耐低温溶聚丁苯橡胶的合成方法技术领域
本发明涉及合成橡胶工业技术领域，具体涉及一种耐低温溶聚丁苯橡胶的合成方
法。
背景技术
近年来，随着人们对安全环保的日益重视以及各国轮胎标签法案的颁布，对轮胎
质量的要求越来越高。溶聚丁苯橡胶(聚丁苯橡胶)抗湿滑性好、滚动阻力低，是制备高性能
环保节能绿色轮胎的关键材料，通过负离子聚合技术可以调节丁苯链段中结合苯乙烯含
量、丁二烯单元微观结构和苯乙烯单元序列分布。微观结构的调整既可以平衡橡胶抗湿滑
性和滚动阻力这2种相互矛盾的性能，也可以设计和合成具有特殊性能的胶种。目前，工业
生产使用最广泛的极性调节剂为四氢呋喃(THF)。但其对二烯烃1，2-结构和苯乙烯单元序
列分布的调节能力有限，只能用于中低1，2-结构含量聚丁苯橡胶产品的结构调节，且用量
大，不易回收，难以满足对高1，2-结构含量产品的要求。
发明内容
本发明旨在提出一种耐低温溶聚丁苯橡胶的合成方法。
本发明的技术方案在于：
耐低温溶聚丁苯橡胶的合成方法，包括如下步骤：
（1）用高纯氮气将8~10 L聚合釜置换3次，在高纯氮气保护下，加入8~10 L环戊烷、0.11
~0.15 kg苯乙烯、0.63~0.65 kg丁二烯及调节剂，然后加入2.46~2.50 mmol引发剂；待单体
全部转化后，加入抗氧剂和终止剂；出料后，用100~120℃，升温速率为5~8℃／min热水凝聚，
洗涤、切片、干燥后备用；
（2）将聚丁苯橡胶生胶置于开炼机中进行塑炼，然后加入氧化锌、硬脂酸钠、促进剂，待
吃料完毕，每隔30 ~35S进行3／4割刀后逐步加入炭黑，待混炼均匀后加入硫黄，进行3／4割
刀，将辊距调至0.5 ~0.8mm，打三角包，薄通5~6次，将辊距调至2.5 ~3mm下片，停放2~3 h；
将混炼胶进行硫化，制成耐低温溶聚丁苯橡胶。
所述的引发剂为正丁基锂。
所述的聚丁苯橡胶硫化胶的制备过程中，基本配方(质量份)为聚丁苯橡胶 100，
炭黑N 330 50，氧化锌3，硫黄1.75，硬脂酸钠1.5，促进剂CZ 1.25。
所述的硫化采用热平板硫化仪。
所述的硫化条件为145℃ ×30 min~150℃ ×45 min。
本发明的技术效果在于：
本发明制成的耐低温溶聚丁苯橡胶与市售产品相比，所制得耐低温溶聚丁苯橡胶的回
弹性和耐磨性能良好，永久变形小，耐老化性能略优，滚动阻力较低。
具体实施方式
耐低温溶聚丁苯橡胶的合成方法，包括如下步骤：
实施例1
（1）用高纯氮气将8 L聚合釜置换3次，在高纯氮气保护下，加入8 L环戊烷、0.11kg苯乙
烯、0.63~ kg丁二烯及调节剂，然后加入2.46 mmol引发剂；待单体全部转化后，加入抗氧剂
和终止剂；出料后，用100℃，升温速率为5℃／min热水凝聚，洗涤、切片、干燥后备用；
（2）将聚丁苯橡胶生胶置于开炼机中进行塑炼，然后加入氧化锌、硬脂酸钠、促进剂，待
吃料完毕，每隔30S进行3／4割刀后逐步加入炭黑，待混炼均匀后加入硫黄，进行3／4割刀，将
辊距调至0.5 mm，打三角包，薄通5次，将辊距调至2.5 mm下片，停放2 h；将混炼胶进行硫
化，制成耐低温溶聚丁苯橡胶。
其中，所述的引发剂为正丁基锂。所述的聚丁苯橡胶硫化胶的制备过程中，基本配
方(质量份)为聚丁苯橡胶 100，炭黑N 330 50，氧化锌3，硫黄1.75，硬脂酸钠1.5，促进剂CZ
1.25。所述的硫化采用热平板硫化仪。所述的硫化条件为145℃ ×30 min。
实施例2
（1）用高纯氮气将10 L聚合釜置换3次，在高纯氮气保护下，加入10 L环戊烷、0.15 kg
苯乙烯、0.65 kg丁二烯及调节剂，然后加入2.50 mmol引发剂；待单体全部转化后，加入抗
氧剂和终止剂；出料后，用120℃，升温速率为8℃／min热水凝聚，洗涤、切片、干燥后备用；
（2）将聚丁苯橡胶生胶置于开炼机中进行塑炼，然后加入氧化锌、硬脂酸钠、促进剂，待
吃料完毕，每隔35S进行3／4割刀后逐步加入炭黑，待混炼均匀后加入硫黄，进行3／4割刀，将
辊距调至0.8mm，打三角包，薄通6次，将辊距调至3mm下片，停放3 h；将混炼胶进行硫化，制
成耐低温溶聚丁苯橡胶。
其中，所述的引发剂为正丁基锂。所述的聚丁苯橡胶硫化胶的制备过程中，基本配
方(质量份)为聚丁苯橡胶 100，炭黑N 330 50，氧化锌3，硫黄1.75，硬脂酸钠1.5，促进剂CZ
1.25。所述的硫化采用热平板硫化仪。所述的硫化条件为150℃ ×45 min。