一氯均三嗪及乙烯砜双活性基团活性染料双温染色方法.pdf

本发明公开了一种一氯均三嗪及乙烯砜双活性基团活性染料双温染色方法。其配方分别为：(对织物或纱线重)M型或B型活性染料用量0.01～10％，元明粉或食盐10～100g/L，纯碱2～30g/L，浴比1∶6～15；或M型或B型活性染料用量0.01～10％，元明粉或食盐10～100g/L，代碱剂310-F 2～4g/L，浴比1∶6～15；或M型或B型活性染料用量0.01～10％，元明粉或食盐10～100g/L，碱稳剂310 1～2g/L，烧碱0.8～2g/L，浴比1∶6～15。染色过程：棉、麻或粘胶织物-双温染色-皂洗-整理。本发明染料利用率提高2～5％；碱剂的用量可节省20～30％；染色后阶段温度升高，水解染料的解吸率增加，纤维上浮色减少，皂煮后减少水洗。本发明减少污水的排放，有利于环境保护。

1、  一氯均三嗪及乙烯砜双活性基团活性染料双温染色方法，其特征在于该方法的步骤如下：
(1)染色配方：
M型或B型活性染料用量，对织物或纱线重：0.01～10％
元明粉或食盐                         10～100g/L
纯碱                                 2～30g/L
浴比                                 1：6～15
(2)染色过程：
室温，加入水，织物或纱线运转，加入元明粉或食盐，加足水量——10～30min升温至60～65℃——保温10～30min后，加1/3～1/10纯碱——保温5～15min，再加剩余的纯碱——保温20～40min，再升温至85～95℃——保温10～30min后，水洗，皂煮，水洗。

2、  一氯均三嗪及乙烯砜双活性基团活性染料双温染色方法，其特征在于该方法的步骤如下：
(1)染色配方：
M型或B型活性染料用量，对织物或纱线重：0.01～10％
元明粉或食盐                          10～100g/L
代碱剂310-F                           2～4g/L
浴比                                  1：6～15
(2)染色过程：
室温，加入水，织物或纱线运转，加入元明粉或食盐及代碱剂310-F，加足水量——30～60min慢慢升温至60～65℃——保温20～40min，再升温至85～95℃——保温10～30min后，水洗，皂煮，水洗。

3、  一氯均三嗪及乙烯砜双活性基团活性染料双温染色方法，其特征在于该方法的步骤如下：
(1)染色配方：
M型或B型活性染料用量，对织物或纱线重：0.01～10％
元明粉或食盐                          10～100g/L
碱稳剂310                             1.0～2g/L
烧碱                   0.8～2g/L
浴比                   1：6～15
(2)染色过程：
室温，加入水，织物或纱线运转，加入元明粉或食盐及碱稳剂310，加足水量——10～30min升温至60～65℃——保温10～30min后，加1/3～1/10烧碱——保温5～15min，再加剩余的烧碱——保温20～40min，再升温至85～95℃——保温10～30min后，水洗，皂煮，水洗。

一氯均三嗪及乙烯砜双活性基团活性染料双温染色方法
技术领域
本发明涉及活性染料浸染染色方法，尤其是涉及一氯均三嗪及乙烯砜双活性基团活性染料双温染色方法。
背景技术
活性染料是一类较新的染料，它具有色泽鲜艳、染色牢度优良、染色方便等优点。目前广泛用于棉、麻、丝、毛等纤维染色。活性染料分子结构中含有活性基团，在碱性及一定的染色温度条件下染料与纤维发生化学反应而结合。但碱的加入及染色温度具有两重性，碱性太弱及染色温度太低染料反应不完全，影响染料的上染固着率；碱性太强染色温度太高染料发生水解而失效，同样也影响染料的上染固着率。活性染料上染纤维素纤维时，染色pH值及染色温度对活性染料上染固着率的影响较大。
活性染料由于活性基团不同，可分为乙烯砜结构(KN型)染料、一氯均三嗪结构(K、KD型)染料、二氯均三嗪结构(X型)染料及一氯均三嗪与乙烯砜双活性基团结构(如B型)等染料。目前工厂最常用一氯均三嗪及乙烯砜双活性基团染料(如B型活性染料)，染色温度一般为60～65℃，染色碱剂为纯碱。而单一的乙烯砜结构(KN型)活性染料染色温度一般为60～65℃；单一的一氯均三嗪结构(K、KD型)活性染料染色温度一般为85～95℃，染色碱剂一般均为纯碱。
发明内容
本发明的目的在于提供一种一氯均三嗪及乙烯砜双活性基团活性染料对各类纤维素纤维(棉、麻及粘胶等)织物或纱线的双温染色方法，采用双温分二段进行染色，使乙烯砜活性基团与一氯均三嗪活性基团得到充分发挥，以提高活性染料的利用率。
本发明对目前工厂最常用一氯均三嗪及乙烯砜双活性基团染料(如B、M型等)活性染料上染纤维素纤维时，在控制染色pH值的同时，改变传统的60～65℃染色工艺，采用双温(分别为60～65℃及85～95℃分二段进行)染色方法，力求使乙烯砜活性基团与一氯均三嗪活性基团得到充分发挥，以提高活性染料的利用率。
发明的双温染色过程及原理：
双温染色过程：
棉、麻或粘胶织物(熟坯)——双温染色(分别为60～65℃及85～95℃分二段进行)——水洗——皂洗——水洗——后整理
发明原理：
活性染料由于活性基团不同，可分为乙烯砜结构(KN型)染料、一氯均三嗪结构(K、KD型)染料、二氯均三嗪结构(X型)染料及一氯均三嗪与乙烯砜双活性基团结构(如B型等)染料。目前工厂最常用一氯均三嗪及乙烯砜双活性基团染料(如B型活性染料)，染色温度一般为60～65℃，染色碱剂为纯碱、代用碱或稳定剂与烧碱(染色pH＝11.5左右)。染色温度太高或太低都会影响其上染固着率。
在活性染料染色过程中，碱的加入及染色温度具有两重性，碱性太弱及染色温度太低染料反应不完全，影响染料的上染固着率；碱性太强染色温度太高染料发生水解，同样也影响染料的上染固着率。活性染料上染纤维素纤维时，染色pH值及染色温度对活性染料上染固着率的影响较大。目前工厂一氯均三嗪结构(K、KD型)活性染料染色温度一般为85～90℃，乙烯砜结构(KN型)活性染料染色温度一般为60～65℃。染色碱剂一般均为纯碱。
本研究针对一氯均三嗪与乙烯砜双活性基团结构(如B型等)活性染料上染纤维素纤维时，控制染色pH值的同时，改变传统的60～65℃染色工艺，采用双温(分别为60～65℃及85～90℃)染色技术，力求使乙烯砜活性基团与一氯均三嗪活性基团得到充分发挥，以提高活性染料的利用率。
本发明采用的技术方案是：
一、第一种一氯均三嗪及乙烯砜双活性基团活性染料双温染色方法，该方法的步骤如下：
(1)染色配方：
M型或B型活性染料用量(对织物或纱线重)   0.01～10％
元明粉或食盐                           10～100g/L
纯碱                                   2～30g/L
浴比                                   1：6～15
(2)染色过程：
室温，加入水，织物或纱线运转，加入元明粉或食盐，加足水量——10～30min升温至60～65℃——保温10～30min后，加1/3～1/10纯碱——保温5～15min，再加剩余的纯碱——保温20～40min，再升温至85～95℃——保温10～30min后，水洗，皂煮，水洗。
二、第二种一氯均三嗪及乙烯砜双活性基团活性染料双温染色方法，该方法的步骤如下：
(1)染色配方：
M型或B型活性染料用量(对织物或纱线重)    0.01～10％
元明粉或食盐                            10～100g/L
代碱剂310-F                             2～4g/L
浴比                                    1：6～15
(2)染色过程：
室温，加入水，织物或纱线运转，加入元明粉或食盐及代碱剂310-F，加足水量——30～60min慢慢升温至60～65℃——保温20～40min，再升温至85～95℃——保温10～30min后，水洗，皂煮，水洗。
三、第三种一氯均三嗪及乙烯砜双活性基团活性染料双温染色方法，该方法的步骤如下：
(1)染色配方：
M型或B型活性染料用量(对织物或纱线重)    0.01～10％
元明粉或食盐                            10～100g/L
碱稳剂310                               1.0～2g/L
烧碱                                    0.8～2g/L
浴比                                    1：6～15
(2)染色过程：
室温，加入水，织物或纱线运转，加入元明粉或食盐及碱稳剂310，加足水量——10～30min升温至60～65℃——保温10～30min后，加1/3～1/10烧碱——保温5～15min，再加剩余的烧碱——保温20～40min，再升温至85～95℃——保温10～30min后，水洗，皂煮，水洗。
本发明与背景技术相比，具有的有益效果是：
本发明染料利用率一般可提高2～5％左右(根据染料的品种不同而不同)；由于后阶段染色温度的提高，碱剂的用量可节省20～30％(染色温度与染色pH值具有对应关系，染色温度升高，染色pH值可降低)；同时染色后阶段温度升高，水解染料的解吸速率及解吸率增加，纤维上的浮色减少，皂煮后可减少水洗一次。本发明的应用可提高活性染料的利用率，降低生产成本及碱剂的用量，减少污水的排放，有利于环境保护。本方法适应于各类一氯均三嗪及乙烯砜双活性基团活性染料对各类纤维素纤维(包括棉、麻或粘胶、天丝等)织物及纱线的浸染染色。
具体实施方式
实施例1：浅色(染料用量0.01％)染色：
(1)染色配方：
M型活性染料用量(对织物重)    0.01％
元明粉                       10g/L
纯碱                         2g/L
浴比                         1：15
(2)染色过程：
室温，加入水，织物运转，加入元明粉，加足水量——30min升温至60℃——保温30min后，加1/5纯碱——保温10min，再加剩余的纯碱——保温20min，再升温至85℃——保温20min后，水洗，皂煮，水洗。
(3)工艺说明：
在染色过程中元明粉的加入起促染作用，提高染料的上染、固着率。但用量过高易产生色花现象，因此浅色一般为10～20g/L左右。纯碱的加入有利于染料与纤维反应而结合，但碱的存在也会使染料水解而失效，用量过高、过低都会影响染料的利用率，加入太快会产生色花，因此一般分二次加入并速度较慢。由于色泽较浅，保温时间相对较短。浅色染色时易色花，浴比相对需大一些。皂煮的目的是去除浮色，提高色牢度及色泽鲜艳度。
实施例2：中等深度(染料用量2％)染色：
(1)染色配方：
B型活性染料用量(对纱线重)    2％
元明粉                       40g/L
纯碱                         18g/L
浴比                         1：10
(2)染色过程：
室温，加入水，纱线运转，加入元明粉，加足水量——30min升温至60℃——保温30min后，加1/4纯碱——保温10min，再加剩余的纯碱——保温25min，再升温至90℃——保温20min后，水洗，皂煮，水洗。
(3)工艺说明：
在染色过程中元明粉的加入起促染作用，提高染料的上染、固着率。但用量过高易产生色花现象，中等深度一般为30～50g/L左右。纯碱的加入有利于染料与纤维反应而结合，但碱的存在也会使染料水解而失效，用量过高、过低都会影响染料的利用率，加入太快会产生色花，因此一般分二次加入并速度较慢。由于色泽加深，保温时间相对增长。皂煮的目的是去除浮色，提高色牢度及色泽鲜艳度。
实施例3：深色(染料用量5.0％)染色：
(1)染色配方：
B型活性染料用量(对织物重)    5％
食盐                         70g/L
纯碱                         25g/L
浴比                         1：8
(2)染色过程：
室温，加入水，织物运转，加入食盐，加足水量——30min升温至65℃——保温30min后，加1/5纯碱——保温10min，再加剩余的纯碱——保温30min，再升温至90℃——保温20min后，水洗，皂煮，水洗。
(3)工艺说明：
在染色过程中食盐的加入同样起促染作用，提高染料的上染、固着率。因此深色一般为70～80g/L左右。纯碱的加入有利于染料与纤维反应而结合，但碱的存在也会使染料水解而失效，用量过高、过低都会影响染料的利用率，加入太快会产生色花，因此一般分二次加入并速度较慢。由于色泽较深，保温时间相对较长。皂煮的目的是去除浮色，提高色牢度及色泽鲜艳度。
实施例4：特深色(染料用量10％)染色：
(1)染色配方：
B型活性染料用量(对织物重)    10％
元明粉                       100g/L
纯碱                         30g/L
浴比                         1：6
(2)染色过程：
室温，加入水，织物运转，加入元明粉，加足水量——30min升温至65℃——保温30min后，加1/3纯碱——保温10min，再加剩余的纯碱——保温40min，再升温至95℃——保温25min后，水洗，皂煮，水洗。
(3)工艺说明：
在染色过程中元明粉的加入同样起促染作用，提高染料的上染、固着率。特深色一般用量较高，为80～100g/L左右。同样纯碱的加入有利于染料与纤维反应而结合，但碱的存在也会使染料水解而失效，用量过高、过低都会影响染料的利用率。染料用量增加，碱的用量也相应增加，保温时间相对增加。对于特深色缩小浴比有利于提高染料利用率，因而浴比尽可能小一些。皂煮同样是为了去除浮色，提高色牢度及色泽鲜艳度。
实施例5：浅色(染料用量0.01％)染色：
(1)染色配方：
B型活性染料用量(对织物重)    0.01％
元明粉                       10g/L
代碱剂310-F                  2g/L
浴比                         1：15
(2)染色过程：
室温，加入水，织物运转，加入元明粉及代碱剂310-F，加足水量——50min内慢慢升温至60℃——保温20min，再升温至85℃——保温10min后，水洗，皂煮，水洗。
(3)工艺说明：
在染色过程中元明粉的加入也起促染作用，提高染料的上染、固着率。浅色一般为10～20g/L左右。活性染料固着碱剂除纯碱外，还可选用代碱剂310-F(代碱剂为复合碱，碱性比纯碱强，由浙江华晟化学制品有限公司生产)，它的加入有利于染料与纤维反应而结合，但也会使染料水解而失效，用量过高、过低都会影响染料的利用率。活性染料染色方法有升温加碱法及加碱升温法二种，前(1～4实例)工艺为升温加碱法，本工艺为加碱升温法。加碱升温法工艺其升温要慢，太快会产生色花。皂煮同样是为了去除浮色，提高色牢度及色泽鲜艳度。
实施例6：中等深度(染料用量2％)染色：
(1)染色配方：
B型活性染料用量(对织物重)    2％
元明粉                       40g/L
代碱剂310-F                  2.5g/L
浴比                         1：12
(2)染色过程：
室温，加入水，织物运转，加入元明粉及代碱剂310-F，加足水量——50min内慢慢升温至60℃——保温25min，再升温至90℃——保温15min后，水洗，皂煮，水洗。
(3)工艺说明：
在染色过程中元明粉的加入同样也起促染作用，提高染料的上染、固着率。中等深度一般为30～50g/L左右。活性染料固着碱剂除纯碱外，还可选用代碱剂310-F(代碱剂为复合碱，碱性比纯碱强，由浙江华晟化学制品有限公司生产)，它的加入有利于染料与纤维反应而结合，但也会使染料水解而失效，用量过高、过低都会影响染料的利用率。活性染料染色方法有升温加碱法及加碱升温法二种，本工艺也为加碱升温法。加碱升温法工艺其升温要慢，太快会产生色花。由于色泽加深，保温时间相对增加。皂煮同样是为了去除浮色，提高色牢度及色泽鲜艳度。
实施例7：深色(染料用量5％)染色：
(1)染色配方：
B型活性染料用量(对纱线重)    5％
食盐                         70g/L
代碱剂310-F                  3.0g/L
浴比                         1：8
(2)染色过程：
室温，加入水，纱线运转，加入食盐及代碱剂310-F，加足水量——50min内慢慢升温至65℃——保温25min，再升温至90℃——保温15min后，水洗，皂煮，水洗。
(3)工艺说明：
在染色过程中食盐的加入同样也起促染作用，提高染料的上染、固着率。深色一般为70～80g/L左右。活性染料固着碱剂除纯碱外，还可选用代碱剂310-F(代碱剂为复合碱，碱性比纯碱强，由浙江华晟化学制品有限公司生产)，它的加入有利于染料与纤维反应而结合，但也会使染料水解而失效，用量过高、过低都会影响染料的利用率。活性染料染色方法有升温加碱法及加碱升温法二种，本工艺也为加碱升温法。加碱升温法工艺其升温要慢，太快会产生色花。由于色泽加深，保温时间相对增加。皂煮同样是为了去除浮色，提高色牢度及色泽鲜艳度。
实施例8：特深色(染料用量10％)染色：
(1)染色配方：
B型活性染料用量(对织物重)    10％
元明粉                       100g/L
代碱剂310-F                  4.0g/L
浴比                         1：6
(2)染色过程：
室温，加入水，织物运转，加入元明粉及代碱剂310-F，加足水量——50min内慢慢升温至65℃——保温30min，再升温至95℃——保温15min后，水洗，皂煮，水洗。
(3)工艺说明：
在染色过程中元明粉的加入也起促染作用，提高染料的上染、固着率。特深色一般为80～100g/L左右。活性染料固着碱剂除纯碱外，还可选用代碱剂310-F(代碱剂为复合碱，碱性比纯碱强，由浙江华晟化学制品有限公司生产)，它的加入有利于染料与纤维反应而结合，但也会使染料水解而失效，用量过高、过低都会影响染料的利用率。活性染料染色方法有升温加碱法及加碱升温法二种，本工艺也为加碱升温法。加碱升温法工艺其升温要慢，太快会产生色花。由于色泽加深，保温时间相对增加。对于特深色缩小浴比有利于提高染料利用率，因而浴比尽可能小一些。皂煮同样是为了去除浮色，提高色牢度及色泽鲜艳度。
实施例9：浅色(染料用量0.01％)染色：
(1)染色配方：
B型活性染料用量(对织物重)    0.01％
元明粉                       10g/L
碱稳剂310                    1.0g/L
烧碱                         0.8g/L
浴比                         1：15
(2)染色过程：
室温，加入水，织物运转，加入元明粉及碱稳剂310，加足水量——30min内升温至60℃——保温10～20min后，加1/3～1/10烧碱——保温5～10min，再加剩余的烧碱——保温20～30min，再升温至85℃——保温10～30min后，水洗，皂煮，水洗。
(3)工艺说明：
在染色过程中元明粉的加入起促染作用，提高染料的上染、固着率。浅色一般为10～20g/L左右。活性染料固着时除纯碱或代碱剂外，还可选用碱稳剂加烧碱作为固着碱剂(碱稳剂对活性染料中的活性基团可起保护作用，它的加入有利于染料的稳定，可减缓烧碱加入时对染料的水解。碱稳剂310由浙江华晟化学制品有限公司生产，用量一般为1.0～2.0g/L左右。用量太少影响染色稳定性，太多会影响染料的反应性)。烧碱的加入有利于染料与纤维反应而结合，但也会使染料水解而失效，用量过高、过低都会影响染料的利用率。加入太快会产生色花，因此一般分二次加入并速度较慢。浅色碱稳剂及烧碱用量相对少一些。皂煮同样是为了去除浮色，提高色牢度及色泽鲜艳度。
实施例10：中等深度(染料用量2％)染色：
(1)染色配方：
B型活性染料用量(对纱线重)    2％
元明粉                       40g/L
碱稳剂310                    1.5g/L
烧碱                         1.0g/L
浴比                         1：12
(2)染色过程：
室温，加入水，纱线运转，加入元明粉及碱稳剂310，加足水量——30min内升温至65℃——保温10～30min后，加1/3～1/10烧碱——保温5～15min，再加剩余的烧碱——保温20～40min，再升温至85℃——保温10～30min后，水洗，皂煮，水洗。
(3)工艺说明：
在染色过程中元明粉的加入起促染作用，提高染料的上染、固着率。中等深度一般为30～50g/L左右。活性染料固着时除纯碱或代碱剂外，还可选用碱稳剂加烧碱作为固着碱剂(碱稳剂对活性染料中的活性基团可起保护作用，它的加入有利于染料的稳定，可减缓烧碱加入时对染料的水解。碱稳剂310由浙江华晟化学制品有限公司生产，用量一般为1.0～2.0g/L左右。用量太少影响染色稳定性，太多会影响染料的反应性)。烧碱的加入有利于染料与纤维反应而结合，但也会使染料水解而失效，用量过高、过低都会影响染料的利用率。加入太快会产生色花，因此一般分二次加入并速度较慢。由于色泽加深，保温时间相对增加。随着染色深度的增加，碱稳剂及烧碱用量也相对增加。皂煮同样是为了去除浮色，提高色牢度及色泽鲜艳度。
实施例11：深色(染料用量5％)染色：
(1)染色配方：
M型活性染料用量(对织物重)    5％
食盐                         70g/L
碱稳剂310                    1.8g/L
烧碱                         1.5g/L
浴比                         1：8
(2)染色过程：
室温，加入水，织物运转，加入食盐及碱稳剂310，加足水量——30min内升温至65℃——保温20～30min后，加1/3烧碱——保温10min，再加剩余的烧碱——保温45min，再升温至90℃——保温20min后，水洗，皂煮。
(3)工艺说明：
在染色过程中食盐的加入同样起促染作用，提高染料的上染、固着率。深色一般为70～80g/L左右。活性染料固着时除纯碱或代碱剂外，还可选用碱稳剂加烧碱作为固着碱剂(碱稳剂对活性染料中的活性基团可起保护作用，它的加入有利于染料的稳定，可减缓烧碱加入时对染料的水解。碱稳剂310由浙江华晟化学制品有限公司生产，用量一般为1.0～2.0g/L左右。用量太少影响染色稳定性，太多会影响染料的反应性)。烧碱的加入有利于染料与纤维反应而结合，但也会使染料水解而失效，用量过高、过低都会影响染料的利用率。加入太快会产生色花，因此一般分二次加入并速度较慢。由于色泽较深，保温时间相对较长，碱稳剂及烧碱用量也相对增加。皂煮同样是为了去除浮色，提高色牢度及色泽鲜艳度。
实施例12：特深色(染料用量10％)染色：
(1)染色配方：
B型活性染料用量(对织物重)    10％
元明粉                       100g/L
碱稳剂310                    2g/L
烧碱                         2g/L
浴比                         1：6
(2)染色过程：
室温，加入水，织物运转，加入元明粉及碱稳剂310，加足水量——10～30min升温至65℃——保温10～30min后，加1/3烧碱——保温10min，再加剩余的烧碱——保温50min，再升温至95℃——保温25min后，水洗，皂煮。
(3)工艺说明：
在染色过程中元明粉的加入起促染作用，提高染料的上染、固着率。深色一般为80～100g/L左右。活性染料固着时除纯碱或代碱剂外，还可选用碱稳剂加烧碱作为固着碱剂(碱稳剂对活性染料中的活性基团可起保护作用，它的加入有利于染料的稳定，可减缓烧碱加入时对染料的水解。碱稳剂310由浙江华晟化学制品有限公司生产，用量一般为1.0～2.0g/L左右。用量太少影响染色稳定性，太多会影响染料的反应性)。烧碱的加入有利于染料与纤维反应而结合，但也会使染料水解而失效，用量过高、过低都会影响染料的利用率。加入太快会产生色花，因此一般分二次加入并速度较慢。由于色泽较深，保温时间相对较长，碱稳剂及烧碱用量也再相对增加。对于特深色缩小浴比有利于提高染料利用率，因而浴比尽可能小一些。皂煮同样是为了去除浮色，提高色牢度及色泽鲜艳度。