带有润滑剂的橡胶衬套及其制造方法.pdf

本发明提供带有润滑剂的橡胶衬套及其制造方法。在其内周面稳定且高精度地附着有润滑剂而将橡胶衬套安装于棒状构件之后，可以使附着的润滑剂稳定地介于橡胶衬套与棒状构件之间。通过在橡胶衬套圆周上的一处设置狭缝而使狭缝的形成部位变形为开口状态，可以将橡胶衬套沿与轴线垂直方向嵌合于棒状构件，而使用包括可旋转支承橡胶衬套的旋转支承台、和具有喷嘴的润滑剂喷出装置，该喷嘴可插入空心孔且形成有朝向与空心孔的中心轴线正交的方向开口的喷出口，在使橡胶衬套在旋转支承台上绕中心轴线旋转的同时、自喷出口喷出润滑剂，从而，将润滑剂以螺旋形的线状附着而涂敷在橡胶衬套的内周面。

1.  一种带有润滑剂的橡胶衬套(10)的制造方法，该橡胶衬套(10)具有筒体形状，通过外套地安装于被弹性连结的一个棒状构件(12)、并在外周面安装有被弹性连结的另一个构件(14)，而将该橡胶衬套(10)安装在这些被弹性连结的构件之间，该制造方法通过在该橡胶衬套(10)的内周面与该棒状构件的外周面之间涂敷润滑剂(26)来制造带有润滑剂的橡胶衬套(10)，其特征在于，
通过在上述橡胶衬套(10)圆周上的一处设有沿轴向延伸的狭缝(24)而使该狭缝(24)的形成部位弹性变形为开口状态，将上述橡胶衬套(10)沿与轴线垂直方向嵌合地安装于上述棒状构件(12)；
而使用可绕中心轴线旋转地支承该橡胶衬套(10)的旋转支承台(32)，并且，使用具有喷嘴(56)的润滑剂喷出装置(34)，该喷嘴(56)可插入该橡胶衬套(10)的空心孔(18)且形成有朝向与该橡胶衬套的该空心孔的中心轴线正交的方向开口的喷出口(80)；
在使该橡胶衬套(10)在该旋转支承台(32)上绕中心轴线旋转的同时、自该润滑剂喷出装置(34)的该喷嘴(56)的该喷出口(80)沿恒定方向喷出上述润滑剂(26)，从而，将该润滑剂(26)以螺旋形的线状附着而涂敷在该橡胶衬套(10)的该空心孔(18)的内周面。

2.  根据权利要求1所述的带有润滑剂的橡胶衬套(10)的制造方法，其特征在于，
在利用上述旋转支承台(32)支承上述橡胶衬套(10)使其在中心轴线方向上不能移动而绕中心轴线旋转的同时，支承上述润滑剂喷出装置(34)的上述喷嘴(56)使其不能绕中心轴线旋转而在轴向上相对于该橡胶衬套(10)移动，从而，将该润滑剂(26)以螺旋形的线状附着而涂敷于该橡胶衬套(10)的上述空心孔(18)的内周面。

3.  根据权利要求2所述的带有润滑剂的橡胶衬套(10)的制造方法，其特征在于，
通过使上述橡胶衬套(10)的中心轴线朝向铅直方向地将其载置于上述旋转支承台(32)上，由该旋转支承台(32)从铅直下方支承该橡胶衬套(10)，而将上述润滑剂喷出装置(34)的上述喷嘴(56)自该橡胶衬套(10)上方的开口部朝向轴向下方插入而使其移动，从而将上述润滑剂(26)以自该橡胶衬套(10)的上侧开口部朝向其下侧开口部螺旋状地延伸的方式涂敷于该橡胶衬套(10)的内周面。

4.  根据权利要求1～3中任一项所述的带有润滑剂的橡胶衬套(10)的制造方法，其特征在于，
使上述喷嘴(56)位于上述橡胶衬套(10)的上述空心孔(18)的中心轴线上，并且，在利用上述旋转支承台(32)使该橡胶衬套(10)绕该橡胶衬套(10)的该空心孔(18)的中心轴线旋转的同时、自该喷嘴(56)的上述喷出口(80)喷出上述润滑剂(26)。

5.  根据权利要求1～3中任一项所述的带有润滑剂的橡胶衬套(10)的制造方法，其特征在于，
使上述喷嘴(56)位于相对于上述橡胶衬套(10)的上述空心孔(18)的中心轴线偏心的位置，并且，在利用上述旋转支承台(32)使该橡胶衬套(10)绕该橡胶衬套(10)的该空心孔(18)的中心轴线旋转的同时、自该喷嘴(56)的上述喷出口(80)喷出上述润滑剂(26)。

6.  根据权利要求1～3中任一项所述的带有润滑剂的橡胶衬套(10)的制造方法，其特征在于，
在自上述喷嘴(56)的上述喷出口(80)喷出上述润滑剂(26)而将该润滑剂(26)附着在上述橡胶衬套(10)的上述空心孔(18)的内周面时，将该喷嘴(56)的该喷出口(80)与该橡胶衬套(10)的该空心孔(18)的内周面的相对面之间的距离设定在2mm～30mm的范围内。

7.  根据权利要求1～3中任一项所述的带有润滑剂的橡胶衬套(10)的制造方法，其特征在于，
作为上述橡胶衬套(10)，其上述空心孔(18)的内周面为形成有凹凸(22)的粗糙面。

8.  根据权利要求1～3中任一项所述的带有润滑剂的橡胶衬套(10)的制造方法，其中，
在以上述旋转支承台(32)支承上述橡胶衬套(10)之后开始旋转，在上述橡胶衬套(10)的转速达到预先设定的规定值之后，使沿轴向与该橡胶衬套(16)分开的上述喷嘴(56)开始向靠近该橡胶衬套(10)的方向移动，在该喷嘴(56)的上述喷出口(80)进入该橡胶衬套(10)的该空心孔(18)之后，开始自该喷嘴(56)的该喷出口(80)喷出上述润滑剂(26)，在该喷嘴(56)的该喷出口(80)到达该橡胶衬套(10)的该空心孔(18)的另一端部时，停止喷出该润滑剂(26)，并且使该橡胶衬套(10)停止旋转。

9.  根据权利要求1～3中任一项所述的带有润滑剂的橡胶衬套(10)的制造方法，其中，
自上述喷嘴(56)的上述喷出口(80)将该润滑剂(26)以直接对上述润滑剂(26)加压而未混入空气的单独状态喷出。

10.  一种带有润滑剂的橡胶衬套(10)，其特征在于，
可通过权利要求1～9中任一项所述的带有润滑剂的橡胶衬套的制造方法而形成。

11.  根据权利要求10所述的带有润滑剂的橡胶衬套(10)，其特征在于，
通过在圆周上的一处沿轴向延伸地设置的上述狭缝(24)的形成部位弹性变形为开口状态，该橡胶衬套沿与轴线垂直方向嵌合地安装于上述棒状构件(12)。

12.  根据权利要求10或11所述的带有润滑剂的橡胶衬套(10)，其特征在于，
外套于机动车的稳定杆(12)，在其内周面可滑动地安装于该稳定杆(12)的外周面，而在其外周面固定地安装于车辆车身(14)侧，由此构成机动车用稳定器衬套(10)。

带有润滑剂的橡胶衬套及其制造方法
技术领域
本发明涉及做成筒状并在其内周面和外周面分别安装有被弹性连结的构件中的各一构件的橡胶衬套及其制造方法，特别是涉及其内周面做成滑动面而附着有润滑剂的带有润滑剂的橡胶衬套及其制造方法。
背景技术
以往，公知有配设在被弹性连结的构件之间而将这些构件相互弹性连结或者弹性支承的橡胶衬套。橡胶衬套具有筒体形状，其通过外套地安装于作为被弹性连结的一个构件的棒状构件，并在其外周面安装有被弹性连结的另一个构件，安装在这些弹性连结的构件之间。
但是，在橡胶衬套中，有时将与棒状构件重合的内周面做成滑动面。例如，安装于机动车的稳定杆上的稳定器衬套等就是将内周面做成滑动面，从而，通过扭转稳定杆而允许其在橡胶衬套的中央孔中滑动。另外，在专利文献1(日本特开2007-176274号公报)公开了稳定器衬套的一个例子。
在其内周面做成滑动面的橡胶衬套中，在使棒状构件滑动的情况下，易于发生由橡胶衬套与棒状构件之间的摩擦引起的异常噪声、由磨损导致耐久性降低等问题。作为解决这样的问题的一个方法，一般认为，将润滑脂等润滑剂介于橡胶衬套的内周面与棒状构件的外周面之间来减小滑动阻力较为有效。
其中，作为将润滑剂介于橡胶衬套的内周面与棒状构件的外周面之间的方法，例如，可考虑作业人员用手指将润滑剂涂敷在橡胶衬套的内周面。但是，这样的利用手指进行的涂敷存在橡胶衬套的制造效率显著降低这样的问题。而且，在利用手指进行的涂敷中，易于在多个产品之间在涂敷状态下产生不均匀，容易导致难以获得稳定品质的产品，并且，也难以对各个产品高精度地涂敷适量的润滑剂，因此，有可能无法实现目标产品的性能。另外，在利用手指进行的涂敷中需要许多的作业人员，并且，从利用手指涂敷润滑脂等润滑剂这样的作业的性质来说，作为劳动环境也难言上乘。
另外，也可考虑所谓的利用浸涂进行的涂敷，通过将橡胶衬套浸入放有润滑脂等润滑剂的水槽中而整体形成均匀的润滑剂层，但若橡胶衬套中在除滑动面、即内周面之外附着有润滑剂，则有时会产生无法实现目标性能等不良情况，难言该方法是充分现实的。
另外，即使在可以将润滑剂适当地涂敷在橡胶衬套内周面的情况下，在将橡胶衬套外套棒状构件时，润滑剂也有可能从橡胶衬套与棒状构件之间溢出。
即，在橡胶衬套与棒状构件之间存在间隙时，沙子等异物有可能从外部进入到该间隙中，会产生无法保持滑动性、或者耐久性降低这样的问题。因此，橡胶衬套优选以紧贴状态安装于棒状构件。在将润滑剂涂敷在橡胶衬套的内周面之后，自棒状构件得端部外套地安装以那样的紧贴状态安装于棒状构件的橡胶衬套时，涂敷于橡胶衬套内周面的润滑剂因将橡胶衬套外套到棒状构件而使橡胶衬套沿轴向滑动移动而被从棒状构件的外周面剥下，从而自橡胶衬套与棒状构件的重合部分溢出到外侧。由此，涂敷于橡胶衬套内周面的润滑剂未留在滑动面，终究未能高精度地设定涂敷于滑动面的润滑剂的量，因此，极难稳定地实现目标滑动性。
而且，在将橡胶衬套安装于棒状构件之后，需要利用橡胶衬套的滑动移动来擦掉附着在棒状构件外周面的润滑剂，很有可能导致花费多余的劳动和时间的结果。
专利文献1：日本特开2007-176274号公报
发明内容
在此，本发明是以上述那样的情况为背景而做成的，其欲解决的问题在于提供一种这样的新式构造的带有润滑剂的橡胶衬套，即，在橡胶衬套的内周面稳定且高精度地涂敷有润滑剂，并在将橡胶衬套安装于棒状构件之后，也可以使涂敷的润滑剂稳定地介于橡胶衬套的内周面与棒状构件的外周面之间。
另外，本发明的目的还在于提供一种可以批量生产性良好地稳定且高品质地制造上述那样的带有润滑剂的橡胶衬套的带有润滑剂的橡胶衬套的制造方法。
下面，记载了解决这样的问题而做成的本发明的方式。另外，在以下所述的各方式中采用的构成要件可以采用尽可能任意的组合。另外，本发明的方式或者技术特征并不限定于下述内容，应理解为整个说明书及附图所述的内容，或者根据技术人员由这些记载可以把握的发明思想而认识到的内容。
即，本发明是一种带有润滑剂的橡胶衬套的制造方法，该橡胶衬套具有筒体形状，通过外套地安装于弹性连结的一个棒状构件、并在其外周面安装有被弹性连结的另一个构件，从而该橡胶衬套被安装在上述被弹性连结的构件之间，该制造方法通过在该橡胶衬套的内周面与该棒状构件的外周面之间涂敷润滑剂来制造带有润滑剂的橡胶衬套，其特征在于，通过在上述橡胶衬套圆周上的一处设有沿轴向延伸的狭缝而使该狭缝的形成部位弹性变形为开口状态，将上述橡胶衬套沿与轴线垂直方向嵌合地安装于上述棒状构件，而使用可绕中心轴线旋转地支承该橡胶衬套的旋转支承台，并且，使用具有喷嘴的润滑剂喷出装置，该喷嘴可插入该橡胶衬套的空心孔且形成有朝向与该橡胶衬套的该空心孔的中心轴线正交的方向开口的喷出口，在使该橡胶衬套在该旋转支承台上绕中心轴线旋转的同时、自该润滑剂喷出装置的该喷嘴的该喷出口沿恒定方向喷出上述润滑剂，从而，将该润滑剂以螺旋形的线状附着而涂敷在该橡胶衬套的该空心孔的内周面。
在这样的遵照本发明的带有润滑剂的橡胶衬套的制造方法中，在使橡胶衬套在旋转支承台上旋转的同时、自润滑剂喷出装置的喷嘴的喷出口朝向橡胶衬套的内周面沿恒定方向喷出润滑剂，从而将润滑剂附着在橡胶衬套的空心孔的内周面。因此，可以利用机械实现将润滑剂涂敷在橡胶衬套的内周面，从而可以高精度地设定润滑剂涂敷于橡胶衬套的量。
并且，通过利用机械实现将润滑剂附着于橡胶衬套，可以实现优良的批量生产性，从而可以简单地制造品质稳定的带有润滑剂的橡胶衬套。
并且，可以仅在橡胶衬套中的需要涂敷润滑剂的内周面上附着润滑剂，从而可以将涂敷的润滑剂的量抑制得较少，并且，可以避免因润滑剂附着在内周面之外所产生的不良情况。
另外，通过将润滑剂以螺旋形的线状附着于橡胶衬套，并将橡胶衬套安装于棒状构件，可以使以线状附着的润滑剂在橡胶衬套与棒状构件之间遍布扩散。这样一来，与在橡胶衬套的整个内周面通过喷射等来涂敷润滑剂的情况相比，可以防止涂敷过量的润滑剂。
并且，通过在橡胶衬套圆周上的一处形成狭缝，可以通过狭缝将棒状构件沿与轴线垂直方向嵌合于橡胶衬套的空心孔。由此，在将橡胶衬套安装于棒状构件时，可以防止润滑剂被棒状构件的外周面剥掉而从橡胶衬套与棒状构件重合面之间溢出到外侧。
另外，最好在本发明的带有润滑剂的橡胶衬套的制造方法中，利用上述旋转支承台支承上述橡胶衬套使其不能在中心轴线方向上移动而是绕中心轴线旋转，同时支承上述润滑剂喷出装置的上述喷嘴使其不能绕中心轴线旋转而是在轴线方向上相对于该橡胶衬套移动，从而，将该润滑剂以螺旋形的线状附着而涂敷于该橡胶衬套的上述空心孔的内周面。
这样，通过利用旋转支承台使橡胶衬套旋转，并支承喷出润滑剂的喷嘴使其不能旋转而是在轴向上移动，即使在供给润滑剂、空气的软管等连接于喷嘴的情况下，也可以将润滑剂螺旋形地附着在橡胶衬套的内周面。另外，与使作用有喷出润滑剂的反作用力的喷嘴旋转的情况相比，可以使橡胶衬套与喷嘴的相对位置更稳定，从而能够以目标形状高精度地附着润滑剂。
并且，最好在上述的本发明的带有润滑剂的橡胶衬套的制造方法中，通过使上述橡胶衬套的中心轴线朝向铅直方向地将其载置于上述旋转支承台，由该旋转支承台从铅直下方支承该橡胶衬套，而将上述润滑剂喷出装置的上述喷嘴自该橡胶衬套上方的开口部朝向轴向下方插入而使其移动，从而将上述润滑剂以自该橡胶衬套的上侧开口部朝向其下侧开口部螺旋状地延伸的方式涂敷于该橡胶衬套的内周面。
通过采用这样的制造方法，可利用喷嘴与旋转支承台的抵接来限制喷嘴在轴向上的移动。因此，可以防止喷嘴在喷出润滑剂的状态下向远离橡胶衬套内周侧的位置移动，从而可以容易避免因润滑剂向周围飞溅而产生污染等问题。
另外，在本发明的带有润滑剂的橡胶衬套的制造方法中，也可以使上述喷嘴位于上述橡胶衬套的上述空心孔的中心轴线上，并且，在利用上述旋转支承台使该橡胶衬套绕该橡胶衬套的该空心孔的中心轴线旋转的同时、自该喷嘴的上述喷出口喷出上述润滑剂。
这样，通过利用旋转支承台使橡胶衬套绕空心孔的中心轴线旋转，可以使从喷嘴的喷出口到橡胶衬套的内周面的距离始终大致恒定。由此，可以使自喷嘴的喷出口喷出的润滑剂附着于橡胶衬套的条件整体大致恒定，从而使附着于橡胶衬套内周面的润滑剂的附着状态整体大致均匀。
另外，通过使喷嘴位于空心孔的中心轴线上，例如，即使在采用在圆周上的多个部位具有喷出口的构造的喷嘴的情况下，也可以使从各喷出口到橡胶衬套的内周面的距离大致恒定。因此，可以使自各喷出口喷出的润滑剂附着于橡胶衬套内周面的条件整体大致恒定，从而在橡胶衬套的整个内周面实现润滑剂的稳定的附着状态。
另外，这里所说的润滑剂的附着条件，例如一般考虑喷出的润滑剂的速度、附着后的扩散(润滑剂的附着面积)等。
另一方面，在本发明的带有润滑剂的橡胶衬套的制造方法中，也可以使上述喷嘴位于相对于上述橡胶衬套的上述空心孔的中心轴线偏心的位置，并且，在利用上述旋转支承台使该橡胶衬套绕该橡胶衬套的该空心孔的中心轴线旋转的同时、自该喷嘴的上述喷出口喷出上述润滑剂。
这样，通过利用旋转支承台使橡胶衬套绕空心孔的中心轴线旋转，可以使从喷嘴的喷出口到橡胶衬套的内周面的距离始终大致恒定。由此，可以使自喷嘴的喷出口喷出的润滑剂附着于橡胶衬套的条件整体大致恒定，从而使附着于橡胶衬套内周面的润滑剂的附着状态整体大致均匀。
另外，通过使喷嘴位于相对于空心孔的中心轴线偏心的位置，即使在橡胶衬套的空心孔较大的情况下，可以将从喷嘴的喷出口到橡胶衬套的内周面的距离设定得较小。由此，即使在橡胶衬套的空心孔较大的情况下，也可以适当地设定润滑剂附着于橡胶衬套内周面的条件，从而可以实现润滑剂的目标附着状态。
另外，最好在本发明的带有润滑剂的橡胶衬套的制造方法中，在自上述喷嘴的上述喷出口喷出上述润滑剂而将其附着在上述橡胶衬套的上述空心孔的内周面时，将该喷嘴的该喷出口与该橡胶衬套的该空心孔的内周面的相对面之间的距离设定在2mm～30mm的范围内。
即，在喷出口与橡胶衬套内周面的分开距离小于2mm时，随着橡胶衬套与喷嘴的相对移动，附着在橡胶衬套内周面的润滑剂有可能被喷嘴剥掉，有可能无法实现润滑剂的目标附着状态。另外，在喷出口与橡胶衬套内周面的分开距离大于30mm时，有可能为了实现润滑剂的目标附着条件而需要增大喷嘴的润滑剂喷出压力。因而，通过将喷嘴的喷出口与橡胶衬套内周面的分开距离设定为如上所述的范围，可以避免这些问题。
另外，最好在本发明的带有润滑剂的橡胶衬套的制造方法中，作为上述橡胶衬套，其上述空心孔的内周面形成为有凹凸的粗糙面。
通过这样地将橡胶衬套的内周面做成粗糙面，可以防止附着在橡胶衬套内周面的润滑剂因重力的作用等而滴下。因此，能够以目标螺旋形的线状大致均匀地附着润滑剂，从而使润滑剂能够遍布地介于橡胶衬套与棒状构件之间。特别是，通过形成以螺旋状延伸的凹槽或凸条，可以使附着在内周面的润滑剂沿衬套轴向流动的流动路径沿着该螺旋状的凹槽或凸条而设定得更长，可以更有效地防止润滑剂向轴向外部流动。
另外，在本发明的带有润滑剂的橡胶衬套的制造方法中，也可以在以上述旋转支承台支承上述橡胶衬套之后开始旋转，在上述橡胶衬套的转速达到预先设定的规定值之后，使沿轴向与该橡胶衬套分开的上述喷嘴开始向靠近上述橡胶衬套的方向移动，在该喷嘴的上述喷出口进入该橡胶衬套的该空心孔之后，开始自该喷嘴的该喷出口喷出上述润滑剂，在该喷嘴的该喷出口到达该橡胶衬套的该空心孔的另一端部时，停止喷出该润滑剂，并且使该橡胶衬套停止旋转。
在这样使橡胶衬套以预先规定的转速旋转之后，开始由喷嘴喷出润滑剂而将润滑剂附着在橡胶衬套的内周面，从而可以将喷出的润滑剂附着于以稳定的速度旋转的橡胶衬套，从而可以使附着在橡胶衬套内周面的润滑剂的附着状态在橡胶衬套的轴向上整体大致均匀。
另外，最好在本发明的带有润滑剂的橡胶衬套的制造方法中，自上述喷嘴的上述喷出口将该润滑剂以直接对上述润滑剂加压而未混入空气的单独状态喷出。
这样，通过将润滑剂以直接对润滑剂加压而未混入空气的单独状态自喷嘴喷出，可以防止因空气混入量的不均匀而导致润滑剂的喷出量变化，从而高精度地设定附着在橡胶衬套内周面的润滑剂的量。另外，可以防止因空气混入而使润滑剂扩散为粒状或雾状，从而使润滑剂以目标螺旋形的线状附着。
另外，本发明是一种带有润滑剂的橡胶衬套，其特征在于，可通过上述任一方式的带有润滑剂的橡胶衬套的制造方法来制造。
在做成这样的遵照本发明的构造的带有润滑剂的橡胶衬套中，利用附着在橡胶衬套内周面的润滑剂，可以降低橡胶衬套与棒状构件之间的滑动阻力，从而有效地防止由棒状构件滑动产生异常噪声、磨损橡胶衬套。
另外，最好在本发明的带有润滑剂的橡胶衬套中，通过在圆周上的一处沿轴向延伸地设置的上述狭缝的形成部位弹性变形为开口状态，将该橡胶衬套沿与轴线垂直方向嵌合地安装于上述棒状构件。
通过带有润滑剂的橡胶衬套这样地沿与轴线垂直方向嵌合地安装于棒状构件，可以防止因橡胶衬套安装于棒状构件而使附着在橡胶衬套内周面的润滑剂被棒状构件剥掉，可以实现预先设定的适量的润滑剂不会或多或少地介于橡胶衬套与棒状构件的大致整个重合面之间的状态。
另外，本发明的带有润滑剂的橡胶衬套适合通过这样的方式而用作机动车用稳定器衬套，即，外套于机动车的稳定杆，在其内周面可滑动地安装于该稳定杆的外周面，而在其外周面固定地安装于车辆车身侧。
作为将利用扭转刚性来提高车体稳定性的稳定杆弹性连结于车辆车身的稳定器衬套，通过使用本发明的带有润滑剂的橡胶衬套，可以具有较高可靠性地将预先设定的恒定量的润滑剂介于稳定杆与橡胶衬套之间。由此，可以有效地降低因稳定杆在橡胶衬套的空心孔内绕中心轴线滑动而产生异常噪声、发生磨损。
附图说明
图1是表示作为本发明的一个实施方式的稳定器衬套安装于车辆的状态的图2中的I-I剖视图。
图2是图1的II-II剖视图。
图3是表示构成该稳定器衬套的主体橡胶弹性体的图4的III-III剖视图。
图4是图3的IV-IV剖视图。
图5是放大地表示该稳定器衬套安装于稳定杆的状态的主要部分的剖视图。
图6是在该主体橡胶弹性体上涂敷润滑脂的润滑剂涂敷装置的概略图。
图7是放大地表示该润滑剂涂敷装置的喷嘴的顶端部分的剖视图。
图8是表示润滑脂的涂敷作业时的该润滑剂涂敷装置的主要部分的剖视放大图。
图9是说明带有润滑脂的主体橡胶弹性体安装于稳定杆的剖视图。
图10是表示采用本发明的另一方式的润滑剂涂敷装置的润滑脂涂敷作业的主要部分的剖视放大图。
具体实施方式
下面，为了更具体地明确本发明，参照附图详细说明本发明的实施方式。
首先，图1、2是作为做成遵照本发明的构造的带有润滑剂的橡胶衬套的例示，表示机动车用的稳定器衬套10安装于车辆上的状态。该稳定器衬套10整体具有筒体形状，外套到作为被弹性连结的一个构件、即棒状构件的稳定杆12，该稳定器衬套10的内周面可相对于稳定杆12的外周面滑动地与稳定杆12的外周面重合，而作为被弹性连结的另一个构件的车辆车身14固定地安装于该稳定器衬套10的外周面。另外，在以下说明中，只要没有特别说明，上下方向就是指图1中的上下方向。另外，只要没有特别说明，轴向就是指后述的空心孔18的中心轴线方向、即图2中的左右方向。另外，不言而喻，本发明的带有润滑剂的橡胶衬套并不一定仅可用作以下例示的稳定器衬套，也适合用作内周面做成滑动面的各种橡胶衬套，本发明的应用范围并不仅限定于稳定器衬套。
更详细地讲，稳定器衬套10具有作为橡胶衬套的主体橡胶弹性体16。如图3、4所示，主体橡胶弹性体16整体为筒体形状，特别是在本实施方式中，其具有上表面(图1中上侧的表面)由圆弧状的弯曲面构成的大致恒定的半圆锥体截面形状。另外，本实施方式的主体橡胶弹性体16通过在大致中央部分形成空心孔18而整体形成筒体形状。棒嵌合孔18是内径与稳定杆12的外径相同或比其稍小的圆形孔，以大致恒定的截面形状直线延伸而穿过主体橡胶弹性体16。
另外，在主体橡胶弹性体16中，在空心孔18的中心轴向的端部分别形成有凸缘部20。凸缘部20以自侧面向外侧突出的方式与主体橡胶弹性体16的上表面连续地形成，与空心孔18的中心轴向正交地扩展。
在主体橡胶弹性体16中还形成有保持槽22。保持槽22是向轴向倾斜而沿周向延伸的螺旋状的凹槽，其开口于主体橡胶弹性体16的内周面而在主体橡胶弹性体16的轴向全长连续地形成。由此，本实施方式的主体橡胶弹性体16的内周面为具有凹凸的粗糙面。另外，所谓粗糙面是指包括具有褶皱状等微小的凹凸的面、形成有突起、突条或者凹槽、凹部的面，即除了整体为平滑的平坦面之外的面。更佳为采用以螺旋状延伸的凹槽或突条。
另外，保持槽22的深度较佳为0.1mm～1.0mm，更佳为0.4mm～1.0mm。另外，保持槽22的宽度最好设定为0.5mm～2.0mm的范围。
即，在保持槽22的深度小于0.1mm的情况下，有可能难以实现因主体橡胶弹性体16的凹凸而发挥出的防止后述的润滑脂26沿轴向滴下的效果，难以实现将润滑脂26保持在保持槽22内。另外，在保持槽22的深度大于1.0mm时，在主体橡胶弹性体16中，位于相邻的保持槽22之间的部分易于因稳定杆12的与轴垂直方向的力的输入、滑动而产生变形，有可能产生因刚性不足、过度变形而导致破损等这样的耐久性降低的问题，并且，大量的润滑脂26进入到保持槽22，也会产生需要的润滑脂26的量增加这样的问题。
另一方面，在保持槽22的宽度小于0.5mm时，与保持槽22的深度小于0.1mm的情况同样，有可能难以充分发挥防止润滑脂26在轴向上滴下的效果、保持润滑脂26的功能。另外，在保持槽22的宽度大于2.0mm时，与保持槽22的深度大于1.0mm的情况同样，有可能产生主体橡胶弹性体16的刚性不足、耐久性降低、润滑脂26的涂敷量增加这样的问题。
另外，在主体橡胶弹性体16中形成有狭缝24。如图3、4所示，狭缝24设置在呈筒体形状的主体橡胶弹性体16圆周上的局部，形成为到达主体橡胶弹性体16的空心孔18。并且，狭缝24在主体橡胶弹性体16的轴向的全长延伸，形成为到达主体橡胶弹性体16的轴向两端部。总之，由于形成有狭缝24，因此，主体橡胶弹性体16在其圆周上的局部被切割，可通过使主体橡胶弹性体16弹性变形而使主体橡胶弹性体16在狭缝24的形成部位开口。
在此，如图5放大所示，在主体橡胶弹性体16的空心孔18中附着有作为润滑剂的润滑脂26。润滑脂26降低主体橡胶弹性体16与稳定杆12之间的滑动阻力，例如，可适当使用硅润滑脂、氟润滑脂等各种润滑脂、或者在各种润滑脂(润滑油)中混入钼粒子等具有润滑性的微粒或者粉末而成的物质等。
另外，润滑脂26可利用图6所示的润滑剂涂敷装置28而附着涂敷于主体橡胶弹性体16的内周面。更详细地讲，润滑剂涂敷装置28具有基座30，在基座30上安装有旋转支承台32和润滑剂喷出装置34。另外，在以下说明中，上下方向是指铅直上下方向、即图6中的上下方向。
旋转支承台32还具有电动机36和旋转台38。电动机36是通过供给直流电而使转轴40绕中心轴线转动的公知的电动机，以转轴40向铅直上方突出的方式固定于基座30上。
在电动机36的转轴40上安装有旋转台38。旋转台38具有直径大于主体橡胶弹性体16的最大直径的大致圆板形状，在旋转台38的中央固定有电动机36的转轴40。由此，可通过向电动机36供电而使旋转台38旋转。
另外，旋转台38具有夹紧装置42。本实施方式中的夹紧装置42具有突出到旋转台38上方的四个把持爪44。把持爪44在旋转台38的周向上互相分开配置，可在径向上驱动。另外，本实施方式的把持爪44的内周侧的面为形成有凹凸的粗糙面。并且，设置在旋转台38中央部分的工件(本实施方式中为主体橡胶弹性体16)可通过向径向中央侧驱动把持爪44而被固定地把持，并且，可通过向径向外侧驱动把持爪44而解除把持状态。
另外，夹紧装置42是一般周知的公知构造的固定工件的装置，其详细构造与以往的夹紧装置相同，因此，在此省略详细说明。另外，作为夹紧装置42，例如，适合采用通过利用离心力而动作的离心式缸体机构、或者电动机，而将设置在圆周上的多个把持爪44向相互靠近/分开的方向驱动的构造等。并且，本实施方式中例示了具有四个把持爪44的构造，也可以采用把持爪44的数量、形状各异的夹紧装置，或者在筒体形状的把持筒部嵌入工件而通过扩大或缩小该把持筒部的直径来切换固定和释放工件的夹紧装置等。
由以上内容，通过以空心孔18在铅直上下方向上延伸的方式将主体橡胶弹性体16载置在旋转台38上，并利用夹紧装置42将其固定地把持，旋转支承台32可以将主体橡胶弹性体16以允许绕中心轴线旋转的状态保持。
另一方面，润滑剂喷出装置34位于旋转台38的上方，例如，具有日本专利第2838690号公报等公开的高粘度材料喷雾装置的喷嘴主体那样的构造。另外，润滑剂喷出装置34自身的基本构造也可以采用日本专利第2838690号公报等公开的公知的构造，其基本构造自身并不是构成本发明的主要部分，因此，在此仅简单说明润滑剂喷出装置34的基本构造，记载特征部分。
即，润滑剂喷出装置34具有由基座30支承的主体部46。主体部46借助沿水平方向延伸的支承臂50安装于自基座30向铅直上方延伸的支柱48，可通过伺服电动机52进行上下位移。
伺服电动机52通过通电使润滑剂喷出装置34在轴向上往返位移，通过设置于其外部的控制装置54来控制工作状态。另外，伺服电动机52可以采用公知构造的直流电动机、无刷直流电动机、两相感应电动机等。
在主体部64中还安装有喷嘴56。喷嘴56整体具有小径的大致有底圆筒形状，自主体部46向铅直下方直线状地突出。另外，在本实施方式中，喷嘴56位于旋转台38的上方，配置为喷嘴56的中心轴线与电动机36的转轴40的中心轴线位于同一直线上。另外，在与喷嘴56的构造相关的以下说明中，只要没有特别说明，轴向就是指喷嘴56的中心轴线方向、即图7中的上下方向。
更详细地讲，如图7所示，喷嘴56做成具有外筒部58和内筒部60的双层构造。外筒部58形成为以覆盖下端开口部的方式将圆板形状的底壁部64固定连接于呈大致圆筒形状且沿上下方向延伸的周壁部62而成的构造，其整体呈大致有底圆筒形状。另外，在本实施方式中，环状的密封橡胶66介于构成外筒部58的周壁部62与底壁部64之间，上述周壁部62和底壁部64之间被液密地密封。并且，在本实施方式中，周壁部62的下端部为在其内周面形成有螺纹牙的内螺纹部。
并且，在外筒部58的圆周上的局部形成有沿与轴线垂直方向穿过周壁部62的第一连通孔67。第一连通孔67是具有大致圆形截面的贯穿孔，形成于外筒部58内周侧的区域通过该第一连通孔67与外部连通。
另外，内筒部60形成为以覆盖周壁部68的下端开口部的方式将大致圆板形状的底壁部70螺纹接合于呈大致圆筒形状并沿上下方向直线延伸的周壁部68而成的构造，其整体呈大致有底圆筒形状。另外，内筒部60的直径小于外筒部58的直径，并且，其轴向上的长度小于外筒部58的长度，内筒部60与外筒部58的内周侧分开地配置。
并且，在内筒部60的圆周上的局部形成有沿与轴线垂直方向穿过周壁部68的第二连通孔71。第二连通孔71是具有大致圆形截面的贯穿孔，形成于内筒部60内周侧的区域通过该第二连通孔71与外部连通。
并且，形成于外筒部58的第一连通孔67与形成于内筒部60的第二连通孔71形成为位于同一直线上，并且，第一连通孔67的直径大于第二连通孔71的直径。
另外，在外筒部58的下端部与内筒部60的下端部之间设有保持部72。保持部72呈大致有底圆筒状并在其外周面形成有螺纹牙，与外筒部58的底壁部64一体形成而向上方突出。另外，在保持部72的内周面的大致整个面上覆盖形成有缓冲橡胶层76。并且，通过保持部72自下方螺纹旋入外筒部58的周壁部62，具有保持部72的底壁部64固定于周壁部62的下端部，并且，内筒部60的下端部嵌入保持部72的内周侧。由此，外筒部58的下端部与内筒部60的下端部由保持部72相对地定位。
在此，在喷嘴56的顶端部分设有空气喷出口78和润滑剂喷出口80。空气喷出口78是沿与轴线垂直方向延伸的大致圆筒形状的零件，插入固定在形成于外筒部58下端部分的第一连通孔67。另外，润滑剂喷出口80是直径小于空气喷出口78且沿与轴线垂直方向延伸的大致圆筒形状的零件，通过固定连接于内筒部60的外周面而其中央孔与第二连通孔71相连接。
另外，在本实施方式中，空气喷出口78的直径比润滑剂喷出口80的直径大得多，并且，上述空气喷出口78与润滑剂喷出口80配置在同一中心轴线上，空气喷出口78的内周面与润滑剂喷出口80的内周面在整个圆周上互相分开。由此，外筒部58的内周面与内筒部60的外周面之间的区域通过空气喷出口78的内周面与润滑剂喷出口80的外周面的相对面之间而与外部空间连通，并且，内筒部60的内周侧区域通过润滑剂喷出口80的中央孔与外部空间连通。另外，在本实施方式中，润滑剂喷出口80比空气喷出口78更向外侧突出。
在做成这样的构造的喷嘴56上分别连接有空气供给通路82和润滑剂供给通路84。空气供给通路82和润滑剂供给通路84连接于喷嘴56的基端部、即上端部，通过空气供给通路82将加压后的空气供给到外筒部58与内筒部60之间，并且，通过润滑剂供给通路84将加压后的润滑脂26供给到内筒部60的中央空间。
空气供给通路82由空心的橡胶软管形成，其一个端部连接于喷嘴56，并且，其另一个端部开放到大气中。在开放到大气中的一侧的空气供给通路82的开口部还安装有空气过滤器86，利用空气过滤器86防止粉尘、沙尘等从外部进入到空气供给通路82内。
在空气供给通路82的路径上还配设有送气泵88。送气泵88是通过供电向喷嘴56侧加压输送自空气供给通路82的大气开放侧端部吸引来的空气的装置，可以采用以往公知的泵。另外，在本实施方式中，由控制装置54控制送气泵88的动作。
在空气供给通路82的路径上，在喷嘴56与送气泵88之间还配设有第一调压泵90。通过该第一调压泵90适当地调整从大气中供给到喷嘴56的空气的压力。
另一方面，润滑剂供给通路84与空气供给通路82同样地由橡胶软管形成，其一个端部连接于喷嘴56，并且，其另一个端部开口于放入到容器中的润滑脂26中。
在润滑剂供给通路84的路径上还配设有送液泵92。送液泵92是通过供电向喷嘴56侧加压输送自开口于润滑脂26中的一侧端部吸引来的润滑脂26的装置，可以与送气泵88同样地采用以往公知的泵。另外，在本实施方式中，由控制装置54控制送液泵92的动作。
并且，在润滑剂供给通路84的路径上，在喷嘴56与送液泵92之间还配设有第二调压泵94。通过该第二调压泵94适当地调整从容器中供给到喷嘴56的润滑脂26的压力。
然后，通过连接于喷嘴56的空气供给通路82将加压后的空气供给到外筒部58的内周面与内筒部60的外周面之间的区域，从而，自空气喷出口78喷出空气。另外，通过连接于喷嘴56的润滑剂供给通路84将加压后的润滑脂26供给到内筒部60的内周侧区域，从而，自润滑剂喷出口80喷出润滑脂26。由此可知，本实施方式的喷出口由润滑剂喷出口80的外侧端部开口形成。
在做成遵照本实施方式的构造的喷嘴56中分别设有空气的供给路径和润滑脂26的供给路径，润滑脂26以未混入空气的单独状态被喷出。另外，以围着自中央部分喷出的润滑脂26的周围的方式喷射加压后的空气，可以利用喷出空气的压力有效地防止被喷出的润滑脂26向外侧扩散。另外，为了有效地获得这样的防止润滑脂26扩散的效果，最好将自空气喷出口78喷出的空气的压力设定为与自润滑剂喷出口80喷出的润滑脂26的压力相同、或比其稍高的压力。
在此，可使用如上构造的润滑剂涂敷装置28将润滑脂26附着在主体橡胶弹性体16的空心孔18的内周面。下面，使用本实施方式的稳定器衬套10说明带有润滑剂的橡胶衬套的制造方法。
首先，通过向具有规定形状的成形用模具的模腔中填充橡胶材料而将其硫化成形，得到遵照本实施方式的构造的主体橡胶弹性体16。由此，完成本实施方式的橡胶衬套的准备工序。
其次，在准备好的筒体形状的主体橡胶弹性体16圆周上的一处，以在轴向的全长上延伸的方式形成到达空心孔18的狭缝24。由此，完成本实施方式的狭缝24的形成工序。另外，该狭缝24也可以像本实施方式那样地利用切刀等，将成形为在周向上连续的筒体形状的主体橡胶弹性体16在成形之后在其周向上的一处切割而形成，也可以由预先具有狭缝24的形状将主体橡胶弹性体16硫化成形。另外，该狭缝24不必形成为利用主体橡胶弹性体16的弹性而紧贴地关闭的状态，也可以带有一定程度的间隙地做成开口状态。并且，在这样在狭缝24的部分形成有开口状态的间隙的情况下，最好在安装于稳定杆12的状态下，根据主体橡胶弹性体16的弹性变形，该间隙消失而狭缝24成为紧贴状态，但该间隙消失并不一定是必要条件。
这样，准备好的主体橡胶弹性体16以空心孔18以铅直上下方向(图6中的上下方向)延伸的方式载置在润滑剂涂敷装置28的旋转台38上，被夹紧装置42固定。另外，主体橡胶弹性体16通过载置在旋转台38上并由夹紧装置42固定，以不可相对于旋转台38相对位移的方式支承在旋转台38上，在旋转台38被旋转驱动时，主体橡胶弹性体16与旋转台38一体地旋转。
另外，在将主体橡胶弹性体16固定于旋转台38之后，利用控制装置54使电动机36开始工作。由此，安装于电动机36的转轴40上的旋转台38旋转，主体橡胶弹性体16以转轴40为中心旋转。特别是，在本实施方式中，电动机36的转轴40的中心轴线与形成于主体橡胶弹性体16的空心孔18的中心轴线位于同一直线上，旋转台38随着转轴40旋转而旋转，随之主体橡胶弹性体16以空心孔18的中心轴线为中心旋转。
另外，在旋转台38的转速大于规定值时，利用控制装置54使伺服电动机52动作，将具有喷嘴56的润滑剂喷出装置34向接近旋转台38的方向直线驱动。由此，润滑剂喷出装置34的喷嘴56从铅直上侧的开口部插入到主体橡胶弹性体16的内周侧、即空心孔18。
然后，通过润滑剂喷出装置34的位移，喷嘴56的润滑剂喷出口80从空心孔18的一个(铅直上侧)开口部进入到主体橡胶弹性体16的内周侧而移动至在轴向上预先设定的润滑脂26的附着开始位置时，利用控制装置54使送气泵88及送液泵92工作，将加压后的空气从设置于喷嘴56顶端部的空气喷出口78喷出，并且，将加压后的润滑脂26从设置于喷嘴56顶端部的润滑剂喷出口80喷出。由此，自喷嘴56喷出的润滑脂26附着在主体橡胶弹性体16的内周面。
另外，在从喷嘴56连续地喷出润滑脂26及空气的同时，以大致恒定的速度维持旋转台38的旋转、和具有喷嘴56的润滑剂喷出装置34向下方移动，从而，可以将润滑脂26螺旋形地附着在主体橡胶弹性体16的内周面。在本实施方式中，通过适当设定润滑脂26的喷出开始位置和喷出结束位置，可以实现润滑脂26在主体橡胶弹性体16的轴向大致全长上螺旋状地延伸的涂敷状态。
润滑脂26通过以未混入空气的单独状态射出并在润滑脂26的外周侧喷出空气，可以不扩散地附着于主体橡胶弹性体16。因此，附着在主体橡胶弹性体16的内周面的润滑脂26呈螺旋形的线状。如图8所示，在本实施方式中，润滑脂26以向保持槽22的相反朝向倾斜地延伸的螺旋状附着。
另外，如图8所示，在本实施方式中，喷嘴56的中心轴线与形成于主体橡胶弹性体16的空心孔18的中心轴线位于同一直线上，通过润滑剂喷出装置34向铅直下方驱动位移，喷嘴56可在空心孔18的中心线上插入到主体橡胶弹性体16的内周侧。另外，喷嘴56固定设置于主体部46，以不可绕中心轴线旋转的方式支承。
并且，在本实施方式中，在将润滑脂26附着在主体橡胶弹性体16的内周面时，最好使从润滑剂喷出口80的顶端到主体橡胶弹性体16的内周面的距离：d为20mm～30mm，更佳为5mm～15mm。即，在润滑剂喷出口80过于靠近主体橡胶弹性体16时，附着在主体橡胶弹性体16内周面的润滑脂26被润滑剂喷出口80的顶端剥掉，有可能无法实现润滑脂26的目标附着状态。另一方面，在润滑剂喷出口80过于远离主体橡胶弹性体16的内周面时，难以使润滑脂26到达主体橡胶弹性体16的内周面时的速度足够地大，难以实现稳定的附着状态，或者需要为了维持附着状态而提高润滑脂26的喷出压力。
接着，在喷嘴56中的润滑剂喷出口80在空心孔18的轴向上移动至润滑脂26的附着结束位置时，电动机36、送气泵88和送液泵92均可通过控制装置54而停止。由此，利用电动机36的停止，主体橡胶弹性体16停止旋转而成为静止状态，并且，送气泵88的空气压力输送和送液泵92的润滑脂26压力输送被停止，自空气喷出口78射出空气和自润滑剂喷出口80射出润滑脂26均被停止。
另外，在停止喷出空气及润滑脂26之后伺服电动机52进行相反动作，润滑剂喷出装置34向铅直上方驱动位移，移动到初始位置。由此，喷嘴56自主体橡胶弹性体16的空心孔18拔出而与主体橡胶弹性体16分开地位于上方。
然后，通过解除夹紧装置42的固定，可以得到在内周面附着有润滑脂26的主体橡胶弹性体16。通过以上操作，完成本实施方式的润滑剂附着工序。
这样得到的附着有润滑脂26的主体橡胶弹性体16被安装于稳定杆12。即，如图9所示，主体橡胶弹性体16通过变形为在狭缝24的形成部分开口，可通过狭缝24沿与轴线垂直方向嵌合于稳定杆12。于是，主体橡胶弹性体16以外套的状态安装于稳定杆12。
在此，在附着有润滑脂26的主体橡胶弹性体16外套稳定杆12时，以线状附着在主体橡胶弹性体16内周面的润滑脂26被夹在主体橡胶弹性体16的内周面与稳定杆12的外周面之间，如图5所示，在这些主体橡胶弹性体16与稳定杆12之间涂开。由此，润滑脂26介于大致整个主体橡胶弹性体16的内周面与稳定杆12的外周面之间，主体橡胶弹性体16可相对于稳定杆12滑动地安装在稳定杆12上。
另外，在主体橡胶弹性体16的外周面安装有托架零件96。如图1、2所示，托架零件96由具有与主体橡胶弹性体16的外周面形状相对应的大致U字形的金属板形成，通过与其端部一体形成的一对固定凸缘98以螺栓固定于车辆车身14上，主体橡胶弹性体16的外周面被安装于车辆车身14上。
在安装于该车辆的状态下，主体橡胶弹性体16在托架零件96与车辆车身14的相对面之间被压缩，主体橡胶弹性体16向空心孔18缩径的方向弹性变形。于是，主体橡胶弹性体16的内周面可紧贴于稳定杆12的外周面。
这样，通过主体橡胶弹性体16的内周面紧贴于稳定杆12的外周面，以螺旋形的线状附着在主体橡胶弹性体16内周面的润滑脂26在主体橡胶弹性体16的内周面与稳定杆12的外周面之间被更有效地涂开，从而介于上述主体橡胶弹性体16与稳定杆12的整个抵接面上。
这样，在本实施方式的稳定器衬套10中，使用润滑剂涂敷装置28将润滑脂26以螺旋形的线状附着在主体橡胶弹性体16的内周面，可以将润滑脂26高精度地涂敷在主体橡胶弹性体16的内周面。因此，可以高品质地实现润滑脂26涂敷完毕的稳定器衬套10，并且，可以稳定地获得品质均一的稳定器衬套10。
另外，通过将润滑脂26高精度地涂敷在构成稳定器衬套10的主体橡胶弹性体16的内周面，可以有效地防止因稳定杆12滑动而产生异常噪声、因磨损而导致性能恶化、甚至耐久性降低等问题。
另外，通过润滑剂涂敷装置28，不需要人工就可以自动地进行润滑脂26的涂敷作业，可以高效地制造、且也能以低成本获得稳定器衬套10。
另外，在本实施方式的稳定器衬套10中，在主体橡胶弹性体16中形成有狭缝24，在将主体橡胶弹性体16安装于稳定杆12时，通过使主体橡胶弹性体16变形为狭缝24开口，可以在与轴线垂直方向上将主体橡胶弹性体16嵌合于稳定杆12。
由此，在将主体橡胶弹性体16安装于稳定杆12时，可以防止附着在主体橡胶弹性体16内周面的润滑脂26附着在稳定杆12的除主体橡胶弹性体16的安装部位之外的部分。因而，可以使规定量的润滑脂26稳定地介于主体橡胶弹性体16与稳定杆12之间，并且，可以防止稳定杆12因附着润滑脂26而被弄脏，可以避免在将主体橡胶弹性体16安装于稳定杆12后需要擦掉润滑脂26的作业。
另外，在本实施方式中，以空心孔18以铅直上下方向延伸的方式将主体橡胶弹性体16载置在旋转台38上，空心孔18的下侧开口部被旋转台38封闭，并且，从空心孔18的上侧开口部插入的喷嘴56在喷出润滑脂26的同时、向轴向下方位移。这样一来，在喷嘴56的位移控制产生不良等情况下，喷嘴56的顶端也可抵接于旋转台38，从而制止喷嘴56的位移。因此，可以防止处于喷出润滑脂26的状态的喷嘴56向主体橡胶弹性体16的轴向外侧位移，避免向周围射出润滑脂26。
另外，在本实施方式中，在阻止喷嘴56旋转的同时，使旋转台38绕空心孔18的中心轴线旋转。由此，从喷嘴56的润滑剂喷出口80到主体橡胶弹性体16的内周面的距离始终保持恒定。因此，可以在整个涂敷区域中使附着在主体橡胶弹性体16内周面的时刻的润滑脂26的速度大致恒定，从而可以谋求由附着时的冲击引起润滑脂26扩散等的均匀化。另外，可以防止因重力的作用等而使润滑脂26的附着位置错位，从而高精度地将润滑脂26附着在主体橡胶弹性体16的内周面上的规定位置。
在本实施方式中，在主体橡胶弹性体16的内周面还形成有保持槽22，主体橡胶弹性体16的内周面为形成有凹凸的形状。因此，可以防止因重力的作用等使润滑脂26自规定的附着位置沿轴向滴下，从而稳定地维持润滑脂26的目标附着状态。
特别是，在本实施方式中，保持槽22形成为螺旋状。由此，可以防止因重力的作用等使润滑脂26在轴向上直线状地滴下，并且，在安装于稳定杆12的状态下，可以实现润滑脂26在轴向上的扩散而有效地获得因将润滑脂26涂敷于整个滑动面引起的滑动时的异常噪声、磨损的降低效果。
另外，在本实施方式中，润滑脂26和空气从不同的喷出口78、80喷出，润滑脂26在未混入空气的单独状态下喷出。由此，可以防止喷出的润滑脂26的量的变化而稳定地附着适量的润滑脂26，并且，可以防止因混入空气而润滑脂26扩散成粒状或雾状，从而高精度地将润滑脂26附着在主体橡胶弹性体16的内周面上的规定位置。
而且，在本实施方式中，以围着润滑剂喷出口80外周侧的方式形成空气喷出口78，以围着喷出的润滑脂26周围的方式喷出空气。由此，利用与润滑脂26同时喷出的空气的压力，可以更有效地防止润滑脂26向外侧扩散。
以上，说明了本发明的一个实施方式，但这毕竟只是例示，本发明并未由该实施方式的具体内容进行任何限定地解释。
例如，在上述实施方式中，喷嘴56在空心孔18的中心轴线上插入到主体橡胶弹性体16的内周侧，但如图10所示，在上述实施方式中，喷嘴56也可以相对于空心孔18的中心轴线偏心地插入。这样一来，即使在空心孔18的直径较大、在其中心轴线上插入喷嘴56时从润滑剂喷出口80到主体橡胶弹性体16内周面的距离增大的情况下，也可以适当地设定润滑剂喷出口80与主体橡胶弹性体16内周面之间的距离：d’，从而可以实现润滑脂26的目标附着状态。
另外，在上述实施方式中，表示了为了防止因重力的作用等而使润滑脂26滴下，形成有在主体橡胶弹性体16内周面开口的螺旋形的保持槽22的构造。但是，通过在轴向上隔开规定间隔地形成多条在主体橡胶弹性体16的内周面开口而沿周向延伸的环状凹槽，也可以防止附着的润滑脂26沿轴向滴下。并且，例如通过将主体橡胶弹性体16的内周面做成形成有凹凸的褶皱状等粗糙面，也可以有效地防止润滑脂26滴下。
另外，在上述实施方式中，润滑脂26形成相对于保持槽22的倾斜方向具有相反朝向的倾斜的螺旋形地附着在主体橡胶弹性体16的内周面上，但是润滑脂26例如也可以形成以与保持槽22不同的倾斜角度、沿与保持槽22相同的倾斜方向倾斜的螺旋形地附着。另外，例如润滑脂26也可以沿与保持槽22相同的倾斜方向、以与其相同的倾斜角度沿保持槽22延伸地附着。
另外，在上述实施方式中，喷嘴56从铅直上方插入到主体橡胶弹性体16的空心孔18中，在喷嘴56从上方向下方移动时，润滑脂26附着于主体橡胶弹性体16。但是，这样的润滑脂26的附着方法毕竟是一个例子，通过不同的控制方法也可以实现润滑脂26的目标附着状态。
具体地讲，例如，在利用夹紧装置42将主体橡胶弹性体16固定于旋转台38而使其绕中心轴线旋转之后，使喷嘴56移动至动作方向的最下端、换言之即是最靠近旋转台38的位置。而且，也可以在使喷嘴56向远离旋转台38的方向、即铅直上方移动时，喷出润滑脂26而将其附着于主体橡胶弹性体16。
另外，例如，也可以与上述实施方式同样地在喷嘴56向下方位移时喷出润滑脂26而将润滑脂26附着于主体橡胶弹性体16，并且喷嘴56在到达动作方向的最下端之后折回而向上方移动，在向上方移动时也喷出润滑脂26。总之，喷嘴56在向往方向工作时和向复方向动作时两个过程中喷出润滑脂26。
并且，例如，与上述实施方式同样地在喷嘴56向下方位移时喷出润滑脂26，并且在喷嘴56到达动作方向的最下端之后，在停止喷出润滑脂26的状态下使喷嘴56向上方移动。然后，也可以一边再次喷出润滑脂26，一边使喷嘴56向下方移动而以规定的次数反复使喷嘴56仅在动作方向的一个方向上喷出润滑脂26。特别是，通过改变开始喷出润滑脂26在轴向上的位置，也可以将润滑脂26涂敷成许多条螺旋形线状。由此，可以容易地调节附着在主体橡胶弹性体16内周面的润滑脂26的量。
另外，在上述实施方式中，在喷嘴56顶端的圆周上的一处形成有润滑剂喷出口80，但例如也可以在喷嘴56的顶端沿周向分开地形成有多个润滑剂喷出口80。这样一来，可以使多条润滑脂26同时附着于主体橡胶弹性体16，从而不增加作业时间就可以适当地设定润滑脂26的附着量。特别是，在周向上朝向不同方向地形成有喷出润滑脂26的多个润滑剂喷出口80的情况下，为了使各润滑剂喷出口80与主体橡胶弹性体16的分开距离大致恒定，最好将喷嘴56插入到空心孔18的中心轴线上。
另外，也可以在喷嘴56的中心轴线方向上隔开规定间隔地形成有多个润滑剂喷出口80。由此，可以将多条润滑脂26同时附着于主体橡胶弹性体16。另外，在设有在轴向上分开的多个润滑剂喷出口80的情况下，最好与空心孔18的中心轴线平行地插入喷嘴56。
另外，在上述实施方式中，喷嘴56在铅直方向插入到空心孔18中，但例如也可以在空心孔18以水平方向延伸地固定、且使主体橡胶弹性体16绕空心孔18的中心轴线旋转的状态下，将喷嘴56在水平方向插入空心孔18而喷出润滑脂26。特别是，通过朝向铅直下方喷出润滑脂26，可以避免因重力的影响而使润滑脂26的附着位置错位。
另外，也可以采用含有硅油等润滑剂的自润滑橡胶作为主体橡胶弹性体16的橡胶材料。由此，可以更有利于降低主体橡胶弹性体16的内周面的滑动阻力。
另外，本发明的带有润滑剂的橡胶衬套并不一定仅可用作稳定器衬套，也适合用作内周面做成滑动面的各种橡胶衬套。另外，不言而喻，本发明的应用范围并不限定于机动车用的橡胶衬套。
此外，虽未一一列举，本发明能够以基于本领域技术人员的知识而以施加了各种变更、修改等的方式实施，另外，不言而喻，这样的实施方式只要不脱离本发明的主旨，则均包含在本发明的范围内。