领域
本发明涉及生产环氧氯丙烷的方法，更进一步地说本发明涉及一种氯丙烯环氧化生产环氧氯丙烷的方法。
背景技术
环氧氯丙烷(Epichlorohydrin，简写为ECH)，又称为1-氯-2，3-环氧丙烷，俗称表氯醇。ECH分子内有环氧基和活性氯，化学性质活泼。以ECH为原料制得的环氧树脂具有粘结性强，耐化学介质腐蚀、收缩率低、化学稳定性好、抗冲击强度高等特点；由ECH水解制得的合成甘油，广泛用于醇酸树脂、医药、烟草、食品以及炸药等工业中；由ECH均聚或与环氧乙烷、环氧丙烷二聚、三聚生成的氯醇橡胶，兼有耐热、耐油、耐臭氧、耐气候老化等性能，广泛用于生产汽车工业和航空工业使用的密封材料和油路软管；由ECH和醇在催化剂作用下进行缩合反应，然后再用氢氧化钠脱氯化氢可以制得缩水甘油醚类产品，可用做环氧树脂的反应性稀释剂，改善环氧树脂的加工性能。由此可见，环氧氯丙烷是一种重要的、用途十分广泛的有机化工原料和精细化工产品。
环氧氯丙烷是1854年由Berthelot以盐酸处理粗甘油，然后用碱液水解时首先发现的。目前工业化的ECH合成方法有二种，即丙烯高温氯化法和醋酸丙烯酯法。丙烯高温氯化法(也称氯丙烯法)是生产环氧氯丙烷的经典方法，至今已有60多年的历史，其工艺过程包括：丙烯高温氯化、氯丙烯次氯酸化、二氯丙醇皂化和产品精制等。该工艺的特点是技术成熟可靠，操作稳定，世界95％的ECH生产装置采用此工艺路线。该工艺存在的主要问题是：设备腐蚀较严重，生产能耗大，耗氯量高，副产物多，产生大量含氯化钙和有机氯化物的废水，严重危害环境，治理废水的投资占总投资的20％左右。这些缺陷导致环氧氯丙烷的生产成本大幅度升高。日本昭和电工株式会社对传统工艺进行技术改造，成功开发了醋酸丙烯酯法(也称烯丙醇法)，并于1985年建成了12kt/a的装置。其工艺过程主要包括：合成醋酸丙烯酯、醋酸丙烯酯水解制烯丙醇、合成二氯丙醇、二氯丙醇皂化生成环氧氯丙烷、产品精制五个反应单元。与氯丙烯法相比，烯丙醇法通过酰氧基化法将氧原子引入到丙烯分子中，避开了丙烯高温氯化过程，使得物耗、能耗、副产物量及废水量都有不同程度的下降。但是醋酸丙烯醇法工艺流程更长，而且设备腐蚀仍然很严重，催化剂价格昂贵，且寿命短，一定程度上增加了生产成本，特别是依然采用氯醇化方法向丙烯分子引入氯原子，废水的排放量相对依然很大，设备维护和三废治理的投资仍较大。
可以看出上述方法都有局限性，而且由于环保问题，美国、西欧等发达国家和地区已不再允许新建采用氯丙烯法或烯丙醇法生产环氧氯丙烷的装置。因此，开发环氧氯丙烷的清洁生产工艺已成为时代发展的必然要求。
发明内容
本发明的目的就是针对现有技术的不足，提供以独特的微孔钛硅材料为催化剂、氢气氧气存在下的氯丙烯环氧化的方法。
本发明提供的氯丙烯环氧化方法，其特征在于在温度为0～180℃和压力为0.1～3.0MPa的条件下，将氯丙烯、氧气、氢气、稀释气体、溶剂和催化剂混合接触反应，氯丙烯与氧气、氢气、稀释气体的摩尔比为1：(0.1～10)：(0.1～10)：(0～100)，氯丙烯与催化剂的质量比为(0.1～50)：1，溶剂与催化剂的质量比为(20～1000)：1，所说的催化剂为一种微孔钛硅材料或含有该微孔钛硅材料的组合物，微孔钛硅材料的组成用氧化物的形式表示为xTiO₂·100SiO₂·yE_mO_n·zE，其中x值为0.001～50.0、(y+z)值为0.005～20.0且y/z<1，E表示选自Ru、Rh、Pd、Re、Os、Ir、Pt和Au中的一种或几种贵金属，m和n为满足E氧化态所需的数，该材料晶粒部分或全部为空心结构。
本发明提供的催化氧化环己烷的方法中，所说的微孔钛硅材料在申请号为200710064981.6的中国专利申请中披露，在氧化物的表示形式中，x值优选0.005-25、(y+z)值优选0.01-10，贵金属E优选Pd、Pt和Au中的一种或几种，更优选Pd和/或Pt，当贵金属为两种或两种以上时，所说的y的值为每种贵金属y值的和，所说的z的值为每种贵金属z值的和，例如，当所选贵金属为Pt和Pd时，该材料的组成用氧化物的形式表示为xTiO₂·100SiO₂·y₁PtO·y₂PdO·z₁Pt·z₂Pd，即y＝y₁+y₂、z＝z₁+z₂。该材料的晶粒全部或部分为空心结构，空心晶粒的空腔部分的径向长度为2～300纳米，优选为10～200纳米；该材料在25℃，P/P₀＝0.10，吸附时间1小时的条件下测得的苯吸附量为至少50毫克/克，优选为至少70毫克/克；其低温氮吸附的吸附等温线和脱附等温线之间存在滞后环；空腔部分的形状不是固定不变的，可以为矩形、圆形、不规则圆形、不规则多边形等各种形状，或者是这些形状中的一种或几种的结合；其晶粒可以为单个晶粒或者由多个晶粒聚集成的聚集晶粒。
所说的微孔钛硅材料，晶粒全部或部为空心结构，有利于反应物和产物分子的扩散，使贵金属与钛硅分子筛的协同作用得到提高，克服了贵金属聚集的弊端。
在申请号为200710064981.6的中国专利申请中同时披露上述所说的微孔钛硅材料的两种制备方法。
方法之一是先将钛硅分子筛、保护剂、贵金属源和还原剂加入到含有碱源的溶液中混匀后转入反应釜中水热处理，过滤、洗涤、干燥即得，更具体地说包括：
(1)先将钛硅分子筛、保护剂、贵金属源和还原剂加入到含有碱源的溶液中混匀，其组成为钛硅分子筛(克)：保护剂(摩尔)：碱源(摩尔)：还原剂(摩尔)：贵金属源(克，以贵金属单质计)：水(摩尔)＝100：(0.0001-5.0)：(0.005-5.0)：(0.005-15.0)：(0.005-10.0)：(200-10000)；
(2)再将步骤(1)所得的混合物转入反应釜中在水热处理条件下反应，并回收产物即得本发明的微孔钛硅材料。
其中，步骤(1)中组成优选为钛硅分子筛(克)：保护剂(摩尔)：碱源(摩尔)：还原剂(摩尔)：贵金属源(克，以贵金属单质计)：水(摩尔)＝100：(0.005-1.0)：(0.01-2.0)：(0.01-10.0)：(0.01-5.0)：(500-5000)。
步骤(1)中所说的钛硅分子筛包括各种类型结构的钛硅分子筛，如TS-1，TS-2，Ti-BETA，Ti-MCM-22等，优选为TS-1。
步骤(1)所说的保护剂是指聚合物或表面活性剂，其中聚合物可以是聚丙烯、聚乙二醇、聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚乙烯等，表面活性剂可以是阴离子表面活性剂、阳离子表面活性剂以及非离子表面活性剂。
步骤(1)所说的还原剂可以是肼、硼氢化物、柠檬酸钠等，其中肼可以是水合肼、盐酸肼、硫酸肼等，硼氢化物可以是硼氢化钠、硼氢化钾等。
步骤(1)所说的贵金属源选自上述贵金属的无机物或有机物，可以是氧化物、卤化物、碳酸盐、硝酸盐、硝酸铵盐、氯化氨盐、氢氧化物或贵金属的其它络合物等。以钯为例，钯源可以是无机钯源和/或有机钯源。其中无机钯源可以是氧化钯、碳酸钯、氯化钯、硝酸钯、硝酸氨钯、氯化氨钯、氢氧化钯或者钯的其它络合物等，有机钯源可以是醋酸钯、乙酰丙酮钯等。
步骤(1)所说碱源为无机碱源或有机碱源。其中无机碱源为氨水、氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钡等；有机碱源为尿素、季胺碱类化合物、脂肪胺类化合物、醇胺类化合物或由它们所组成的混合物。
所说的季铵碱类化合物其通式为(R¹)₄NOH，其中R¹为具有1-4个碳原子的烷基，优选的为丙基。
所说的脂肪胺类化合物其通式为R²(NH₂)_n，其中R²选自具有1-4个碳原子的烷基或者亚烷基，n＝1或2；所说脂肪胺类化合物为乙胺、正丁胺、丁二胺或己二胺。
所说的醇胺类化合物其通式为(HOR³)_mNH_(3-m)；其中R³选自具有1-4个碳原子的烷基；m＝1、2或3；所说醇胺类化合物为单乙醇胺、二乙醇胺或三乙醇胺。
步骤(2)所说的水热处理条件是在温度80-200℃及自生压力下水热处理2-360小时，所说的回收产物的过程为本领域技术人员所熟知，并无特别之处，通常包括将晶化产物洗涤、干燥等过程。
方法之二包括如下步骤：
(1)将钛源、硅源、碱源、保护剂、贵金属源和水混合后于120～200℃水热晶化6小时～10天，取出过滤后干燥、焙烧得中间晶态材料，混合物的摩尔组成为硅源：钛源：碱源：贵金属源：保护剂：水＝100：(0.005-50.0)：(0.005-20.0)：(0.005-10.0)：(0.005-5.0)：(200-10000)，其中硅源以SiO₂计，钛源以TiO₂计，贵金属源以单质计；
(2)将步骤(1)所得的中间晶态材料转入步骤(1)所剩的滤液中，加入与步骤(1)中所加入的贵金属源的摩尔比为0.1-10的还原剂后，于反应釜中在温度80-200℃及自生压力下水热处理2-360小时，并回收产物即得本发明的微孔钛硅材料。
其中，步骤(1)混合物的摩尔组成优选为硅源：钛源：碱源：贵金属源：保护剂：水＝100：(0.01-10.0)：(0.01-10.0)：(0.01-5.0)：(0.01-1.0)：(500-5000)。
步骤(1)所说硅源为硅胶、硅溶胶或者有机硅酸酯，优选的是有机硅酸酯；所说的有机硅酸酯其通式为R⁴₄SiO₄，其中R⁴优选具有1-4个碳原子的烷基，更优选的为乙基。
步骤(1)所说钛源为无机钛盐或者有机钛酸酯，优选的为有机钛酸酯；所说的无机钛盐可以是TiCl₄、Ti(SO₄)₂或者TiOCl₂；所说的有机钛酸酯其通式为Ti(OR⁵)₄，其中R⁵为具有1-6个碳原子的烷基，更优选的是具有2-4个碳原子的烷基。
步骤(1)中所说碱源为季胺碱类化合物或季胺碱类化合物与脂肪胺类化合物、醇胺类化合物所组成的混合物。其中，所说的季铵碱类化合物其通式为(R⁶)₄NOH，R⁶为具有1-4个碳原子的烷基，优选的为丙基。所说的脂肪胺类化合物其通式为R⁷(NH₂)_n，其中R⁷选自具有1-4个碳原子的烷基或者亚烷基，n＝1或2，例如乙胺、正丁胺、丁二胺、己二胺等。所说的醇胺类化合物其通式为(HOR⁸)_mNH_(3-m)；其中R⁸选自具有1-4个碳原子的烷基；m＝1、2或3，例如单乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺等。
步骤(1)所说的保护剂是指聚合物或表面活性剂，其中聚合物可以是聚丙烯、聚乙二醇、聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚乙烯等，表面活性剂可以是阴离子表面活性剂、阳离子表面活性剂以及非离子表面活性剂。
步骤(1)所说的贵金属源选自贵金属的有机物或无机物，可以是它们的氧化物、卤化物、碳酸盐、硝酸盐、硝酸铵盐、氯化铵盐、氢氧化物或贵金属的其它络合物等。以钯源为例，可以是无机钯源和/或有机钯源，其中无机钯源可以是氧化钯、碳酸钯、氯化钯、硝酸钯、硝酸氨钯、氯化氨钯、氢氧化钯或钯的其它络合物等，有机钯源可以是醋酸钯、乙酰丙酮钯等。
步骤(1)中所说的还原剂可以是羟胺、肼、硼氢化物、柠檬酸钠等，其中肼可以是水合肼、盐酸肼、硫酸肼等，硼氢化物可以是硼氢化钠、硼氢化钾等。
本发明提供的氢气氧气存在下的氯丙烯环氧化方法，可以采用间歇操作或连续操作方式。在间歇操作方式进行时，将氯丙烯、溶剂、催化剂加入反应器后，连续加入氧气、氢气、稀释气体；而连续方式进行时可以采用固定床反应器，装入催化剂后将溶剂、氯丙烯、氧气、氢气、稀释气体连续加入；也可以采用淤浆床反应器，将催化剂、溶剂打浆后连续加入氯丙烯、氧气、氢气、稀释气体，同时不断分离产物。在采用间歇操作或连续操作方式下，反应总气体空速为10～10000h^-1，优选为100～5000h^-1。
本发明提供的方法还可以采用封闭式釜式反应，即将催化剂、溶剂、氯丙烯和氧气、氢气、稀释气体同时加入釜中混合后反应。
本发明提供的方法中，原料优选配比如下：氯丙烯与氧气的摩尔比优选为1：(0.2～5.0)，氯丙烯与氢气的摩尔比优选为1：(0.2～5.0)，溶剂与催化剂的质量比优选为(20～500)：1。
本发明提供的方法中，反应温度优选为20～120℃，反应压力优选为0.3～2.5MPa。
本发明提供的方法中，根据实际情况可以加入稀释气体，也可以不加入稀释气体。
在本发明提供的制备方法中，所说的稀释气体可以是氮气、氩气、氦气、氖气等惰性气体，也可以是二氧化碳、甲烷、乙烷、丙烷等气体。
本发明提供的方法中，所说的溶剂选自水或甲醇、乙醇、正丙醇、异丙醇、叔丁醇、异丁醇等醇类或丙酮、丁酮等酮类或腈类、酸类、酯类或它们的混合，优选为甲醇和/或水。
本发明提供的方法中，催化剂为微孔钛硅材料或含有微孔钛硅材料的组合物，其中所说的组合物由微孔钛硅材料与其他选自含钛材料、二氧化硅和氧化铝中的一种或多种组成。
本发明提供的氯丙烯环氧化生产环氧氯丙烷的方法，在氢气存在下，以分子氧作氧化剂，在原料气中无需添加任何抑制剂或引发剂，采用含贵金属、尤其是含钯的空心微孔钛硅材料作为催化活性组分，增加了反应物和产物的扩散速度，减少了开环、过度氧化等副反应的发生，尤其在选择性极高的情况下，其氯丙烯的转化率较好，具有氢气有效利用率高，稳定运转时间保持较长优点。
附图说明
图1为实施例1样品A的低温氮气吸附的吸附-脱附等温曲线图。
图2为实施例2样品B的低温氮气吸附的吸附-脱附等温曲线图。
图3为实施例3样品C的低温氮气吸附的吸附-脱附等温曲线图。
图4为实施例4样品D的低温氮气吸附的吸附-脱附等温曲线图。
图5为实施例5样品E的低温氮气吸附的吸附-脱附等温曲线图。
图6为实施例6样品F的低温氮气吸附的吸附-脱附等温曲线图。
图7为实施例7样品G的低温氮气吸附的吸附-脱附等温曲线图。
图8为实施例8样品H的低温氮气吸附的吸附-脱附等温曲线图。
图9为实施例1样品A的透射电子显微镜(TEM)照片。
图10为实施例2样品B的透射电子显微镜(TEM)照片。
图11为实施例3样品C的透射电子显微镜(TEM)照片。
图12为实施例4样品D的透射电子显微镜(TEM)照片。
图13为实施例5样品E的透射电子显微镜(TEM)照片。
图14为实施例6样品F的透射电子显微镜(TEM)照片。
图15为实施例7样品G的透射电子显微镜(TEM)照片。
图16为实施例8样品H的透射电子显微镜(TEM)照片。
具体实施方式
以下的实施例和对比例将对本发明作进一步地说明，但并不因此限制本发明的内容。
对比例和实施例中，所用到的试剂均为市售的化学纯试剂。
对比例和实施例中所用的钛硅分子筛是按现有技术Zeolites，1992，Vol.12第943~950页中所描述的方法制备的TS-1分子筛样品。
样品的低温氮气吸附的吸附-脱附等温曲线是在美国Micromeritics公司ASAP2405静态氮吸附仪上按照ASTM D4222-98标准方法进行测定。
样品的透射电子显微镜照片(TEM)是在荷兰FEI公司Tecnai G²F20S-TWIN型透射电子显微镜上获得，加速电压20kV。
在对比例和实施例中：
氯丙烯转化率(％)＝(投料中氯丙烯的摩尔量—未反应的氯丙烯摩尔量)/投料中氯丙烯的摩尔量×100；
氢气有效利用率(％)＝环氧氯丙烷及其衍生物摩尔量/反应消耗的总氢气摩尔量×100；
环氧氯丙烷选择性(％)＝产物中环氧氯丙烷的摩尔量/氯丙烯总转化的摩尔量×100。
实施例1～8说明本发明提供的方法中用到的微孔钛硅材料A、B、C、D、E、F、G、H的制备过程。
实施例1
取20克钛硅分子筛TS-1、浓度为0.01g/ml(以钯原子计)的硝酸氨钯络合物溶液以及适量水合肼和十六烷基三甲基溴化铵加入到四丙基氢氧化铵的水溶液(质量百分比浓度10％)中搅拌混合均匀，其中钛硅分子筛(克)：十六烷基三甲基溴化铵(摩尔)：四丙基氢氧化铵(摩尔)：水合肼(摩尔)：硝酸氨钯络合物(克，以钯计)：水(摩尔)＝100：0.005：0.5：3.0：2.0：1000。然后放入不锈钢密封反应釜，在150℃的温度和自生压力下水热处理48小时，将所得物过滤、用水洗涤，自然干燥后，并在180℃下继续干燥3小时，即得含贵金属的微孔钛硅材料A。经表征，其组成用氧化物的形式可以表示为4TiO₂·100SiO₂·0.01PdO·0.09Pd，其低温氮气吸附的吸附-脱附等温曲线图有滞后环(图1)，透射电子显微镜照片显示出其为空心结构(图9)。
实施例2
取20克钛硅分子筛TS-1、浓度为0.01g/ml(以钯原子计)的氯化钯溶液以及适量盐酸肼和聚丙烯加入到氢氧化钠的水溶液(质量百分比浓度15％)中搅拌混合均匀，其中钛硅分子筛(克)：聚丙烯(摩尔)：氢氧化钠(摩尔)：盐酸肼(摩尔)：氯化钯(克，以钯计)：水(摩尔)＝100：0.9：1.8：0.15：0.1：4600。然后放入不锈钢密封反应釜，在180℃的温度和自生压力下水热处理24小时，将所得物过滤、用水洗涤，自然干燥后，并在110℃下继续干燥3小时，即得含贵金属的微孔钛硅材料B。经表征，其组成用氧化物的形式可以表示为8TiO₂·100SiO₂·0.006PdO·0.008Pd，其低温氮气吸附的吸附-脱附等温曲线图有滞后环(图2)，透射电子显微镜照片显示出其为空心结构(图10)。
实施例3
将正硅酸四乙酯、钛酸四丁酯、浓度为0.01g/ml(以钯原子计)的乙酸钯溶液和吐温80加入到四丙基氢氧化铵和丁二胺的水溶液(质量百分比浓度均为10％)中搅拌混合均匀，其中摩尔组成硅源：钛源：四丙基氢氧化铵：丁二胺：钯源：保护剂：水＝100：0.03：0.5：0.1：0.05：0.02：550，硅源以SiO₂计，钛源以TiO₂计，钯源以Pd计。然后放入密封反应釜，在120℃的温度和自生压力下水热处理120小时，将所得物取出过滤后干燥、焙烧得中间晶态材料。将中间晶态材料转入上述所剩的滤液中，加入适量水合肼后在170℃的温度和自生压力下水热处理36小时，将所得物过滤、用水洗涤，自然干燥后，并在150℃下继续干燥3小时，即得含贵金属的微孔钛硅材料C。经表征，其组成用氧化物的形式可以表示为0.008TiO₂·100SiO₂·0.01PdO·0.2Pd，其低温氮气吸附的吸附-脱附等温曲线图有滞后环(图3)，透射电子显微镜照片显示出其为空心结构(图11)。
实施例4
将正硅酸四乙酯、钛酸四丁酯、浓度为0.01g/ml(以钯原子计)的氯化氨钯溶液和十二烷基苯磺酸钠加入到四丙基氢氧化铵的水溶液(质量百分比浓度15％)中搅拌混合均匀，激烈搅拌下分批加入，继续搅拌一段时间，其中摩尔组成硅源：钛源：碱源：钯源：保护剂：水＝100：2.0：5.2：2.0：0.5：2500，硅源以SiO₂计，钛源以TiO₂计，钯源以Pd计。然后放入不锈钢密封反应釜，在150℃的温度和自生压力下水热处理96小时，将所得物取出过滤后干燥、焙烧得中间晶态材料。将中间晶态材料转入上述所剩的滤液中，加入适量盐酸肼后在120℃的温度和自生压力下水热处理48小时，将所得物过滤、用水洗涤，自然干燥后，并在120℃下继续干燥3小时，即得含贵金属的微孔钛硅材料D。经表征，其组成用氧化物的形式可以表示为19TiO₂·100SiO₂·0.5PdO·1.3Pd，其低温氮气吸附的吸附-脱附等温曲线图有滞后环(图4)，透射电子显微镜照片显示出其为空心结构(图12)。
实施例5
取20克钛硅分子筛TS-1、浓度为0.01g/ml(以钯原子计)的乙酸钯溶液以及适量硼氢化钠和吐温80加入到丁二胺的水溶液(质量百分比浓度10％)中搅拌混合均匀，其中钛硅分子筛(克)：吐温80(摩尔)：丁二胺(摩尔)：硼氢化钠(摩尔)：乙酸钯(克，以钯计)：水(摩尔)＝100：0.1：0.02：0.05：0.03：520。然后放入不锈钢密封反应釜，在120℃的温度和自生压力下水热处理120小时，将所得物过滤、用水洗涤，自然干燥后，并在150℃下继续干燥3小时，即得含贵金属的微孔钛硅材料E。经表征，其组成用氧化物的形式可以表示为0.1TiO₂·100SiO₂·0.1PdO·0.75Pd，其低温氮气吸附的吸附-脱附等温曲线图有滞后环(图5)，透射电子显微镜照片显示出其为空心结构(图13)。
实施例6
取20克钛硅分子筛TS-1、浓度为0.01g/ml(以钯原子计)的氯化氨钯溶液以及适量硫酸肼和十二烷基苯磺酸钠加入到四丙基氢氧化铵的水溶液(质量百分比浓度10％)中搅拌混合均匀，激烈搅拌下分批加入，继续搅拌一段时间，其中钛硅分子筛(克)：十二烷基苯磺酸钠(摩尔)：四丙基氢氧化铵(摩尔)：硫酸肼(摩尔)：氯化氨钯(克，以钯计)：水(摩尔)＝100：0.5：0.1：8.5：4.8：2000。然后放入不锈钢密封反应釜，在90℃的温度和自生压力下水热处理240小时，将所得物过滤、用水洗涤，自然干燥后，并在120℃下继续干燥3小时，即得含贵金属的微孔钛硅材料F。经表征，其组成用氧化物的形式可以表示为0.04TiO₂·100SiO₂·0.6PdO·5.1Pd，其低温氮气吸附的吸附-脱附等温曲线图有滞后环(图6)，透射电子显微镜照片显示出其为空心结构(图14)。
实施例7
将正硅酸四乙酯、钛酸四乙酯、浓度为0.01g/ml(以钯原子计)的乙酸钯溶液和十六烷基三甲基溴化铵加入到四丙基氢氧化铵(质量百分比浓度13％)中搅拌混合均匀，其中硅源：钛源：碱源：钯源：保护剂：水＝100：8.2：7.5：0.1：0.05：800，硅源以SiO₂计，钛源以TiO₂计，钯源以Pd计。然后放入不锈钢密封反应釜，在160℃的温度和自生压力下水热处理96小时，将所得物取出过滤后干燥、焙烧得中间晶态材料。将中间晶态材料转入上述所剩的滤液中，加入适量盐酸肼后在170℃的温度和自生压力下水热处理36小时，将所得物过滤、用水洗涤，自然干燥后，并在150℃下继续干燥3小时，即得含贵金属的微孔钛硅材料G。经表征，其组成用氧化物的形式可以表示为23TiO₂·100SiO₂·0.04PdO·0.8Pd，其低温氮气吸附的吸附-脱附等温曲线图有滞后环(图7)，透射电子显微镜照片显示出其为空心结构(图15)。
实施例8
取20克钛硅分子筛TS-1、浓度为0.01g/ml(以钯原子计)的硝酸氨钯和硝酸氨铂络合物溶液以及水合肼和十六烷基三甲基溴化铵加入到四丙基氢氧化铵的水溶液(质量百分比浓度14％)中搅拌混合均匀，其中钛硅分子筛(克)：十六烷基三甲基溴化铵(摩尔)：四丙基氢氧化铵(摩尔)：水合肼(摩尔)：硝酸氨铂(克，以铂计)：硝酸氨钯(克，以钯计)：水(摩尔)＝100：0.1：1.2：2.0：0.8：1.2：1800。然后放入不锈钢密封反应釜，在180℃的温度和自生压力下水热处理72小时，将所得物过滤、用水洗涤，自然干燥后，并在180℃下继续干燥3小时，即得含双贵金属的微孔钛硅材料H。经表征，其组成用氧化物的形式可以表示为4TiO₂·100SiO₂·0.3PdO·0.9Pd·0.1PtO·0.7Pt，其低温氮气吸附的吸附-脱附等温曲线图有滞后环(图8)，透射电子显微镜照片显示出其为空心结构(图16)。
对比例1、2说明利用浸渍方法制备负载型钯/钛硅分子筛对比催化剂的过程。
对比例1
本对比例是利用浸渍方法负载钯制备负载型钯/钛硅分子筛(0.5％Pd/TS-1)催化剂。
取钛硅分子筛TS-1样品10克以及15ml水加入到5ml浓度为0.01g/ml的PdCl₂水溶液中，在温度为40℃下搅拌24小时，其间适当密封，然后室温自然干燥48小时，即得到负载型钯/钛硅分子筛(0.5％Pd/TS-1)催化剂(在进行反应前需要在氮气氢气混合气氛中在温度为300℃的条件下还原活化3小时)。
对比例2
本对比例是利用浸渍方法负载钯制备负载型钯/钛硅分子筛(2％Pd/TS-1)催化剂。
取钛硅分子筛TS-1样品10克加入到20ml浓度为0.01g/ml的PdCl₂水溶液中，在温度为40℃下搅拌24小时，其间适当密封，然后室温自然干燥48小时，即得到负载型钯/钛硅分子筛(2％Pd/TS-1)催化剂(在进行反应前需要在氮气氢气混合气氛中在温度为300℃的条件下还原活化3小时)。
实施例9—18说明以实施例1-8制备的微孔钛硅材料A-H为催化剂进行本发明提供的氯丙烯环氧化方法的过程。
实施例9
将氯丙烯、氧气、氢气(4％体积，其余为氮气)、溶剂和A按照氯丙烯与氧气、氢气的摩尔比为1：1：1，溶剂甲醇与催化剂的质量比为200，在温度为60℃压力为0.3MPa下，在总气体体积空速为2000h^-1下进行反应。
反应2小时的结果如下：氯丙烯转化率为6.0％；氢气有效利用率为36％；环氧氯丙烷选择性为95％。
反应120小时的结果如下：氯丙烯转化率为5.3％；氢气有效利用率为35％；环氧氯丙烷选择性为92％。
实施例10
将氯丙烯、氧气、氢气、氮气、溶剂和B按照氯丙烯与氧气、氢气、氮气的摩尔比为1：2：2：5，溶剂甲醇与催化剂的质量比为20，在温度为30℃压力为1.5MPa下，在总气体体积空速为4000h^-1下进行反应。
反应2小时的结果如下：氯丙烯转化率为5.5％；氢气有效利用率为35％；环氧氯丙烷选择性为93％。
反应120小时的结果如下：氯丙烯转化率为4.5％；氢气有效利用率为33％；环氧氯丙烷选择性为91％。
实施例11
将氯丙烯、氧气(80％体积，其余为二氧化碳)、氢气、溶剂和C按照氯丙烯与氧气、氢气的摩尔比为1：5：2，溶剂甲醇与催化剂的质量比为400，在温度为40℃压力为0.5MPa下，在总气体体积空速为2000h^-1下进行反应。
反应2小时的结果如下：氯丙烯转化率为5.2％；氢气有效利用率为37％；环氧氯丙烷选择性为94％。
反应120小时的结果如下：氯丙烯转化率为4.3％；氢气有效利用率为35％；环氧氯丙烷选择性为91％。
实施例12
将氯丙烯、氧气、氢气(4％体积，其余为甲烷)、溶剂和D按照氯丙烯与氧气、氢气的摩尔比为1：2：5，溶剂甲醇与催化剂的质量比为80，在温度为120℃压力为2.5MPa下，在总气体体积空速为5000h^-1下进行反应。
反应2小时的结果如下：氯丙烯转化率为5.2％；氢气有效利用率为35％；环氧氯丙烷选择性为96％。
反应120小时的结果如下：氯丙烯转化率为4.5％；氢气有效利用率为36％；环氧氯丙烷选择性为95％。
实施例13
将氯丙烯、氧气、氢气、溶剂和E按照氯丙烯与氧气、氢气的摩尔比为1：0.5：4，溶剂甲醇与催化剂的质量比为20，在温度为20℃压力为1.5MPa下，在总气体体积空速为500h^-1下进行反应。
反应2小时的结果如下：氯丙烯转化率为5.3％；氢气有效利用率为35％；环氧氯丙烷选择性为93％。
反应120小时的结果如下：氯丙烯转化率为4.4％；氢气有效利用率为33％；环氧氯丙烷选择性为91％。
实施例14
将氯丙烯、氧气(10％体积，其余为氩气)、氢气、溶剂和F按照氯丙烯与氧气、氢气的摩尔比为1：3：0.5，溶剂甲醇与催化剂的质量比为150，在温度为80℃压力为2.0MPa下，在总气体体积空速为800h^-1下进行反应。
反应2小时的结果如下：氯丙烯转化率为5.2％；氢气有效利用率为37％；环氧氯丙烷选择性为94％。
反应120小时的结果如下：氯丙烯转化率为4.3％；氢气有效利用率为35％；环氧氯丙烷选择性为91％。
实施例15
将氯丙烯、氧气、氢气、溶剂和G按照氯丙烯与氧气、氢气的摩尔比为1：4：2，溶剂甲醇与催化剂的质量比为400，在温度为40℃压力为1.4MPa下，在总气体体积空速为1500h^-1下进行反应。
反应2小时的结果如下：氯丙烯转化率为6.3％；氢气有效利用率为37％；环氧氯丙烷选择性为94％。
反应120小时的结果如下：氯丙烯转化率为5.8％；氢气有效利用率为35％；环氧氯丙烷选择性为91％。
实施例16
将氯丙烯、氧气、氢气、溶剂和H按照氯丙烯与氧气、氢气的摩尔比为1：2∶3，溶剂甲醇与催化剂的质量比为70，在温度为25℃压力为1.0MPa下，在总气体体积空速为200h^-1下进行反应。
反应2小时的结果如下：氯丙烯转化率为6.5％；氢气有效利用率为37％；环氧氯丙烷选择性为96％。
反应120小时的结果如下：氯丙烯转化率为6.0％；氢气有效利用率为36％；环氧氯丙烷选择性为92％。
实施例17
本实施例说明利用实施例1制备的A做催化剂在封闭的釜式反应器中进行反应的过程。
将氯丙烯、氧气、氢气、溶剂甲醇和A按照氯丙烯与甲醇、氧气、氢气的摩尔比为1：5：4：4，甲醇与催化剂的质量比为50，在温度为60℃压力为0.6MPa下进行反应。
反应2小时的结果如下：氯丙烯转化率为6.1％；氢气有效利用率为36％，环氧氯丙烷选择性为95％。
反应进行12小时的结果如下：氯丙烯转化率为15.5％，氢气有效利用率为31％，环氧氯丙烷选择性为85％。
实施例18
本实施例说明利用实施例2制备的B做催化剂在封闭的釜式反应器中进行反应的过程。
将氯丙烯、氧气、氢气、溶剂甲醇和B按照氯丙烯与甲醇、氧气、氢气的摩尔比为1：25：2：2，甲醇与催化剂的质量比为120，在温度为30℃压力为1.5MPa下进行反应。
反应2小时的结果如下：氯丙烯转化率为7.3％，氢气有效利用率为35％，环氧氯丙烷选择性为94％。
反应进行12小时的结果如下：氯丙烯转化率为18.2％；氢气有效利用率为32％；环氧氯丙烷选择性为86％。
对比例3、4说明利用对比例1、2制备的对比催化剂进行氯丙烯环氧化反应的条件及结果。
对比例3
本对比例是利用对比例1制备的负载型钯/钛硅分子筛(0.5％Pd/TS-1)做催化剂进行的反应过程。
将氯丙烯、氧气、氢气、溶剂甲醇和催化剂按照氯丙烯与氧气、氢气的摩尔比为1：1：1，溶剂甲醇与催化剂的质量比为50，在温度为60℃压力为1.5MPa下，在总气体体积空速为1000h^-1下进行反应。
反应2小时的结果如下：氯丙烯转化率为3.4％；氢气有效利用率为21％；环氧氯丙烷选择性为90％。
反应进行8小时的结果如下：氯丙烯转化率为1.1％；氢气有效利用率为18％；环氧氯丙烷选择性为82％。
对比例4
本对比例是利用对比例2制备的负载型钯/钛硅分子筛(2％Pd/TS-1)做催化剂进行反应的过程。
将氯丙烯、氧气、氢气、溶剂甲醇和催化剂按照氯丙烯与氧气、氢气的摩尔比为1：2：2，溶剂甲醇与催化剂的质量比为200，在温度为20℃压力为2.2MPa下，在总气体体积空速为500h^-1下进行反应。
反应2小时的结果如下：氯丙烯转化率为3.2％；氢气有效利用率为23％；环氧氯丙烷选择性为91％。
反应进行8小时的结果如下：氯丙烯转化率为1.5％；氢气有效利用率为22％；环氧氯丙烷选择性为75％。
从对比例3、4和实施例9—18的结果可以看出：本发明提供的方法，氯丙烯转化率明显提高，选择性、氢气有效利用率高，稳定运转周期长。