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1、(10)授权公告号 CN 201924385 U(45)授权公告日 2011.08.10CN201924385U*CN201924385U*(21)申请号 201120035798.5(22)申请日 2011.02.10E02F 3/38(2006.01)(73)专利权人三一重机有限公司地址 215300 江苏省苏州市昆山市昆山经济开发区松花江路三一产业园(72)发明人岳宾 卫建春 朱传宝(74)专利代理机构苏州创元专利商标事务所有限公司 32103代理人陶海锋(54) 实用新型名称一种挖掘机短斗杆(57) 摘要本实用新型公开了一种挖掘机短斗杆，包括由左、右侧板及顶、底板拼接构成的箱体结构，箱。
2、体结构上设有前、中、后支座，尾部设有铲斗油缸支座及斗杆油缸支座，其特征在于：所述前支座由左、右锄形支承及中间连接管为锻件结构，所述左、右锄形支承分别由圆筒及连接板一体构成；所述中支座为一体铸件，由贯穿箱体结构的圆筒和设置于圆筒外缘上，连接相应侧侧板的凸环构成；所述后支座由左、右扇形支承及中间连接管为锻件结构，所述左、右扇形支承分别由圆筒及扇形连接板一体构成。本实用新型前、中、后支座采用了铸造和锻造技术，受力时不易变形，减少了复杂焊缝的数量，提高了各支座的承载能力，降低开裂现象出现。(51)Int.Cl.(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)实用新型专利权利要求书 1 页 说明书 3 页 。
3、附图 2 页CN 201924388 U 1/1页21. 一种挖掘机短斗杆，包括由左、右侧板及顶、底板拼接构成的箱体结构，箱体结构上设有前、中、后支座，箱体结构的尾部设有铲斗油缸支座及斗杆油缸支座，其特征在于：所述前支座由左、右锄形支承及中间连接管为锻件结构，所述左、右锄形支承分别由与所述连接管连接的圆筒及与相应侧侧板连接的连接板一体构成；所述中支座为一体铸件，由贯穿箱体结构的圆筒和设置于圆筒外缘上，连接相应侧侧板的凸环构成；所述后支座由左、右扇形支承及中间连接管为锻件结构，所述左、右扇形支承分别由与所述连接管连接的圆筒及与相应侧侧板连接的扇形连接板一体构成。2. 根据权利要求1所述的挖掘机短。
4、斗杆，其特征在于：所述铲斗油缸支座及斗杆油缸支座由两片对称布置的油缸支座构成，设置于所述箱体结构的尾端，其上分别开设有铲斗油缸连接孔和斗杆油缸连接孔，所述铲斗油缸连接孔处，两油缸支座相对侧分别上设有凸耳，所述斗杆油缸连接孔处，两油缸支座外侧分别设有加强板。3. 根据权利要求1所述的挖掘机短斗杆，其特征在于：所述顶板由直板和弯板拼合构成，所述弯板位于所述箱体结构的尾部，其上端与所述直板连接，下端与所述底板连接。4. 根据权利要求1所述的挖掘机短斗杆，其特征在于：所述左、右侧板分别由前侧板、中侧板和后侧板拼接构成。权 利 要 求 书CN 201924385 UCN 201924388 U 1/3页。
5、3一种挖掘机短斗杆技术领域0001 本实用新型涉及一种挖掘机部件，具体涉及一种挖掘机短斗杆。背景技术0002 液压挖掘机在众多领域的机械化施工中被广泛采用，如交通、水利、农田改造、城镇建设、矿山采掘等。主要由行走装置、回转装置、工作装置及液压控制回路构成，其中工作装置实现各种作业任务，如挖掘、平整、提升等，工作装置由铲斗、斗杆及动臂组成，动臂与回转装置连接，各部分由相应的液压油缸驱动，实现相应的操作。0003 矿山、采石场等工作环境下，常需要减短斗杆长度以提供大挖掘力、大斗容。现有技术中，短斗杆与普通斗杆的制造方式相同，由顶板、底板及弯板拼焊成空心箱体结构，位于箱体的前端、中部及尾端分别焊接有。
6、前、中、后支座，前、后支座分别用于与铲斗、动臂连接，中支座用于安装铲斗油缸。通常，各支座采用钢管构成，当圆筒形的钢管与相应的钢板焊接时，形成较多的复杂焊缝，即弧形面的焊接，使板与钢管的外缘面很难相互吻合，焊接造成的变形也同样增加了组焊的难度。0004 另外，采用短斗杆的原因是为了提高挖掘力，从而使施加于前、中、后支座上的力势必增大，造成钢管变形，进而使得原本就强度不足的复杂焊缝处更易于开裂，出现斗杆断裂等各种失效情况，缩短了斗杆的使用寿命，给用户造成巨大的经济损失，同时也存在施工安全隐患。发明内容0005 本实用新型目的是提供一种挖掘机短斗杆，通过结构的改进，满足大挖掘力、大斗容工况对斗杆承载。
7、能力大的需要，延长使用寿命，提高施工安全性。0006 为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种挖掘机短斗杆，包括由左、右侧板及顶、底板拼接构成的箱体结构，箱体结构上设有前、中、后支座，箱体结构的尾部设有铲斗油缸支座及斗杆油缸支座，所述前支座由左、右锄形支承及中间连接管为锻件结构，所述左、右锄形支承分别由与所述连接管连接的圆筒及与相应侧侧板连接的连接板一体构成；所述中支座为一体铸件，由贯穿箱体结构的圆筒和设置于圆筒外缘上，连接相应侧侧板的凸环构成；所述后支座由左、右扇形支承及中间连接管为锻件结构，所述左、右扇形支承分别由与所述连接管连接的圆筒及与相应侧侧板连接的扇形连接板一体构成。000。
8、7 上述技术方案中，所述前支座由中间的连接管部分及左右两侧的锄形支承拼接构成，锄形支承由圆筒及圆筒外的连接板构成，且为一体锻件，在与左、右侧板连接时，以连接板的直边与侧板的对应直边焊接，可避免弧形复杂焊接。同时，由于前支座是用于与铲斗连接，在铲斗挖掘时，作用于前支座上的力由锄形支承承担，该处部件为一体锻造件，受力变形小，强度高，承受力的能力大大增强，避免开裂现象发生，提高使用安全性；同理，后支座由中间的连接管与左右扇形支承拼接构成，锻件构成的扇形支承同样能提高后支座的承载力；所述中支座为一体结构的铸件，其通过圆筒外缘上的凸环与左、右侧板连接，其连接说 明 书CN 201924385 UCN 2。
9、01924388 U 2/3页4直径大于圆筒直径，降低弧形焊接的难度，有助于提高支座的承载能力。本实用新型通过对前、中、后支座结构的改变，目的在于减少弧形焊缝，降低焊接难度，提高各个支座的承载力。0008 上述技术方案中，所述铲斗油缸支座及斗杆油缸支座由两片对称布置的油缸支座构成，设置于所述箱体结构的尾端，其上分别开设有铲斗油缸连接孔和斗杆油缸连接孔，所述铲斗油缸连接孔处，两油缸支座相对侧分别上设有凸耳，所述斗杆油缸连接孔处，两油缸支座外侧分别设有加强板。将以往分开设置的铲斗油缸支座和斗杆油缸支座合并在一起，由左、右两块油缸支座构成，在油缸支座上分别开设铲斗连接孔和斗杆连接孔，将两者合并，由两。
10、块支座来承提作用力，提高承载能力，同时加设凸耳和加强板，提高单块板的强度，减少变形现象发生。0009 上述技术方案中，所述顶板由直板和弯板拼合构成，所述弯板位于所述箱体结构的尾部，其上端与所述直板连接，下端与所述底板连接。弯板上端与直板连接，下端与底板连接，经两次折弯后成型的弯板，可加高箱体结构的尾部，提高斗杆的抗弯能力。0010 上述技术方案中，所述左、右侧板分别由前侧板、中侧板和后侧板拼接构成。0011 由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有的优点是：0012 1、由于本实用新型对短斗杆上的前、中、后支座结构分别进行改进，前、后支座采用铸造及锻造技术将支座分为左右支承及中间连接。
11、管，支承由圆筒及连接板构成的铸件，连接板的直线或大弧形连接边与侧板焊接，而中支座通过凸环与侧板焊接，增大焊接弧度，避免侧板与管件圆面的直接焊接，减少复杂焊缝的数量，降低组焊变形及难度；0013 2、采用铸件结构，提高部件的强度，解决以往受力点即焊接缝的问题，各支座的承载能力得到提高，减少焊缝开裂现象，提高使用安全性，延长使用寿命；0014 3、斗杆油缸支座与铲斗油缸支座合并为由两片对称设置的油缸支座构成，并通过分别在斗杆油缸连接孔和铲斗油缸连接孔处设置凸耳及加强板，增强单片油缸支座的强度，与以往分别设置支座连接，提高了支座的承载能力，符合短斗杆对受力大的要求；0015 4、本实用新型顶板由直板。
12、和弯板拼接构成，弯板上端与直板连接，下端与底板连接，经两次折弯后成型的弯板，可加高箱体结构的尾部，提高斗杆的抗弯能力。附图说明0016 图1是本实用新型实施例一的结构示意图。0017 图2是本实用新型实施例一的前支座结构示意图；0018 图3是本实用新型实施例一的中支座结构示意图；0019 图4是本实用新型实施例一的后支座结构示意图；0020 图5是本实用新型实施例一的油缸支座结构示意图。0021 其中：1、前支座；2、中支座；3、后支座；4、油缸支座；5、左前侧板；6、左中侧板；7、直板；8、弯板；9、底板；10、锄形支承；11、连接管；12、扇形支承；13、连接管；14、加强板；15、凸耳。
13、；16、左后侧板；17、圆筒；18、凸环；19、铲斗油缸连接孔；20、斗杆油缸连接孔。具体实施方式0022 下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：说 明 书CN 201924385 UCN 201924388 U 3/3页50023 实施例一：参见图15所示，一种挖掘机短斗杆，包括前支座1、中支座2、后支座3、左侧板、右侧板、顶板和底板9，所述左侧板5由左前侧板5、左中侧板6、左后侧板16拼焊而成，所述右侧板由右前侧板、右中侧板、右后侧板拼焊而成，所述顶板由直板7和弯板8拼接构成，所述直板7和所述底板9分别搭焊于所述左、右侧板的上下侧，所述弯板8焊接于所述左、右侧板的后端，弯板8上端与。
14、直板7连接，下端与底板9连接，构成箱体结构，箱体结构的前端设有前支座1，前侧板处设有中支座2，后侧板处设有后支座3，弯板8上设有两片油缸支座4构成的铲斗油缸支座和斗杆油缸支座。0024 如图2所示，所述前支座1由左、右锄形支承10及中间连接管11为锻件结构，所述左、右锄形支承10分别由与所述连接管11连接的圆筒及与相应侧侧板连接的连接板一体构成；如图3所示，所述中支座2为一体铸件，由贯穿箱体结构的圆筒17和设置于圆筒17外缘上，连接相应侧侧板的凸环18构成；如图4所示，所述后支座3由左、右扇形支承12及中间连接管13为锻件结构，所述左、右扇形支承12分别由与所述连接管13连接的圆筒及与相应侧侧。
15、板连接的扇形连接板一体构成；如图5所示，所述铲斗油缸支座及斗杆油缸支座由两片对称布置的油缸支座4构成，设置于所述箱体结构的尾端弯板8上，其上分别开设有铲斗油缸连接孔19和斗杆油缸连接孔20，所述铲斗油缸连接孔19处，两油缸支座4相对侧分别上设有凸耳15，所述斗杆油缸连接孔20处，两油缸支座4外侧分别设有加强板14。0025 斗杆组焊过程：先把左前侧板5、左中侧板6和左后侧板16拼焊在一起，构成一个整体的左侧板，右前侧板、右中侧板和右后侧板拼焊在一起，构成一个整体的右侧板6，再由组对工装控制左右侧板的位置，把前支座1、中支座2和后支座3装配在一起实施内部焊接，焊接完成后再把直板7、底板9和弯板8搭接在侧板上完成斗杆组对，最后把油缸支座4焊接在斗杆尾部。说 明 书CN 201924385 UCN 201924388 U 1/2页6图1图2图3图4说 明 书 附 图CN 201924385 UCN 201924388 U 2/2页7图5说 明 书 附 图CN 201924385 U。