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一种弧形陶瓷砖的成型方法
    本发明涉及一种陶砖砖的成型方法，特别是形状呈弧面形的陶瓷砖。

    普通常用的陶瓷砖均为平面形，对于特殊的装饰、铺贴场合，如球面、弧面、圆柱面等，用平面形陶瓷砖铺贴的装饰效果由于过渡不平滑、连接间隙大而显得不自然、不流畅、不完美。为此出现了外形呈弧面形的陶瓷砖，但目前这类弧面形陶瓷砖的生产工艺较复杂：首先由干粉冲压成平面形的泥坯，经干燥、烧成平面形的半成品砖坯，然后将平面形砖坯放入弧面定形模内进行特定的高温热处理，利用半成品砖坯的高温变形性再次烧成弧面形。这样的成型方法生产成本高、消耗能源大，而且烧成的合格率低、生产效率低。

    本发明的目的是克服上述已有技术的不足之处，提供一种生产效率高、产品正品率高、生产成本低的弧形陶瓷砖成型方法。

    本发明的目的是通过如下技术方案实现地：一种弧形陶瓷砖的成型方法，其特征在于：a、配备含水率为8％-40％的泥料；b、将上述泥料直接投入泥料挤出机，使泥料从挤出机的挤出口挤出；c、在挤出机的挤出口处装有挤出成型模具，挤出成型模具由外模板和内模芯构成，内模芯的外轮廓与外模板的内轮廓组合形成至少一个弧形成型腔，且成型腔的截面积应不大于挤出机挤出口的截面积；d、泥料经挤出成型模具的弧形成型腔挤出后形成弧面形泥坯；e、弧面形泥坯经切割、干燥、煅烧最后成弧形陶瓷砖。进一步地，外模板上开有密闭的模腔，多个模芯间隔地固定于模腔内，模腔的内轮廓至少一边为弧形边，内模芯的外轮廓与内模腔的内轮廓组合形成相互连通的上成型腔、中间连接柱腔、下成型腔，且上下成型腔中至少一个是弧形成型腔，泥料从挤出成型模具挤出后形成上下各一块泥坯、中间有连接芯柱的连体弧面形泥坯，经切割、干燥、煅烧后，劈断砖坯中间的连接芯柱便产生上下两块陶瓷砖，其中至少一块是弧形陶瓷砖。

    本发明工艺简单、所需设备少、生产成本低、生产效率高，所成型的弧形陶瓷砖质量稳定、正品率高，尤其可根据要求改变弧形砖的弧度、弧长，生产出各种不同规格以供选择。

    图1是本发明所需的设备泥料挤出机的结构示意图；

    图2是挤出成型模具装于挤出口的装配示意图；

    图3是图2的仰视图；

    图4是实施例二挤出成型模具的示意图；

    图5是实施例三挤出成型模具的示意图；

    图6是实施例四挤出成型模具的示意图；

    图7是实施例五挤出成型模具的示意图。

    下面结合附图和实施例对本发明作进一步阐述。

    实施例一：参见图1-图3，本实施例的主要设备为真空泥料螺旋挤出机，挤出机内有螺旋推进的螺旋铰刀8，挤出机的挤出口7上通过底板3固定有挤出成型模具，挤出成型模具由外模板1和五个内模芯2构成，外模板1固定于底板3外侧，内模板2装于外模板1的模腔11内并通过自身的螺孔21与底板3背面的连杆4、拉杆6紧固。

    将含水率为10％的泥料投入挤出机，螺旋铰刀8将泥料螺旋向挤出口7推进，挤出口7呈“瓶颈”状收窄，使挤出口7处的泥料承受压力穿过挤出成型模具，由于本实施例的外模板1的模腔11内轮廓与内模芯2的外轮廓组合形成一个外凸弧形的上成型腔12、一个平面形的下成型腔13、以及连通上下两成型腔的中间连接柱腔14，且成型腔的截面积是挤出口7截面积的3/4。泥料挤出成一连体弧面形泥坯——即上部为弧面形泥坯、中间为连接芯柱、下部为平面形泥坯。连体弧面形泥坯切割成一定长短规格，再干燥、煅烧后形成连体弧面形砖坯，最后劈断连接于砖坯中间的连接芯柱，便产生一块弧形陶瓷砖和一块平面陶瓷砖。

    实施例二：参见图4，本实施例采用含水率为22％的泥料，成型过程与实施例一基本相同，只是内模芯2与外模板1组合形成的成型腔有所不同，即一个内凹弧形的上成型腔12’、一个平面形的下成型腔13’、以及中间连接柱腔14’，成型腔的截面积仅是挤出口7的截面积的1/2，而且六个内模芯2的外轮廓上下均呈有凹凸变化的方波形22，相邻各内模芯2之间形成的中间连接柱腔14’在其上下端根部的连接面15’收窄，使挤出成型的中间连接芯柱与上下的泥坯形成有应力集中点，便于烧成后将中间连接芯柱劈断分离。

    图5是实施例三成型腔的示意图，图6是实施例四成型腔的示意图，图7是实施例五成型腔的示意图，这三个实施例的成型方法与实施例二基本相同，只是泥料的含水率分别为16％、30％、40％，泥坯的干湿程度不同，挤出成型的两块均为弧形陶瓷砖，这里不再赘述。

    当然，本发明方法可以采用只有一个弧面形的成型腔每次挤出一块弧形泥坯，但这样会造成泥坯脱离模具挤出后支承点和支承力不均匀，泥坯容易变形，影响产品的质量，另一方面单独一块弧形泥坯煅烧时也容易变形。而采用连体弧形面泥坯一体挤出成型、连体煅烧，使泥坯之间有均匀分布的中间连接芯柱支承，泥坯脱模后不易变形、煅烧时也不易变形，从而保证了弧形陶瓷砖的品质。