一种以OLED为光源的飞机导光板技术领域
本发明涉及航空领域，尤其涉及一种以有机发光二极管-OLED为光源的飞机导光
板，适用于对导光板均匀度要求较高的飞机驾驶舱。
背景技术
飞机座舱控制界面作为人机交互的接口，集成有多种控制开关、仪表等交互接口。
当前飞机多利用导光板来标识并区分各交互接口，传统的导光板利用点光源，如白炽灯、发
光二极管LED作为背光源为导光板照明，由于点光源在平面上产生的照度与光线传播距离
的平方成反比，因此以点光源为背光的导光板无法直接实现均匀的光色分布，需后期对导
光板产品进行调整以实现光色均匀。
发明内容
本发明的目的是提供一种以OLED为光源的飞机导光板，旨在达到飞机驾驶舱对飞
机导光板的光色均匀性的更高要求，进一步地，旨在降低功耗，并无需人工调节导光板的光
色以保持其均匀度，提高导光板的加工效率。
为了实现上述目的，本发明的技术方案是：
一种以OLED为光源的飞机导光板，包括导光面板、PCB和OLED，所述导光面板的底面设
有PCB沉孔，所述PCB沉孔上设有OLED光源孔，所述OLED粘附在PCB上，并一同置于所述导光
面板的底面从而分别沉陷于所述OLED光源孔和PCB沉孔内；所述导光面板的上表面包括透
光区和非透光区，其中，所述非透光区依次涂覆有透光白漆层和非透光黑漆层，所述透光区
涂覆有透光白漆层。
进一步地，所述导光面版的基材为透明工程塑料。
进一步地，所述OLED通过绝缘胶粘附在PCB上。
进一步地，所述PCB沉孔的顶面平行于所述导光面板的上表面；所述OLED光源孔的
顶面平行于所述导光面板的上表面，且所述OLED光源孔的内表面为抛光面。
进一步地，所述非透光区依次涂覆有透光白漆层、非透光黑漆层和色漆层。
进一步地，所述导光面板的上表面依次涂覆有透光白漆层、非透光黑漆层和色漆
层，通过激光刻蚀除去非透光黑漆层和色漆层，裸露的白漆层为透光区，剩余非刻蚀区域为
非透光区。
进一步地，所述OLED 的电极通过导线与PCB连接，其中，PCB上设有OLED保护电路。
进一步地，所述PCB的表面为黑色。
进一步地，所述导光面板的厚度、PCB沉孔的深度以及OLED光源孔的深度的比值为
（5-10）：1：1。其中，所述导光面板的厚度是指其底面到上表面的总体厚度。优选地，所述导
光面板的厚度、PCB沉孔的深度以及OLED光源孔的深度的比值为（5-8）：1：1，更优选为6：1：
1。
需要明确的是，本发明的技术特征并不仅仅在于简单的将点光源替换为面光源，
还包括其它部件结构的改进，包括导光面板的设计以及沉孔或光源孔的设计，优选地或进
一步地的内容的阐述，是优选的方案。总体技术方案对于实现本发明的目的是有利的。
OLED作为一种面发光光源，本身具有较好的光色均匀性，利用OLED作为导光板的
背光源，能够保证导光板的光色均匀性；此外，基于OLED作为背光源的前提，其它部件也对
应地进行了改进，以使OLED 更加适用于整个结构，达到更加良好的光色均匀性，并进一步
地实现功耗更低的特点，而且无需人工调整导光板的光色以保持其均匀度，显著提高了导
光板的加工效率。
附图说明
图1为本发明所述的以OLED为光源的飞机导光板的一个实施例的正面结构示意
图；
图2为本发明所述的以OLED为光源的飞机导光板的一个实施例的背面结构透视图；
图3为图1中A-A截面的结构透视图；
图4为图3中的B区域的放大结构示意图；
图5为PCB和OLED的组合结构示意图。
附图标记：
1-导光面板，11-导光面板的上表面，12-导光面板的底面，13-透光区，14-PCB沉孔，15-
OLED光源孔，2-OLED，21- OLED电极，22- OLED发光面，3-PCB，31-PCB 3电极，32-OLED保护
电路。
具体实施方式
本发明提供有了一种以OLED为光源的飞机导光板，包括导光面板1、PCB3和OLED2，
所述导光面板1的底面12设有PCB沉孔14，所述PCB沉孔14上设有OLED光源孔15，所述OLED2
粘附在PCB3上，并一同置于所述导光面板1的底面从而分别沉陷于所述OLED光源孔15和PCB
沉孔14内；所述导光面板1的上表面11包括透光区13和非透光区，其中，所述非透光区依次
涂覆有透光白漆层和非透光黑漆层，所述透光区涂覆有透光白漆层。
其中，在一个实施例中，一种以OLED为光源的飞机导光板，包括：
一个导光面板1，导光面板基材为透明工程塑料；
一个PCB3；和
一个OLED2，OLED形状按需定制。
作为一种以OLED为光源的飞机导光板的优选方案，所述导光面板1表面由里而外
涂覆有三层漆，第一层为透光白漆，第二层为非透光黑漆，第三层为色漆。
进一步的技术方案中，所述导光面板1上的色漆为按需涂覆。
进一步的技术方案中，所述导光面板1上表面11通过激光刻蚀除去部分黑漆和色
漆，裸露的白漆层作为透光区13，非刻蚀区域作为非透光区。
作为一种以OLED为光源的飞机导光板的优选方案，所述导光面板下表面12有PCB
沉孔14；
进一步的技术方案中，所述PCB沉孔14与所述PCB3为间隙配合，PCB3内嵌于所述PCB沉
孔14中。
进一步的技术方案中，所述PCB沉孔14底面往导光面板1上表面11方向有OLED光源
孔15。
进一步的技术方案中，所述OLED光源孔15与所述OLED2为间隙配合， OLED2内嵌于
所述OLED光源孔15中。
进一步的技术方案中，所述OLED光源孔15内表面抛光。
作为一种以OLED为光源的飞机导光板的优选方案，所述OLED2通过绝缘胶粘附于
所述PCB3上。
进一步的技术方案中，所述OLED2的电极通过导线与所述PCB3连接。
进一步的技术方案中，所述PCB3上有OLED保护电路。
作为一种以OLED为光源的飞机导光板的优选方案，所述PCB3表面为黑色，用以吸
收从光源孔泄漏出来的杂散光。
作为一种以OLED为光源的飞机导光板的优选方案，所述导光面板的厚度、PCB沉孔
的深度以及OLED光源孔的深度的比值为（5-10）：1：1。其中，所述导光面板的厚度是指其底
面到上表面的总体厚度。
优选地，所述导光面板的厚度、PCB沉孔的深度以及OLED光源孔的深度的比值为
（5-8）：1：1；更优选为6：1：1，此时，均匀度效果最佳。
本发明提供一种以OLED为光源的飞机导光板，请参见图4，本发明包含导光面板
1、OLED 2和PCB 3三个部分。
请参见图1，导光面板1基材为透明工程塑料，根据需求加工成任意形状，导光面板
1表面由里往外涂覆有三层漆，第一层为透光白漆层，第二层为非透光黑漆层，第三层为色
漆层，其中色漆层非必要，但优选地需要涂覆色漆层，为按需涂覆。通过激光刻蚀去除导光
面板1上表面部分非透光黑漆和色漆，裸露出的透光白漆为透光区域13，导光面板1上表面
非刻蚀区域为非透光区域。
参见图2-3，导光面板1底面12向导光面板上表面11方向有PCB沉孔14，PCB沉孔14
与PCB 3为间隙配合，PCB 3内嵌所述PCB沉孔14中。
PCB沉孔14顶面向导光面板上表面11方向有OLED光源孔15，OLED光源孔15顶面为
抛光面，OLED光源孔15顶面平行于导光面板上表面11，OLED光源孔15与所述OLED 2为间隙
配合，OLED 2内嵌于所述OLED光源孔15中。
请参见图5，OLED电极21通过导线与PCB 3的电极31连接，PCB 3上有OLED保护电路
32，OLED 2与PCB 3之间用绝缘胶粘合固定，用于抑制OLED 2与PCB 3间的相对位移而造成
的损坏。PCB表面为黑色，用于吸收从OLED光源孔15泄漏的杂散光
请参见图5，PCB 3与OLED 2作为一个整体内嵌于导光面板1的PCB沉孔14内，OLED发光
面22平行于导光面板上表面11。
当OLED 2通电发光，OLED 2的光线均匀入射至OLED光源孔15底面，穿过导光面板1
的基材发射至导光面板上表面11，导光面板1表面非透光区处的光线大部分被黑漆吸收，少
部分经过多次反射和散射从透光区13和OLED光源孔15底面出射；透光区13处的光线大部分
穿过透光白漆层射出，少部分经过多次反射和散射从透光区13和OLED光源孔15底面出射。
由OLED光源孔15底面出射的杂散光被PCB 3吸收。由于OLED 2表面光色分布非常均匀，故透
光区域13处的光色分布也非常均匀。
以上对本发明的具体实施例进行了详细描述，但其只是作为范例，本发明并不限
制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对本发明进行的等同修改和
替代也都在本发明的范畴之中。因此，在不脱离本发明的精神和范围下所作的均等变换和
修改，都应涵盖在本发明的范围内。