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1、10申请公布号CN102062198A43申请公布日20110518CN102062198ACN102062198A21申请号200910222556422申请日20091113F16H57/02200601F16H57/04201001F16J15/16200601F16J15/44720060171申请人中国北车集团大同电力机车有限责任公司地址037038山西省大同市前进街1号72发明人马呈祥张志和刘辉吕士勇高超74专利代理机构北京三友知识产权代理有限公司11127代理人汤在彦54发明名称铁道车辆高速驱动齿轮箱装置57摘要本发明公开了一种铁道车辆高速驱动齿轮箱装置，该齿轮箱装置包括箱体及其。
2、内设置的传动齿轮、密封机构，所述箱体内腔设置该传动齿轮，所述内腔的底部设置油池，且所述密封机构形成非接触式机械迷宫密封结构，特别是在该箱体内还设有缓冲腔以及回油腔，所述缓冲腔设于所述回油腔及所述油池间，以隔离所述回油腔与该内腔油池，所述密封机构和油池间形成有包括该回油腔、缓冲腔的回油通道，且由所述密封机构引出的第一回油孔经回油腔、缓冲腔与油池连通。从而使本发明的齿轮箱装置密封结构简单，工艺性好，制造成本低，回油系统回油顺畅，密封性能强。51INTCL19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书2页说明书7页附图6页CN102062207A1/2页21一种铁道车辆高速驱动齿轮箱装置。
3、，该齿轮箱装置包括箱体及其内设置的传动齿轮、密封机构，所述箱体内腔设置该传动齿轮，所述内腔的底部设置油池，且所述密封机构形成非接触式机械迷宫密封结构，其特征在于，所述箱体内还设有缓冲腔以及回油腔，所述缓冲腔设于所述回油腔及所述油池间，以隔离所述回油腔与该内腔油池，所述密封机构和油池间形成有包括该回油腔、缓冲腔的回油通道，且由所述密封机构引出的第一回油孔经回油腔、缓冲腔与油池连通。2如权利要求1所述的齿轮箱装置，其特征在于，所述回油腔与缓冲腔间通过第二回油孔相连通；所述缓冲腔与油池间通过第三回油孔相连通。3如权利要求2所述的齿轮箱装置，其特征在于，所述箱体底部垂直于轴向方向在回油腔的两外侧分别设。
4、有纵向隔板，且所述隔板的高度高于油池的油位，所述隔板在所述回油腔两侧形成所述缓冲腔；所述第二回油孔位于所述回油腔的底部两侧，并与所述缓冲腔相连通，所述第三回油孔位于隔板的底部，并连通所述缓冲腔和油池，且所述第二回油孔、第三回油孔均位于油池润滑油油面线以下。4如权利要求1所述的齿轮箱装置，其特征在于，所述密封机构包括空心轴套、第一静密封环、动密封环及第二静密封环，所述第一静密封环紧固装配于空心轴套上，第一静密封环内孔与传动齿轮轮毂上的环槽形成第一非接触式机械迷宫密封结构；动密封环紧固装配于传动齿轮轮毂上；第二静密封环内孔面上设有多道独立的密封环槽，且在各独立密封环槽最低部位分别设置所述第一回油孔。
5、，第二静密封环装设于所述动密封环外周而形成第二非接触式机械迷宫密封结构。5如权利要求4所述的齿轮箱装置，其特征在于，所述第一静密封环的内孔面与传动齿轮轮毂外周上的环槽组装形成径向间隙为R1的平面配合，且在靠近传动齿轮一端的外周与传动齿轮轮毂外周上的环槽形成间隙为R2的锥面配合。6如权利要求4所述的齿轮箱装置，其特征在于，所述动密封环与第二静密封环间对应各密封环槽分别形成多个回油减压腔，且所述动密封环内端回头弯设并包围所述第二静密封环的内端而形成另一回油减压腔，且各减压腔内的压力从里到外依次降低。7如权利要求6所述的齿轮箱装置，其特征在于，所述第二静密封环的内孔面与动密封环外圆面形成径向间隙为R。
6、3的平面配合，而所述动密封环内端回头弯设并包围所述第二静密封环内端的尾端圆周面与所述第二静密封环的内端外圆面间形成间隙为R4的锥面配合。8如权利要求7所述的齿轮箱装置，其特征在于，所述第二静密封环与动密封环间的径向间隙R3为0305MM，且二者间的各配合平面中，动密封环上的配合平面比对应的第二静密封环上的配合平面宽。9如权利要求6所述的齿轮箱装置，其特征在于，所述第二静密封环外圆上临近所述另一回油减压腔设有集油环槽，以减缓最内侧的所述另一回油减压腔的容油压力。10如权利要求4所述的齿轮箱装置，其特征在于，所述第一静密封环、第二静密封环的外圆上设有凸牙，所述凸牙分别与箱体外壁上的凹槽配合，且各配。
7、合面涂敷密封胶进行密封。11如权利要求4所述的齿轮箱装置，其特征在于，所述动密封环外圆上对应所述第二静密封环的各密封环槽分别设有甩油环，其中最外侧环槽中的甩油环截面为垂向对称的等权利要求书CN102062198ACN102062207A2/2页3腰三角形，另外的甩油环截面为直角三角形，其中靠近里端的部分甩油环的斜边方向由外指向里，相对靠近外端的部分甩油环的斜边方向由里指向外，所述各斜边的倾斜角度是根据动密封环的旋转角速度确定的。12如权利要求4所述的齿轮箱装置，其特征在于，所述箱体上设置有连通各密封环槽底部第一回油孔的第四回油孔，所述第一回油孔、所述第四回油孔铣削成形为月牙型孔，大小依据密封间。
8、隙确定。13如权利要求1所述的齿轮箱装置，其特征在于，所述箱体还包括设置于所述第四回油孔初端的回油减压室，该回油减压室为月牙型空腔，其与第二静密封环的各密封环槽底部的第一回油孔连通。14如权利要求12所述的齿轮箱装置，其特征在于，所述回油腔为所述箱体上对应所述第四回油孔末端的敞口式回油腔，且在其敞口上安装回油腔盖板，其配合面上涂敷密封胶进行密封。15如权利要求4至14任一项所述的齿轮箱装置，其特征在于，所述第一静密封环、传动齿轮、动密封环均为钢制件，第二静密封环、箱体为铝制件，且所述第二静密封环和动密封环均为一体式结构。权利要求书CN102062198ACN102062207A1/7页4铁道车。
9、辆高速驱动齿轮箱装置技术领域0001本发明涉及铁道车辆驱动系统的重要组成部件驱动齿轮箱装置，尤其是一种铁道车辆高速驱动齿轮箱装置。背景技术0002铁道车辆驱动齿轮箱装置是铁道车辆驱动系统的关键部件之一，包括箱体、传动齿轮、密封机构、回油通道、轴承、通气器孔、润滑油、油尺和磁性塞等，具有保持箱体内的润滑油不外泻漏，且箱体外的污物亦不能进入箱体内，及具有保证高速驱动系统润滑充分可靠和回油系统畅通有效等功能。0003高速驱动齿轮箱装置密封性能的好坏、回油系统的畅通与否、润滑系统的润滑作用是否充分可靠是铁道车辆驱动齿轮箱装置技术的关键和难点。因为现有成熟准高速驱动齿轮箱装置技术，密封性能还是不够完美，。
10、尤其高速驱动齿轮箱装置存在大量漏油及回油匮乏现象，造成润滑不充分，导致传动齿轮齿面磨损严重及润滑油温度过高，降低润滑油的使用寿命和驱动系统的工作性能。0004众所周知，驱动齿轮箱装置均采用驱动轴与箱体贯穿结构，依速度等级可采用接触式密封或非接触式密封及密封胶密封相结合的密封方式；高速驱动齿轮箱装置均采用润滑油润滑，密封方式采用非接触式机械迷宫密封结构，密封原理为公知的粘性流体动力密封和粘性流体流阻性密封技术；任何采用飞溅润滑的驱动齿轮箱装置，由于传动齿轮的高速旋转，轮齿带动润滑油，使箱体内充满油气二相流体混合物，且因箱体内部结构、齿轮转速、轮齿旋向等因素影响，使得箱体内的油气压力极不均匀；高速。
11、驱动齿轮箱装置箱体油池油位均较低，轮齿浸油深度一般为0712个齿高，以减少因齿轮轮齿搅油而损失传动效率；驱动齿轮箱装置的回油能力与密封性能关系密切，互相影响，且因高速旋转齿轮端面的鼓风效应及齿轮轮齿搅油而产生正负压区的客观存在，给终端回油的设计带来困难，终端回油可能产生倒灌的风险，也因此产生回油不畅，恶化密封效果。这些都是驱动齿轮箱装置“0”漏油技术须解决的关键共性问题。0005随着近几年铁路行业实行技术引进消化吸收再创新战略思路，我国铁路高速列车的研制、试验和商业运营已趋于成熟，特别是铁道车辆高速驱动齿轮箱装置技术原理及应用的消化和再创新上了一个新的台阶。0006现有公开技术，如专利0313。
12、16808高速列车动力车驱动齿轮箱的密封装置所述，驱动齿轮箱的密封装置采用非接触式迷宫密封机构，且由所说密封机构引出的回油通道通向箱体的内腔，而以其在回油通道中设有回油缓冲腔，最终回油孔的出口处设在箱体的油池的内存润滑油油面线以下，且最终回油孔令回油缓冲腔与油池相贯通为其主要特征。但其所述技术方案主要存在以下缺点一方面，其所述非接触式迷宫密封机构由第一动油封环、第二动油封环、第一静油封环、第二静油封环和第三静油封环组成，形成径向小间隙配合及减压腔，利用粘性流体流阻性来实现密封，且所述三个静油封环均为铝合金制件，各自加工后经由焊接而成一体。这种大直径的环形铝合金件，其冷加工的工艺难度众所周说明书。
13、CN102062198ACN102062207A2/7页5知，那么加工后再焊接为一体还要保证装配精度要求几乎不可能；且所说的小间隙配合部位的配合面R、Y均为锥面配合，该间隙更难保证，因为该间隙既受径向误差又受轴向误差的影响，铝合金制件的焊接应力释放及热变形，因此难以控制零件及组装精度。如果所述三个静油封环为整体铝合金制件整体加工，那么所述两个回油沟根本无法加工。这种结构复杂，工艺性差，无形中给企业产品的产业化和制造成本带来压力。另一方面，所述终端回油孔在箱体底面连通油池和终端回油缓冲腔。实践证明，该结构难以避免终端回油受阻，如公知的，因齿轮轮齿搅油，使得在齿轮旋向同向侧产生正压区，反向产生负压。
14、区，当然这种正负压区因各种因素不是有规律地分布，但客观存在。因此，所述终端回油孔设置在靠近齿轮轮齿最低处及附近范围，客观影响回油顺畅，且齿轮端面鼓风效应的存在性，加剧了回油受阻。发明内容0007本发明解决的技术问题是，提供一种铁道车辆高速驱动齿轮箱装置，具有回油系统回油顺畅的优点。0008本发明的技术解决方案是0009一种铁道车辆高速驱动齿轮箱装置，该齿轮箱装置包括箱体及其内设置的传动齿轮、密封机构，所述箱体内腔设置该传动齿轮，所述内腔的底部设置油池，且所述密封机构形成非接触式机械迷宫密封结构，其特征在于，所述箱体内还设有缓冲腔以及回油腔，所述缓冲腔设于所述回油腔及所述油池间，以隔离所述回油腔。
15、与该内腔油池，所述密封机构和油池间形成有包括该回油腔、缓冲腔的回油通道，且由所述密封机构引出的第一回油孔经回油腔、缓冲腔与油池连通。0010如上所述的齿轮箱装置，其中，所述回油腔与缓冲腔间通过第二回油孔相连通；所述缓冲腔与油池间通过第三回油孔相连通。0011如上所述的齿轮箱装置，其中，所述箱体底部垂直于轴向方向在回油腔的两外侧分别设有纵向隔板，且所述隔板的高度高于油池的油位，所述隔板在所述回油腔两侧形成所述缓冲腔；所述第二回油孔位于所述回油腔的底部两侧，并与所述缓冲腔相连通，所述第三回油孔位于隔板的底部，并连通所述缓冲腔和油池，且所述第二回油孔、第三回油孔均位于油池润滑油油面线以下。0012如。
16、上所述的齿轮箱装置，其中，所述密封机构包括空心轴套、第一静密封环、动密封环及第二静密封环，所述第一静密封环紧固装配于空心轴套上，第一静密封环内孔与传动齿轮轮毂上的环槽形成第一非接触式机械迷宫密封结构；动密封环紧固装配于传动齿轮轮毂上；第二静密封环内孔面上设有多道独立的密封环槽，且在各独立密封环槽最低部位分别设置所述第一回油孔，第二静密封环装设于所述动密封环外周而形成第二非接触式机械迷宫密封结构。0013如上所述的齿轮箱装置，其中，所述第一静密封环的内孔面与传动齿轮轮毂外周上的环槽组装形成径向间隙为R1的平面配合，且在靠近传动齿轮一端的外周与传动齿轮轮毂外周上的环槽形成间隙为R2的锥面配合。00。
17、14如上所述的齿轮箱装置，其中，所述动密封环与第二静密封环间对应各密封环槽分别形成多个回油减压腔，且所述动密封环内端回头弯设并包围所述第二静密封环的内端说明书CN102062198ACN102062207A3/7页6而形成另一回油减压腔，且各减压腔内的压力从里到外依次降低。0015如上所述的齿轮箱装置，其中，所述第二静密封环的内孔面与动密封环外周面形成径向间隙为R3的平面配合，而所述动密封环内端回头弯设并包围所述第二静密封环内端的尾端周面与所述第二静密封环的内端外周面间形成间隙为R4的锥面配合。0016如上所述的齿轮箱装置，其中，所述第二静密封环与动密封环间的径向间隙R3为0305MM，且二者。
18、间的各配合平面中，动密封环上的配合平面比对应的第二静密封环上的配合平面宽。0017如上所述的齿轮箱装置，其中，所述第二静密封环外圆上临近所述另一回油减压腔设有集油环槽，以减缓最内侧的所述另一回油减压腔的容油压力。0018如上所述的齿轮箱装置，其中，所述第一静密封环、第二静密封环的外圆上设有凸牙，所述凸牙分别与箱体外壁上的凹槽配合，且各配合面涂敷密封胶进行密封。0019如上所述的齿轮箱装置，其中，所述动密封环外圆上对应所述第二静密封环的各密封环槽分别设有甩油环，其中最外侧环槽中的甩油环截面为垂向对称的等腰三角形，另外的甩油环截面为直角三角形，其中靠近里端的部分甩油环的斜边方向由外指向里，相对靠近。
19、外端的部分甩油环的斜边方向由里指向外，所述各斜边的倾斜角度是根据动密封环的旋转角速度确定的。0020如上所述的齿轮箱装置，其中，所述箱体上设置有连通各密封环槽底部第一回油孔的第四回油孔，所述第一回油孔、所述第四回油孔铣削成形为月牙型孔，大小依据密封间隙确定。0021如上所述的齿轮箱装置，其中，所述箱体还包括设置于所述第四回油孔初端的回油减压室，该回油减压室为月牙型空腔，其与第二静密封环的各密封环槽底部的第一回油孔连通。0022如上所述的齿轮箱装置，其中，所述回油腔为所述箱体上对应所述第四回油孔末端的敞口式回油腔，且在其敞口上安装回油腔盖板，其配合面上涂敷密封胶进行密封。0023如上所述的齿轮箱。
20、装置，其中，所述第一静密封环、传动齿轮、动密封环均为钢制件，第二静密封环、箱体为铝制件，且所述第二静密封环和动密封环均为一体式结构。0024由以上说明得知，本发明与现有技术相比较，有如下的优点0025本发明的高速驱动齿轮箱装置，其箱体底部垂直于轴向方向在回油腔的两外侧设有纵向隔板，且该隔板的高度高于油位，所述隔板在所述油池与回油腔间形成所述缓冲腔；所述第二回油孔位于所述回油腔的底部两侧，并与所述缓冲腔相连通，所述第三回油孔位于隔板的底部，并连通所述缓冲腔和油池，且所述第二回油孔、第三回油孔均位于油池润滑油油面线以下；通过该隔板及缓冲腔结构有效的克服了因齿轮轮齿搅油产生压力不均及鼓风效应导致的回。
21、油不顺畅的缺陷，减少了密封的负担。0026本发明的高速驱动齿轮箱装置的箱体底部设置了一条纵向隔板。隔板直接在箱体底面与箱体整体铸造成型，其纵向延伸至箱体前后内壁，高度依油池油位确定，较佳选择高于油位。如公知的，高速驱动齿轮箱装置油池油位均较低，传动齿轮高速旋转轮齿带起大量润滑油，一部分油经箱体内壁、齿轮及密封件表面直接回到油池，另一部分经集油沟进入润滑部位，还有一部分进入密封机构，因此回油滞后客观存在，为确保齿轮轮齿的带油效率，特设置一条纵向隔板，以保证油路中各润滑点润滑充分。同时，如公知的，因齿轮轮齿搅说明书CN102062198ACN102062207A4/7页7油，使得在齿轮旋向同向侧产。
22、生正压区，因压力不均区域的客观存在，使得已公开技术所述的终端回油孔设置在靠近齿轮轮齿最低处及附近范围而客观影响回油顺畅，且齿轮端面鼓风效应的存在性，加剧了回油受阻，同时增加了密封负担。而本发明的最终回油孔设在隔板上，且前后布置，有效避免了上述缺陷。0027本发明的高速驱动齿轮箱装置的润滑油路中具有一个宽大的回油腔，且其与箱体内腔隔离。所说隔离是较现有公开技术而言，现有技术是在回油空腔底部设置最终回油孔直接与箱体油池贯通，而本发明是在空腔底部前后方向分别设置一个回油孔，然后再在隔板底部前后留有回油孔，这样回油腔的润滑油能够顺利进入箱体内腔。回油腔的设置如大家所公知的，可直接在箱体上铸造出来，可为。
23、敞口式油腔，在其敞口上安装回油腔盖板，且在其配合面上涂敷密封胶进行密封。0028本发明采用的整体第二静密封环和动密封环，使密封结构简单，工艺性好，制造成本低；采用了具有多道独立密封环槽的第二静密封环和具有多条甩油环的动密封环结构，使回油通道只设一个体积较大而覆盖连通各回油减压腔底部回油孔的回油减压室，即可满足回油要求，简化了结构；隔板和最终回油孔的设置使回油腔与箱体内腔隔离，有效克服了回油受阻缺陷，实现了高速驱动齿轮箱装置“0”漏油效果。0029本发明提供的高速驱动齿轮箱装置的特点还在于密封结构简单、工艺性好，制造成本低。第二静密封环采用整体铝合金制件，其上设置多道独立的密封环槽，密封环槽为U。
24、型结构，直接整体加工而成。在独立的密封环槽最低部位开设各自的回油孔，回油孔为月牙型结构，直接整体加工而成，且回油孔大小依据速度等级、润滑油粘度而不同。动密封环采用整体钢制件，其与第二静密封环组装形成非接触机械迷宫密封机构，径向间隙可以很小，本发明可达到0305MM，依据公知的粘性流体流阻性能，可以发挥很好的轴向密封性能，且各配合面中，动密封环上的配合面比第二静密封环上的配合面宽，用以增强密封效果。同时，其与第二静密封环组装分别形成回油减压腔A、B、C、D、E，减压腔内压力从里到外依次降低。为减缓减压腔A的容油压力，在第二静密封环外圆上设计集油环槽；在动密封环与第二静密封环之间设置锥面配合R4，。
25、依据公知的粘性流体动力密封原理，亦可减少润滑油直接进入减压腔A，依速度等级该锥面斜度可设计57。动密封环外圆上设置甩油环51、52、53，其中甩油环51、52截面为直角三角形，斜边指向不同，减压腔B、C中的甩油环51斜边方向由外指向里，减压腔D、E中的甩油环52斜边方向由里指向外，其斜边角度由动密封环的旋转角速度而确定，可选择30左右。本发明甩油环的设计可有效缓解现有技术中单一减压室的回油压力。本发明在动密封环与第二静密封环之间设有排污腔F，以及排污孔7所组成的对外密封机构。排污腔F中的甩油环53方向垂向对称设计。第二静密封环外圆上凸牙与箱体上的凹槽配合，其配合面涂敷密封胶进行密封。从上述零件。
26、结构和配合关系可以清楚看出，该密封结构简单，制造工艺性好，可有效降低产品的制造成本。附图说明0030图1为本发明的驱动装置整体简图；0031图2及图2A为本发明的过驱动轴线垂直面剖视图；0032图3为本发明的密封机构示意图；说明书CN102062198ACN102062207A5/7页80033图4A、4B、4C及4D为本发明的回油通道示意图；0034图5为本发明的具有独立密封环槽的第二静密封环示意图；0035图6为本发明的具有甩油环的动密封环示意图。0036主要元件标号说明00371轴套2第一静密封环3传动齿轮00384轴承5动密封环51、52、53甩油环00396第二静密封环61集油环槽7。
27、A、7B排污孔00408、9、10、11回油孔12减压室13回油孔004114回油腔15、15A、15B回油孔004216、16A、16B回油孔17A、17B隔板18油腔盖板004319箱体20油池21磁性塞004422通气器孔23油尺24内腔004525缓冲腔R1、R2、R3、R4间隙0046A、B、C、D、E减压腔F排污腔具体实施方式0047为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式。0048本发明的一种铁道车辆高速驱动齿轮箱装置，该齿轮箱装置包括箱体19及其内设置的传动齿轮3、密封机构，所述箱体内腔24设置该传动齿轮3，所述内腔24的底部设置油。
28、池20，且所述密封机构形成非接触式机械迷宫密封结构，其中，所述箱体内还设有缓冲腔25以及回油腔14，所述缓冲腔25设于所述回油腔14及所述油池20间，以隔离所述回油腔14与该内腔油池20，所述密封机构和油池20间形成有包括该回油腔14、缓冲腔25的回油通道，且由所述密封机构引出的第一回油孔8、9、10、11经回油腔14、缓冲腔25与油池20连通。0049本发明的一具体实施例中，所述回油腔14与缓冲腔25间是通过第二回油孔15相连通；所述缓冲腔25与油池20间是通过第三回油孔16相连通。具体地，请结合图4A、图4B所示，在所述箱体19底部垂直于轴向方向在回油腔14的两外侧设置纵向隔板17A、17。
29、B，且隔板17A、17B的高度高于油池的油位，所述隔板在回油腔14的两侧形成二缓冲腔25；与二缓冲腔25相对应，所述回油腔的底部两侧设有两个第二回油孔15A、15B，以使回油腔14与两侧的二缓冲腔25分别连通，隔板17A、17B的底部对应设置第三回油孔16A、16B，以进一步将二缓冲腔25与油池20连通，且所述第二回油孔15A、15B、第三回油孔16A、16B均位于油池20的润滑油油面线油位以下。0050本发明提供的是铁道车辆高速传动系统所必须的高速驱动齿轮箱装置，请参见图1至图3所示，其为本发明的一具体实施例，其中，该高速驱动齿轮箱装置由箱体19、传动齿轮3、密封机构、回油通道、轴承4、油池。
30、20、通气器孔22、油尺23、磁性塞21等组成。0051如图2、图3所示，密封机构包括空心轴套1、第一静密封环2、动密封环5及第二静密封环6，较佳地，所述空心轴套1、第一静密封环2、传动齿轮3、动密封环5均为钢制件、第二静密封环6、箱体19均为铝制件。说明书CN102062198ACN102062207A6/7页90052所述第一静密封环2紧固装配于空心轴套1上，第一静密封环2的内孔与传动齿轮3轮毂上的环槽形成第一非接触式机械迷宫密封结构；而由于该齿轮箱的传动齿轮的扭距输出一侧对密封的要求更为严格，本发明的一实施例是采用如下结构实现该侧密封动密封环5紧固装配于传动齿轮3轮毂上，第二静密封环6内。
31、孔面上设有多道独立的密封环槽请结合图5所示，且在各独立密封环槽最低部位分别设置回油孔8、9、10、11，第二静密封环6装设于所述动密封环5外周而形成第二非接触式机械迷宫密封结构。0053较佳地，第一静密封环2的内孔面与传动齿轮3轮毂外周上的环槽组装形成径向间隙为R1的平面配合，且第一静密封环2在靠近传动齿轮3的一端外周与传动齿轮3轮毂外周上的环槽形成间隙为R2的锥面配合；所述动密封环5与第二静密封环6间对应各密封环槽分别形成多个回油减压腔B、C、D、E，且所述动密封环5的靠近传动齿轮的内端回头弯设并包围所述第二静密封环6的内端而形成另一回油减压腔A，且各减压腔内的压力从里到外依次降低，可选择地。
32、，第二静密封环6的内孔面与动密封环5外圆面形成径向间隙为R3的平面配合，且二者间的各配合平面中，动密封环上的配合平面比对应的第二静密封环上的配合平面宽；而所述动密封环5内端回头弯设并包围所述第二静密封环6内端的尾端周面而与所述第二静密封环6的内端外圆面间形成间隙为R4的锥面配合。0054如上所述，第一静密封环2紧固装配于空心轴套1上，第一静密封环2内孔与传动齿轮3毂上的环槽形成非接触式机械迷宫密封结构，并形成径向小间隙R1和锥面配合间隙R2。第一静密封环2外圆上凸牙与箱体19上的凹槽配合，配合面涂敷密封胶进行密封。这部分密封结构相对简单，此处不再详述。0055动密封环5紧固装配于传动齿轮3轮毂。
33、上，第二静密封环6外圆上凸牙与箱体19上的凹槽配合，配合面涂敷密封胶进行密封。第二静密封环6采用整体铝合金制件，其上设置多道独立的密封环槽，密封环槽为U型结构，直接整体加工而成。在独立的密封环槽最低部位通过开设各自的回油孔8、9、10、11，回油孔为月牙型结构，直接整体加工而成，且回油孔大小依据速度等级、润滑油粘度而不同。动密封环5采用整体钢制件，其与第二静密封环6组装形成非接触式机械迷宫密封结构，径向间隙R3可以很小，本发明可设计到0305MM。同时，其与第二静密封环6组装分别形成回油减压腔A、B、C、D、E，减压腔内压力从里到外依次降低。为减缓减压腔A的容油压力，在第二静密封环6外圆上设计。
34、集油环槽61；在动密封环5与第二静密封环6的间隙R4设置锥面配合，依据公知的粘性流体动力密封原理，亦可减少润滑油直接进入减压腔A，依据速度等级该锥面斜度可设计为57。动密封环5外圆上设置甩油环51、52、53，其中甩油环51、52截面为直角三角形，斜边指向不同，减压腔B、C中的甩油环51斜边方向由外指向里，减压腔D、E中的甩油环52斜边方向由里指向外，其斜边角度由动密封环5的旋转角速度而确定，可设计在30左右。在动密封环5与第二静密封环6之间设有排污腔F，该排污腔F与第二静密封环6上所设的排污孔7A、箱体所设排污孔7B连通，且排污腔F中的甩油环53方向垂向对称设计。0056回油孔13初端设有一。
35、个体积较大的减压室12。该回油减压室直接在箱体19上加工而成，为月牙型空腔，其与第二静密封环6的回油孔8、9、10、11连通。0057回油通道中包含一个宽大的回油腔14，且其与箱体内腔24隔离。本发明所说隔离是在回油腔14底部前后方向分别设置一个回油孔15A、15B，然后再在隔板17底部前后留有回油孔16A、16B。回油腔14的设置如大家所公知的，可直接在箱体19上铸造出来，为敞口说明书CN102062198ACN102062207A7/7页10式油腔，在其敞口上安装回油腔盖板18，且在其配合面上涂敷密封胶进行密封。0058箱体19底部设置了一条纵向隔板17A、17B。隔板直接在箱体19底面与。
36、箱体19整体铸造成型，纵向延伸至箱体19前后内壁，高度依油池20油位确定，应高于油位。本发明的最终回油孔16A、16B设在所述隔板17A、17B上，且前后布置。0059以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。说明书CN102062198ACN102062207A1/6页11图1说明书附图CN102062198ACN102062207A2/6页12说明书附图CN102062198ACN102062207A3/6页13图3说明书附图CN102062198ACN102062207A4/6页14图4A图4B图4C图4D说明书附图CN102062198ACN102062207A5/6页15图5说明书附图CN102062198ACN102062207A6/6页16图6说明书附图CN102062198A。