可散热的消音结构技术领域
本发明涉及一种消音器，具体是指可散热的消音结构。
背景技术
在城市环境中交通噪声是辐射最强、影响最广的污染源。机动车辆噪声中，排气噪声是主要噪声声源之一，它的降低主要是通过安装排气消声器，安装消声器后必然对发动机产生很大影响；一般消声器的功率损失在3%~8%，消声量较大时允许有较大的功率损失；匹配小功率发动机的消声器更要求有较低的功率损失。
我国的汽车拥有量越来越大，人们对汽车的要求不再仅仅是交通工具而已，更要求车的节能环保，美观和舒适。机动车辆的交通噪声是城市道路噪声的主要来源，针对汽车的噪声法规将会不断严格。然而在一般的消音器生产加工时，目前市面上主要应用的阻性消声器和抗性消声器，只能单独地对高频或是中低频的噪音进行处理，适用范围不广，并且就阻性消声器来说：在高温、水蒸气以及对吸声材料有腐蚀作用的气体中，消声器的使用寿命短，对低频噪声效果差；最大的弊端就是消声器功率损失过大。并且，由于消音筒中会出现油液以及油垢的残留，进而降低消音筒体的降噪功能，现有的消音筒均为钢板卷筒后焊接形成，消音筒体被固定在筒内，无法在不破坏筒体的前提下将消音筒体取出进行清洗。
发明内容
本发明的目的在于提供可散热的消音结构，实现快速组装筒体与消音筒体，方便消音筒体的清理以满足消音筒的多次使用。
本发明的目的通过下述技术方案实现：
可散热的消音结构，包括一端开放另一端封闭的主体及可封闭主体开放端的端盖，主体内固连有两端分别贯穿主体封闭端和端盖的消音筒体；
主体开放端端面上开有内凹的环形槽，环形槽将主体的开放端分割为外环部和位于外环部内的内环部，端盖端面外凸形成有可置入环形槽内的延伸部，延伸部的外径小于端盖的外径且它的内径大于端盖的内径；
端盖的内壁通过端面A向延伸部的内壁过渡，内环部的端部设置为可与端面A面接触的端面B，端盖的外壁通过环形斜面A向延伸部的外壁过渡，外环部的端部设置为与环形斜面A倾斜方向相同的环形斜面B，环形斜面A、环形斜面B及延伸部共同构成环形的填充槽，填充槽内注满金属粘接剂；
消音筒体的内壁布置有多孔吸音层，多孔吸音层上镶嵌有多个与消音筒体内壁接触的内导热块，内导热块内部开设有反射腔以及至少两条与反射腔和消音筒体内腔均连通的长条孔。
本发明组装时，先将消音筒体放入主体内部，然后在延伸部正对环形槽后将延伸部推送至环形槽内，直至延伸部与环形槽底部相接触或者端面A与端面B相接触，此时，环形斜面A与环形斜面B之间形成环形的填充槽。将金属粘接剂注入填充槽，这样便会将消音筒体彻底密封于主体内。而在需要清洗消音筒体时，直接将环形槽内的金属粘接剂清除，再将固定销取出，最后将端盖反向移动，即可实现端盖与主体之间的快速分离，使得消音筒体在经过清理后再次使用，在提高消音筒的降噪效率的同时，降低汽车消音的使用成本。其中，通过端面A与端面B之间的面接触、延伸部与环形槽之间的接触，再加上填充槽内的金属粘接剂设置，可在方便消音管快速拆卸的同时，保证消音管的密闭性，使得消音管的降噪功能保持稳定。
本发明工作时，声波进入消音筒体后，部分声波通过长条孔进入反射腔，并在反射腔中来回反射，从而滤除部分噪声，而另一部分声能在多孔吸声层的孔隙中摩擦而转化成热能耗散掉，如此，则使通过消音筒体的声波减弱。本发明增设的内导热块具有较高的热传导效率，能够将部分热量快速传导至消音筒体外，从而使得热量能够被有效散发，解决了消声筒体内部温度过高导致的多孔吸声层燃烧和变形的问题。
为增加消声筒体的散热能力，进一步地，所述消音筒体的外壁设置有贯穿消音筒体筒壁与所述内导热块相连的外导热块。
进一步地，所述延伸部的长度大于所述环形槽的深度。将延伸部的长度设置为大于环形槽的深度，即在延伸部端部与环形槽底部接触时，可使得环形斜面A与环形斜面B之间留有间隙，即保证填充槽具有一定宽度，以方便金属粘接剂的涂抹和移除。
进一步地，所述金属粘接剂为BD818弹性粘接剂。选用BD818弹性粘接剂，使得填充槽快速被填充密闭，并且能够在消音筒体需要更换时填充槽内的粘接剂进行快速移除，使得消音管的结构布局更加灵活。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
1、本发明中，通过端面A与端面B之间的面接触、延伸部与环形槽之间的接触，再加上填充槽内的金属粘接剂的设置，可在方便消音管快速拆卸的同时，保证消音管的密闭性，使得消音管的降噪功能保持稳定。
2、本发明将延伸部的长度设置为大于环形槽的深度，即在延伸部端部与环形槽底部接触时，可使得环形斜面A与环形斜面B之间留有间隙，即保证填充槽具有一定宽度，以方便金属粘接剂的涂抹和移除。
3、本发明中，声波进入消音筒体后，部分声波通过长条孔进入反射腔，并在反射腔中来回反射，从而滤除部分噪声，而另一部分声能在多孔吸声层的孔隙中摩擦而转化成热能耗散掉，如此，则使通过消音筒体的声波减弱。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：
图1为本发明所述的可散热的消音结构中主体和端盖一个具体实施例的结构示意图；
图2为本发明所述的可散热的消音结构一个具体实施例的结构示意图；
图3为本发明所述的可散热的消音结构中消音筒体一个具体实施例的结构示意图。
附图中标记及相应的零部件名称：1、主体，2、消音筒体，3、端盖，4、填充槽，5、外环部，6、延伸部，7、环形槽，8、内环部，9、多孔吸音层，10、内导热块，11、反射腔，12、长条孔，13、外导热块。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
实施例1
如图1至图3所示，可散热的消音结构，包括一端开放另一端封闭的主体1及可封闭主体1开放端的端盖3，主体1内固连有两端分别贯穿主体1封闭端和端盖3的消音筒体2；
主体1开放端端面上开有内凹的环形槽7，环形槽7将主体1的开放端分割为外环部5和位于外环部5内的内环部8，端盖3端面外凸形成有可置入环形槽7内的延伸部6，延伸部6的外径小于端盖3的外径且它的内径大于端盖3的内径；
端盖3的内壁通过端面A向延伸部6的内壁过渡，内环部8的端部设置为可与端面A面接触的端面B，端盖3的外壁通过环形斜面A向延伸部6的外壁过渡，外环部5的端部设置为与环形斜面A倾斜方向相同的环形斜面B，环形斜面A、环形斜面B及延伸部6共同构成环形的填充槽4，填充槽4内注满金属粘接剂；
消音筒体2的内壁布置有多孔吸音层9，多孔吸音层9上镶嵌有多个与消音筒体2内壁接触的内导热块10，内导热块10内部开设有反射腔11以及至少两条与反射腔11和消音筒体2内腔均连通的长条孔12。
本实施例组装时，先将消音筒体2放入主体1内部，然后在延伸部6正对环形槽7后将延伸部6推送至环形槽7内，直至延伸部6与环形槽7底部相接触或者端面A与端面B相接触，此时环形斜面A与环形斜面B之间形成环形的填充槽4。将金属粘接剂注入填充槽4，这样便会将消音筒体2彻底密封于主体1内。而在需要清洗消音筒体2时，直接将环形槽7内的金属粘接剂清除，再将固定销13取出，最后将端盖3反向移动，即可实现端盖3与主体1之间的快速分离，使得消音筒体2在经过清理后再次使用，在提高消音筒的降噪效率的同时，降低汽车消音的使用成本。其中，通过端面A与端面B之间的面接触、延伸部6与环形槽7之间的接触，再加上填充槽4内的金属粘接剂的设置，可在方便消音管快速拆卸的同时，保证消音管的密闭性，使得消音管的降噪功能保持稳定。
本发明工作时，声波进入消音筒体2后，部分声波通过长条孔12进入反射腔11，并在反射腔11中来回反射，从而滤除部分噪声，而另一部分声能在多孔吸声层9的孔隙中摩擦而转化成热能耗散掉，如此，则使通过消音筒体2的声波减弱。本实施例增设的内导热块10具有较高的热传导效率，能够将部分热量快速传导至消音筒体2外，从而使得热量能够被有效散发，解决了消声筒体2内部温度过高导致的多孔吸声层9燃烧和变形的问题。
为增加消声筒体2的散热能力，优选地，所述消音筒体2的外壁设置有贯穿消音筒体2筒壁与所述内导热块10相连的外导热块13。
优选地，所述延伸部6的长度大于所述环形槽7的深度。将延伸部6的长度设置为大于环形槽7的深度，即在延伸部6端部与环形槽7底部接触时，可使得环形斜面A与环形斜面B之间留有间隙，即保证填充槽4具有一定宽度，以方便金属粘接剂的涂抹和移除。
优选地，所述金属粘接剂为BD818弹性粘接剂。选用BD818弹性粘接剂，使得填充槽4快速被填充密闭，并且能够在消音筒体2需要更换时填充槽4内的粘接剂进行快速移除，使得消音管的结构布局更加灵活。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本发明的保护范围内。