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罐类设施检维修及费用测算方法
一、技术领域：
本发明涉及一种油气田生产设施设备的检维修方法，特别涉及一种罐类设施检维修及费用测算方法。
二、背景技术：
油气田生产设施、设备是油气田生产的基础，象任何工厂一样，其设施、设备也经历着从建成投产到逐步磨损、腐蚀、损坏直至报废的全过程。在设施、设备生命周期中，检修更新也应象其他行业一样遵循一定的规律。由于油田企业设施、设备的复杂性、特殊性，多年来行业内外对油气田生产设施、设备检修更新规律一直没有进行过系统总结研究，油气田生产设施、设备检修更新规范长期处于缺失状态，生产设施、设备因检修、更新不及时导致油气田设施、设备老化严重，给油气田生产经营造成严重影响。
目前，油气田罐类设施维修实行事后维修，即不坏不修，罐类设施检维修缺乏计划性和规范性，检维修方法和费用测算长期处于缺失状态，罐类设施一旦出现故障将给油气田生产带来巨大损失。
三、发明内容：
本发明的目的就是针对现有技术存在的上述缺陷，提供一种罐类设施检维修及费用测算方法，解决了罐类设施规范性和计划性缺失问题以及检维修费用投入缺乏标准，导致油气田设施、设备老化严重，给油气田生产经营造成严重影响的问题。
其技术方案是：种罐类设施检维修主要由以下步骤组成：
(1)在固定的周期内对罐类设施进行小修、中修和大修；
(2)对小修、中修和大修的各个结果分别进行质量评估，参照相关罐类设施质量标准；
(3)根据罐类设施质量评估结果进行相应修理并对检维修费用进行估算，检维修费用估算可以为罐类设施检维修费用投入提供参考和标准，解决投入不足或投入过度的问题；
(4)对修理结果进行试验和验收，检查修理质量是否满足罐类设施完好质量要求、能否投入正常使用。
罐类设施的小修包括：不清罐、不动火条件下检查、维护、保养有关阀门，检查维护储罐保温层，对呼吸阀、安全阀等安全保护设施的金属外表面进行清洁保养和刷漆防腐；
罐类设施的中修包括：检查储罐的变形、泄漏，板材厚度的减薄，检查储罐体及各连接焊缝有无裂缝、气孔点缺陷及部分修理，检查、修理或更换有故障的阀门及罐内外分构件、更换垫片、密封等，紧固连接件，检查、校验、修理储罐机械呼吸阀、液压安全阀、盘梯、量油口等附件，检查修理安全消防设施、仪表设施、防腐设施、保温层等，检查浮顶罐(或内浮顶罐)的浮盘系统、密封系统及升降导向系统，进行储罐强度和严密性试验；
罐类设施的大修包括：中修全部内容，罐顶，罐底全部更换，修理储罐基础及防护堤，罐内构件的更换改造，安全保护设施更新。
罐类设施质量评估是指对罐底板进行质量评估，对罐壁板进行质量评估，对固定顶进行质量评估，对浮顶进行质量评估，对附件进行质量评估，对焊缝进行质量评估，对防腐层进行质量评估，对保温层进行质量评估，对罐底沉降进行检测评估。
罐类设施的大中小修按照规定的修理内容进行修理，费用按照量价分离的方法进行计算。
检维修费用按照量价分离的方法分别计算各维修项目单价，并汇总得出总检维修费用；
确定年度单罐各类检维修项目的次数，用测算年度罐类设施已使用年度和各类周期值的商取整作为判定是否发生检维修的判定公式，
确定单罐年度检维修费用：X_i＝Q_大×F_大+Q_中×F_中+Q_小×F_小；F_大F_中F_小分别代表单次大中小修费用，Q_大Q_中Q_小分别代表年度大中小修次数。
对修理后的罐类设施进行严密性试验，根据检修具体内容和实际情况，进行充水试验。
所述的罐类设施为油气田开发常用的立式圆筒形储罐、球罐或卧式罐。
小修周期为3个月～6个月，中修周期为1年～3年，大修周期为3年～6年。
本发明的有益效果是：通过定期对罐类设施实施小修、中修、大修，消除罐类设施故障隐患，减少事故发生，延长罐类设施寿命，提高罐类设施运行效果和效益，杜绝由于罐类设施故障事故对企业生产的不利影响和环境污染。
罐类设施大中小修解决了油气田罐类设施检修缺乏计划性和规范性的问题；费用测算解决了油气田罐类设施费用投入标准缺失问题，为合理的检维修费用投入提供了指导。
四、具体实施方式：
实施例1：以立式圆筒形储罐为例，详细描述检维修方法：
1检修内容及周期
1.1小修
1.1.1小修内容
在不需将储罐内的储液排空，又不需动火作业的条件下检查、维护、保养罐体及连接处阀门等部件，检查维护储罐保温层，对所有安全保护设施的金属外表面和罐顶附件进行清洁保养和防腐。
1.1.2小修周期
小修周期为(3～6)月。小修周期受罐内介质特性、内防工艺、阴极保护等因素影响，常见几种工艺储罐小修周期见表1。
表1钢制立式储罐小修周期表单位为月

  罐型  浮顶油罐  沉降罐  污水  罐  净化油罐  其它  小修周期  6  3  3  6  3
1.2中修
1.2.1中修内容
a)小修的全部内容；
b)检查储罐的变形、泄漏，板材厚度的减薄；
c)检查储罐体及各连接焊缝有无裂缝、气孔点缺陷及部分焊缝修理；
d)检查、修理或更换有故障的阀门、支架及罐内外分构件，更换垫片、密封，紧固连接件；
e)检查、校验、修理储罐机械呼吸阀、液压安全阀、盘梯、量油口等附件；
f)检查修理安全消防设施、仪表设施、防腐设施、保温层等；
g)检查浮顶罐的浮盘系统、密封系统及升降导向系统；
h)清空储罐，处理罐底沉积；
i)整个储罐的强度和严密性试验。
1.2.2中修周期
中修周期为(1～3)年，中修周期受罐内介质特性、内防工艺、阴极保护等因素影响，常见几种工艺储罐中修周期见表2。
表2钢制立式储罐中修周期表   单位为年
  罐型  浮顶油  罐  沉降  罐  污  水  罐  净化油  罐  其  它  中修周  期  3  1  1  3  1
1.3大修
1.3.1大修内容
a)中修全部内容；b)罐顶，罐底全部更换；c)修理储罐基础及防护堤；d)罐内构件及罐壁钢板的更换改造；e)安全保护设施更新。
1.3.2大修周期
大修周期为(5～6)年，大修周期受罐内介质特性、内防工艺、阴极保护等因素影响，常见几种工艺储罐大修周期见表3。
表3钢制立式储罐大修周期表  单位为年
  罐型  浮顶油  罐  沉降  罐  污  水  罐  净化油  罐  其  它  大修周  期  6  5  5  6  5
2检修与评估
2.1检修准备
2.1.1备齐必要的图纸、技术资料。4.1.2编写施工方案。4.1.3备齐工具、材料和劳动保护用品。
2.2小修
2.2.1对有关阀门和各种附件、安全保护设施和金属外表面进行不必清罐动火便可实施的清洁，防腐作业。
2.2.2检查罐体外部和浮顶罐裸露部分的防腐层有否脱落、起皮等缺陷，保温层是否完好。
2.2.3检查储罐盘梯、平台、栏杆、踏板等附件的腐蚀损坏程度，储罐照明设施的完好程度，有损坏予以修理。
2.2.4按安全管理规定检查防雷和静电接地设施，并测量接地电阻。
2.3中修和大修
2.3.1组织管理
2.3.1.1中修和大修技术要求高，安全责任重，要取得各相关部门及人员的重视与参与。
2.3.1.2中修和大修应由相应资格的检测员进行现场调查，做出规范的检测评定报告，报设备主管部门备案。
2.3.1.3施工方案和施工设计应委托有相应储罐设计资质的单位进行。
2.3.1.4重大技术方案应报设备主管部门批准，相关工序应由具备修理资格的单位施工。
2.3.1.5涉及动火作业前必须办妥动火审批手续。
2.3.2储罐清洗
2.3.2.1清罐安全技术规定
2.3.2.1.1清罐施工人员的防火、防爆、防毒及人身保护等安全管理及应遵守SY/T5719、SY/T5737的规定。
2.3.2.1.2清罐过程的施工动火管理应遵守SY/T5858的规定。
2.3.2.1.3清罐施工全过程的安全生产管理及消防措施应遵守SY5225的规定。
2.3.2.1.4蒸罐时应用不含水团的蒸汽，当环境温度为0℃以下时或雷雨、风雪天气时，不得进行蒸罐。
2.3.2.1.5作业区周围30m以内严禁烟火。
2.3.2.1.6清罐人员进罐作业前应对罐内进行强制通风，排除油气。对罐内气体的浓度进行取样分析，一般含氧量不小于18％，可燃气体含量应低于爆炸下限的10％，安全合格后方可进入。要进行测爆实验，落实防护措施和办理特种作业工作票，一般作业每半小时要换一次作业人员；要保证安全用电照明充足，进罐检查及施工使用的灯具必须是低压防爆灯。
2.3.2.1.7清洗污油时，不得使用会发出火花的铁质等工具作业。2.3.2.1.8清洗作业宜连续进行。2.3.2.1.9清洗用设备应严格按其使用说明书操作。2.3.2.1.10清洗过程中不得使用轻质油或溶剂油擦洗罐体和附件。2.3.2.1.11采用软密封的浮顶罐、内浮顶罐动火前原则上应拆除密封系统，并将密封块置于罐外(仅进罐检查可不拆除密封系统。若密封系统经检查没有明显泄漏，且不影响安全动火时，在动火前也可以不拆除)。
2.3.2.2清洗储罐的准备工作
2.3.2.2.1收集被清洗罐的竣工图、技术档案、事故记录及使用情况，制定清罐的施工方案。
2.3.2.2.2对从事清罐的工作人员进行技术和安全培训，学习安全规则和防火防爆防毒的安全常识，熟悉施工方案和技术措施，通过有关考核。
2.3.2.2.3备齐清罐所需的动力源、设备、工机具、检测仪器、劳动保护用品等，检查其防火、防爆等性能。
2.3.2.2.4根据清罐需要，将与储罐相关的工艺管线、阀门、法兰，液位计等采取相应关闭、切断等保护措施。
2.3.2.2.5检查储罐防雷，防静电接地装置，沿罐周长的间距不宜大于30m，接地点不少于2个，接地电阻不大于10Ω；检查浮顶罐浮船与罐壁连接的静电导出线的截面积不小于25mm²。
2.3.2.3排尽罐内储液
2.3.2.3.1将罐内储液降至最低位置，关闭与储罐连接的所有闸门，必要时加堵盲板，使罐体与系统管线隔离，经检查确认严密不漏。
2.3.2.3.2打开人孔和透光孔。
2.3.2.3.3清出底油。轻质油品罐用水清洗，通入蒸汽蒸罐24h以上(应注意防止温度变化造成罐内负压)，重质油罐通风24h以上。
2.3.2.3.4排出冷凝液，清扫罐底。
2.3.2.4清洗部位与要求
2.3.2.4.1清洗部位包括储罐金属部分的内、外表面及储罐的附件。
2.3.2.4.2清洗后应达到动火要求，无污油、积水、泥沙及其他杂物，必要时相关部位或焊缝进行喷砂除锈。
2.3.3储罐罐体检测
2.3.3.1检测的主要内容
a)罐体的腐蚀；b)罐体的几何尺寸及变形；c)油罐附件；d)防腐和保温。
2.3.3.2罐体的腐蚀检测
2.3.3.2.1检测点的布置
一般应按以下三种情况布点：按排板的每块板布点；按每块板上的局部腐蚀深度布点；按点蚀布点。前两种情况检测每一块钢板和每一块钢板上一个腐蚀区的平均减薄量，后一种情况检测腐蚀较严重点的腐蚀深度。
2.3.3.2.2检测点的数量
在设备和人力可能的条件下，以能较准确的反映被测板的实际平均厚度为原则，根据油罐不同部位的不同腐蚀情况确定。一般情况下，一个检测区(一块板或一块板上的一个局部腐蚀区)用超声波测厚仪检测，检测点数不应少于5个。当平均减薄量大于设计厚度的10％时，应加倍增加检测点。
2.3.3.2.3罐壁板重点检测区
重点检测区内表面一般在底板向上1m范围内、外表面为罐壁裸露区，且宜分内外两面检查。
2.3.3.2.4边缘板的腐蚀检测
边缘板的腐蚀检测应包括罐壁外侧延伸部分的边缘板，并测量边缘外露尺寸宽度。
2.3.3.2.5中幅板检测
中幅板应特别注意采取措施检测由下而上的点蚀。如在喷砂过程中，边喷砂边检查是否有由下而上的腐蚀穿孔出现。必要时，经使用单位主管部门同意，罐底中幅板允许少量的开孔检查，但一个开孔的面积不大于0.5m²，且应离焊缝200mm以上。检查完毕后，应按要求补板并做真空试漏。
2.3.3.2.6罐顶检测
固定顶首先进行外观检查，然后对腐蚀严重处进行厚度检测。
浮顶首先进行外观检查，明显腐蚀的部位应进行厚度检测。对单盘上表面应逐块进行厚度检测，单盘下表面采用目测检查。浮舱应逐个检测内外表面的腐蚀情况，必要时应测厚。
2.3.3.3罐体变形检测
按GB 50128-2005的6.3相关规定进行。
2.3.3.4附件检测
2.3.3.4.1检查进出口阀门、人孔、清扫孔等处的紧固件密封垫是否牢靠，消防泡沫管是否有油气排出，扣盖、空气吸入口护罩是否完好。
2.3.3.4.2储罐盘梯、平台、抗风圈、栏杆、踏板是否牢靠；储罐照明设置是否正常。
2.3.3.4.3机械呼吸阀、闸瓣在导杆上应能灵活升降，防护网完整无锈蚀，阀瓣与阀座接合面应磨合严密不漏；液压安全阀各组件应完整、清洁无锈蚀，定压值比机械呼吸阀高10％；阻火器的阻火网应完整无锈，无阻塞；量油孔导尺槽应完整牢固，量油孔盖密封良好，支架不松动，灵便好用。
2.3.3.4.4按安全管理规定检查防雷和静电设施，并测量接地电阻。
2.3.3.4.5检查储罐基础有无下沉，罐体有无倾斜，散水坡有无损坏，沥青封口是否完好。
2.3.3.4.6对采用阴极保护的储罐，应检查其保护效果，有外加电流保护的应定期检查其保护电位。
2.3.3.4.7对采用牺牲阳极法保护的储罐，应检查阳极的溶解情况、保护电位、预储罐的连接是否完好等。
2.3.3.4.8浮顶罐检查密封系统有无异常，转动扶梯、导向装置是否灵活好用；浮顶排水装置运行是否正常，出口阀门伴热是否完好。浮顶静电导线是否完好，接头是否牢固。
2.3.3.4.9检查浮舱内隔板、肋板是否完好，内表面是否清洁，有无腐蚀。
2.3.3.4.10内浮顶罐应检查密封、导向、静电导线、防转钢丝绳、浮顶自动通气阀等系统是否完好，浮舱有无泄漏，支柱有无倾斜，与罐底是否接触。
2.3.3.5焊缝检测
2.3.3.5.1用5倍～10倍放大镜目检罐体焊缝，特别是罐壁与罐底间的角焊缝和下部二圈壁板的纵横焊缝以及进出口接管和罐体的连接有无渗漏和裂纹。必要时参考JB/T 4730进行渗透检测或磁粉检测。
2.3.3.5.2罐底板、浮顶单盘板、浮舱底板的焊缝应进行100％真空试漏，试验负压值不得低于53kPa。
2.3.3.5.3浮顶船舱应逐舱通入785Pa压力的空气进行气密性检测。
2.3.3.5.4大型储罐检测时，应对下部壁板的纵焊缝进行超声波探伤抽查。容积小于20000m³的只抽查下部一圈，容积大于或等于20000m³的抽查下部二圈。检查焊缝的长度，纵焊缝不小于该部分焊缝总长的10％，丁字焊缝100％检查。
2.3.3.6防腐层的检测
在目测检查基础上用测厚仪检测涂层厚度，外观应无锈斑、粉化、脱落、起皮等。
2.3.3.7保温层的检测
采用目测或选点取样检查，应无脱落、破损、开裂、渗水等。
2.3.3.8储罐基础
储罐基础的检测应遵守SY/T5921-2000中第9.1条至第9.3条的规定。
2.4检测评估质量要求
2.4.1罐底板检测评估
a)边缘板腐蚀平均减薄量不大于原设计板厚度的15％；
b)中幅板的平均减薄量不大于原设计厚度的20％；
c)点蚀的最大深度不大于原设计厚度的40％；
d)当腐蚀深度超过以上规定的腐蚀面积大于一块被检测板的50％，且在整块板上呈分散分布时，宜更换整块钢板；面积小于50％时，应考虑补板或局部更换新板；
e)当罐壁板根部沿圆周方向存在带状严重腐蚀时，应考虑切除严重腐蚀部分并更换边缘板；
f)罐底的局部凹凸度按照GB 50128的相关要求进行评定；但当不影响安全使用时，允许适当放宽要求；
g)罐底钢板应无折角、撕裂。
2.4.2罐壁板检测评估
a)各圈壁板的最小平均厚度不得小于该圈壁板的计算厚度加大修期腐蚀裕量；
b)各圈壁板上局部腐蚀区的最小平均厚度不得小于该区底部边缘处的计算厚度加腐蚀裕量；局部腐蚀区的平均厚度计算方法参考SY/T 6620-2005中4.3.2的规定；
c)分散点蚀的最大深度不得大于原设计壁板厚度的20％，且不得大于3mm；密集的点蚀最大深度不得大于原设计壁板厚度的10％；点蚀数大于3个，且任意两点间最大距离小于50mm时，可视为密集点蚀；
d)罐壁的几何形状和尺寸应符合GB 50128的要求。
2.4.3固定顶检测评估
a)根据检测结果应进行整体强度和稳定性计算并据此做出评定；
b)对变形(如不垂直的支柱)、已经腐蚀和危险的构件应单独进行评估。必须注意立柱管内部被严重腐蚀的可能性(从外部目视检查，腐蚀可能是不明显的)；
c)顶板及其焊缝不得有任何裂纹和穿孔；
d)局部凹凸变形应符合GB50128中的规定。
2.4.4浮顶检测评估
a)单盘板、船舱顶板和底板的平均减薄量不得大于原设计厚度的20％；
b)点蚀的最大深度不得大于原设计厚度的30％；
c)浮顶的局部凹凸变形应符合GB50128中的规定。
2.4.5附件检测评估
a)中央排水管应灵活好用，无堵塞、渗漏现象；
b)量油管、导向管的不直度和垂直度偏差均不大于15mm，附件应转动灵活，浮船升降无卡阻；
c)浮顶支柱无偏斜和损坏，并能起到支撑作用；
d)转动浮梯中心线水平投影与转动浮梯轨道中心线偏差不大于10mm；
e)浮顶密封装置(包括一次密封、二次密封)无损坏并能起到密封作用；
f)挡雨板和泡沫挡板完好无损；
g)刮蜡板与罐壁贴合紧密，无翘曲，无损坏；
h)紧急排水装置无堵塞、渗漏现象，并有防倒溢功能；
i)罐顶安全阀、呼吸阀、通气阀完好无损，开关正常，阻火器清洁无堵塞；
j)加热盘管、浮顶加热除蜡装置无腐蚀、无泄漏，满足使用要求；
k)搅拌器性能良好，运转灵活；
l)罐前阀灵活好用，密封部位无泄漏；
m)防静电、防雷设施齐全完好，导电性能符合安全技术要求；
n)消防设施、喷淋装置完好，无腐蚀、无泄漏。
2.4.6焊缝质量检测评估
a)真空试漏和气密性检测均以无渗漏为合格；
b)渗透探伤、磁粉探伤按JB/T 4730评定；
c)超声探伤按JB/T 4730评定II级为合格。对于超标缺陷，属于表面或内部活动缺陷的应立即返修，属于内部非活动缺陷的由设备主管部门核定后可继续监控使用。
2.4.7防腐层检测评估
防腐层目测检查无锈斑、粉化、脱落、厚度、绝缘电阻、附着力和漏点检测达到原设计要求。
2.4.8保温层检测评估
保温层应无脱落、破损、开裂、渗水，保护板表面无严重锈蚀。
2.4.9罐底沉降检测评估
罐底沉降的许可值见表4。
表4储罐基础均匀倾斜沉降差许可值   单位用米

2.5罐体修理
2.5.1修理内容
a)材料的选用；b)罐底、罐壁、罐顶及附件修理设计；c)部件拆除；d)部件预制；e)组对安装；f)焊接。
2.5.2工作程序
2.5.2.1根据油罐检测与评定报告，在现场调研及理论分析的基础上，确定罐体修理方案。
2.5.2.2根据罐体修理方案进行施工图设计。
2.5.2.3根据罐体修理方案以及施工图制定出施工方法与技术措施。
2.5.2.4技术措施的实施。
2.5.3材料
2.5.3.1一般规定
a)所有新选用材料应符合GB50128-2005第2章的规定；
b)选择用钢必须考虑油罐原来所用的材料、材料的焊接性能、使用条件、制造工艺以及经济合理性；
c)当对钢材有特殊要求时，设计单位应在图样或相应技术文件中注明；
d)所有原始罐壁板、底板、顶板所使用的材料如不清楚则应进行鉴别；
e)对于所使用的材料有疑问时，应对其性能进行复验，合格后方可使用。
2.5.3.2材料验收
应符合GB50128-2005第2章的规定。
2.5.4拆除
2.5.4.1底板拆除
a)全部或大面积更换中幅板、拆除龟甲缝时，不得损伤边缘板或非拆除部位的钢板；
b)全部或局部拆除边缘板，应用电弧气刨除大角焊缝的焊肉，不得咬伤壁板根部；
c)在全部或局部更换边缘板时，要采取措施防止壁板和边缘板的位移。
2.5.4.2壁板拆除
2.5.4.2.1整圈更换第一圈壁板：
a)环缝为对接结构时，切割线应在环缝以上不小于10mm；
b)环缝为搭接结构时，清除搭接焊肉不得咬伤上层罐壁板。
2.5.4.2.2局部更换壁板：
a)更换整块壁板，环缝切割线宜不高于原环焊缝中线；立缝切割线距罐壁任一条非切除纵焊缝距离应不小于500mm，距切除环焊缝应不小于30mm。
b)更换小块壁板的最小尺寸取300mm或12倍更换壁板厚度两者中的较大值。更换板的形式可以是圆形、椭圆形。
2.5.5预制
2.5.5.1基本要求
所有构件预制应符合GB50128-2005中3.1的有关要求。
2.5.5.2壁板预制
2.5.5.2.1整块更换壁板预制应符合GB50128-2005中3.2的有关规定。
2.5.5.2.2局部更换壁板：
a)按照设计图纸的要求，结合实际切割部位情况，认真确定更换壁板的几何尺寸，然后进行板材的预制加土；
b)焊接接头的坡口形式和尺寸应按设计图纸要求进行加工。
2.5.5.2.3对于板厚大于12mm且屈服强度大于390MPa有开孔接管的壁板，在开孔接管及补强板与相应的罐壁板组装焊接并验收合格后，应进行整体消除应力热处理。
2.5.5.3底板预制
2.5.5.3.1整块更换中幅板或边缘板应符合GB50128-2005中3.3的有关规定。
2.5.5.3.2局部更换底板
a)按照设计图纸的要求，认真确定更换底板的几何尺寸，然后进行板材的预制加工；
b)边缘板及采用对接接头的中幅板的坡口型式和尺寸，应按设计图纸要求进行加工。
2.5.5.4浮顶预制
2.5.5.4.1整体更换浮顶应符合GB50128-2005中3.4的有关规定。
2.5.5.4.2局部修理浮顶。
a)按照设计图纸的要求，认真确定更换部分的几何尺寸，然后进行板材的预制加工；
b)船舱底板及顶板预制后，其平面度用1m长直线样板检查，间隙不得大于4mm。
2.5.5.5固定顶预制
整块更换固定顶顶板预制应符合GB50128-2005中3.5的规定。
2.5.6组装
2.5.6.1罐底组装
2.5.6.1.1罐基础修理验收合格后，方可铺设罐底板。
2.5.6.1.2全部更换中幅板时，中幅板的铺设应符合GB50128-2005中4.3的有关规定。
2.5.6.1.3局部更换中幅板或补板。
a)确定更换中幅板或补板部位时，应尽量避开原有焊缝200mm以上；
b)如果更换中幅板面积较大，应注意先把新换的钢板连成大片，最后施焊新板与原底板间的焊缝；
c)在焊接过程中，应采取有效的防变形措施，以保证原有中幅板和新更换中幅板施工完成后符合GB50128-2005中6.3.2的要求。
2.5.6.1.4更换边缘板或补板：
a)认真确定更换部位的儿何尺寸，边缘板下料时应考虑对接焊缝收缩量；
b)更换边缘板施烨前，应采取有效的防变形措施，边缘板如采用搭接结构，要处理好压马腿部位，以保证两板间错边量不大于1mm；
c)全部更换边缘板时，应采用全对接结构；
d)边缘板上新的对接焊缝或补板边缘焊缝，距罐壁板纵焊缝和边缘板原有焊缝不得小于200mm；
e)距离大角焊缝300mm范围内不得有补板焊接，但允许进行点蚀的补焊。
2.5.6.2罐壁组装
2.5.6.2.1整圈或局部更换罐壁板应符合GB50128-2005中4.4的有关规定。
2.5.6.2.2严格按设计要求确定更换部位，局部更换壁板应采取防变形措施，确保更换部分几何尺寸与原罐体一致。
2.5.6.3固定顶组装
2.5.6.3.1整体组装固定顶应符合GB50128-2005中4.5.2和4.5.3的有关规定。
2.5.6.3.2局部更换固定顶板应采取防变形技术措施，确保更换部分尺寸与原固定顶一致。
2.5.6.4浮顶组装
2.5.6.4.1浮顶整体组装应符合GB50128-2005中4.6的有关规定。
2.5.6.4.2浮顶局部整修：
a)应确保修理部位与原浮顶的一致性；
b)单盘整修应采取防变形技术措施，尽可能减少变形。
2.5.6.5附件安装
宜采用结构合理、技术先进的新型附件。安装应符合GB50128-2005中4.7的有关规定。
2.5.7焊接
2.5.7.1焊接工艺评定、焊工考核、焊前准备以及焊接施工，应符合GB50128-2005中第五章的规定。
2.5.7.2罐底板的焊接应采取收缩变形最小的焊接工艺和焊接顺序。罐底板的焊接宜按下列顺序进行：
2.5.7.2.1中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝；初层焊道应采用分段退焊或跳焊法；对于局部换板或补板，应采用使应力集中最小的方法。
2.5.7.2.2边缘板的焊接应符合下列规定：
a)首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝；在罐底与罐壁连接的角焊缝(即大角焊缝)焊完后，边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接；
b)边缘板对接焊缝的初层焊，应采用焊工均匀分布、对称施焊方法；
c)收缩缝的初层焊接应采用分段退焊或跳焊法。
2.5.7.2.3罐底与罐壁连接的大角焊缝的焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道，应采用分段退焊或跳焊法。
2.5.7.3壁板的焊接宜按下列顺序进行。
2.5.7.3.1罐壁的焊接工艺程序为先施焊纵向焊缝，然后施焊环向焊缝。
2.5.7.3.2当纵向焊缝数量大于或等于3时，应留一道纵向焊缝最后组对焊接。
2.5.7.4固定顶顶板的焊接宜按下列顺序进行。
2.5.7.4.1先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。
2.5.7.4.2顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。
2.5.7.5局部更换浮顶板或补板时，浮顶焊接应注意采用收缩变形最小的焊接工艺和焊接顺序。2.5.7.6焊缝缺陷的修补应符合GB50128-2005中5.6的规定。
2.6罐体防腐
2.6.1安全技术规定
2.6.1.1储罐防腐应在储罐金属安装、焊接、试漏、试压合格后进行。
2.6.1.2罐体的防腐应由专业队伍施工，作业施工人员应配备良好的防毒用品。
2.6.1.3作业现场必须通风良好。
2.6.1.4施工现场用电电压应是安全电压，使用电气应接地防爆。
2.6.1.5罐体表面除锈应遵守国家环境保护的有关规定。
2.6.1.6宜采用涂层防腐和阴极保护并用的方法。
2.6.2防腐的金属表面均应进行除锈处理，除锈的质量标准执行GB/T8923；将罐体表面的焊疤、毛刺清理干净，经过处理后的技术表面不应有油迹、粉尘和水分。
2.6.3罐体防腐范围
2.6.3.1内防腐包括罐底板的上表面、罐底以上1m范围的罐壁板内表面及此液面以下的油罐附件与设施；固定顶油罐的罐顶内表面及其以下第一圈罐壁板内表面和构件表面；浮顶单盘下表面存在油气空间处及其周围1m～2m范围内的下侧表面。
2.6.3.2外防腐包括罐壁外表面及附件，罐顶上表面及附件，浮顶油罐顶部第一圈罐壁板的内表面，浮舱内表面。
2.6.3.3罐内大角焊缝及与其相邻的罐底和罐壁各500mm范围内的内防腐、罐底以上300mm范围内的罐壁外表面和罐底边缘板的外伸部分、浮顶单盘的上表面及其附件的下端200mm、罐底板下表面，均应采用加强级防腐。
2.7罐壁保温
罐壁保温应遵守SY/T5921-2000中第8.1条至第8.4条的规定。
3试验与验收
3.1试验
3.1.1检修过程中经修理或更换的附件要经过质量检验合格后方可安装。
3.1.2储罐检修完，经罐底严密性试验合格后，根据检修的具体内容和实际情况，要有选择地进行充水试验。
a)仅对罐底或罐壁进行局部修理，且焊缝已经进行了无损探伤和严密性试验，可根据实际情况确定是否进行充水试验；
b)罐底和最下一圈罐壁进行大部分或全部更换修理后，除焊缝进行无损探伤和严密性试验外，还需进行充水试验；
c)浮顶罐、内浮顶罐的浮顶(或浮盘)大修后原则上应进行充水试验。在充水和放水时检查浮顶(或浮盘)的升降是否均匀平稳，密封和导向部分有无卡涩，浮顶有无渗漏，排水装置是否泄漏等；
d)充水试验应遵守GB50128中的规定。充水试验发现的少量渗漏现象，修复后应进行煤油试漏或做真空试验检查。充水试验同时要做好储罐容积标定。
3.2验收
3.2.1竣工后，施工单位应向使用单位提出储罐整体验收的申请，使用单位应及时组织有关部门进行整体验收。
3.2.2施工单位提交完整的竣工资料，包括竣工图、修改通知单，材料和附件的出厂质量合格证书或检验报告，储罐的各种检测报告、记录、充水、试压记录和容积标定等记录。
3.2.3验收单位应按设计文件和标准对工程质量进行全面检查和验收。
3.2.4验收不合格，或资料不齐全，由施工单位返工、补齐方可签字予以验收。
以立式圆筒形储罐为例，详细描述费用测算方法：
3.1单罐检维修费用测算方法
单罐检维修费用测算方法是罐类设施检维修费用测算的核心和关键，是多罐检维修费用测算方法的基础。单罐检维修费用测算方法总共分成4个步骤，如图1的步骤A、B、C、D所示。
图1单罐检维修费用测算方法步骤示意图。
3.1.1确定单罐单次大中小修费用
3.1.1.1确定主要罐型的单次大中小修费用
3.1.1.1.1确定主要罐型
因为罐类设施不属于标准设备，且类型和规格众多。在以胜利油田为样本的调研中，根据调研数据反映的各种罐运行数量的分布规律，选择并确定10类常用罐型作为主要罐型。
3.1.1.1.2确定大中小修的检维修内容
根据罐类设施检维修规程中确定的大中小修内容，基于便于测算的思想，对大中小修内容再次进行明确。
3.1.1.1.3确定几种主要罐型的大中小修费用
根据检维修规程确定的大中小修内容和相关的检维修、施工等预算定额资料，用量价分离计算方法计算确定10种主要罐型的大中小修费用。
以1000m³立式圆筒形储罐中修费用计算为例，如表3所示。
表31000m³立式圆筒形储罐中修费用计算表


(注：计算面积的确定来自于胜利油田样本统计资料反映情况)
其余各种罐型的检维修费用采用同样方法计算，小修项目由油田在岗职工完成，仅计算材料费，不再另外计算人工费。汇总统计如表4所示。
表4主要规格单罐单次检维修费用统计表

3.1.1.2确定其他罐型的大中小修费用
根据计算确定的主要罐型大中小修费用，设定费用和同类其它规格罐的数学关系，据此对其他各种规格罐型的大中小修费用进行测算。
3.1.1.2.1其他拱顶罐的大中小修费用
因为拱顶罐的规格种类较多，为了较快速的计算其他规格罐的费用，使用内插法建立设定端点间的直线线性方程式，据以计算其他各种规格罐的大中小修费用，如公式1、2、3、4、5、6、7、8、9所示。
a)小修费用计算
40m³～500m³：S＝0.000124H+0.088       公式1
(不足40m³的同公式1)
500m³～1000m³：S＝0.00022H+0.04       公式2
1000m³～5000m³：S＝0.0000675H+0.1925  公式3
(大于5000m³的同公式3)
说明：H为罐容积规格，S为小修费用，用已知两端点的s、h值计算求得线性方程公式。
b)中修费用计算
40m³～500m³：M＝0.0167H+0.266         公式4
(不足40m³的同公式4)
500m³～1000m³：M＝0.00314H+7.05       公式5
1000m³～5000m³：M＝0.006395H+3.795    公式6
(大于5000m³的同公式6)
说明：H为罐容积规格，M为中修费用，用已知两端点的h、m值计算求得线性方程公式。
c)大修费用计算
40m³～500m³：R＝0.0623H+1.244         公式7
(不足40m³的同公式7)
500m³～1000m³：R＝0.03672H+14.04      公式8
1000m³～5000m³：R＝0.02808H+22.68     公式9
(大于5000m³的同公式9)
说明：H为罐容积规格，R为大修费用，用已知两端点的h、r值计算求得线性方程公式。
3.1.1.2.4其他球罐的大小修费用
根据调研结果，目前油田常用的球罐为表4所列二种规格球罐，检维修费用在表4中说明。
3.1.2依据规程确定大中小修周期
3.1.2.1基本周期确定
在参考了大量有关标准规范基础上，根据对胜利油田分公司各二级生产单位的调研结果和专家咨询的结果，确定了各种罐的大中小修周期，并在各类罐的检维修规程里加以规定，如表6所示。表6各种类型储罐大中小修周期表

3.1.2.2调整周期的确定
在实际生产中，大中小修周期还受到诸多其他因素的影响，在测算过程中选择影响较大的几项作主要影响调整参数。这几项影响因素包括罐体材质、储存介质、内防情况、含砂情况、阴极保护参数5项。通过参数的设定在软件中实现对实际检修周期的调整，影响公式如公式10、11、12所示。
W_i＝W_j×C₁×C₂×C₃×C₄×C₅    公式10
G_i＝G_j×C₁×C₂×C₃×C₄×C₅    公式11
K_i＝K_j×C₁×C₂×C₃×C₄×C₅    公式12
W_i、G_i、K_i是调整后大中小修周期
W_j、G_j、K_j是表6确定的大中小修周期
C₁是罐体材质参数；C₂是储存介质参数；C₃是内防情况参数；C₄是含砂情况参数C₅是阴极保护参数
3.1.2.3调整周期参数值的设定
影响参数设定值的确定较为复杂，初步设想是按照以下几个步骤确定。
a)对已统计的罐维修周期数据进行汇总分析，初步按照罐类型进行划分。
b)根据汇总数据，确定罐体材质的主要类型及各自数量，选定数量最多的类型，如普通钢材标准值，设定值为1。则其余类型的材质可以在1的上下取值，取值大小根据同等类型罐的不同维修数据进行初步确定。其余几项参数的确定同此方法。
c)在软件中按照上述办法确定各参数值，并在长期的实践过程中不断修正结果。
根据调研的数据统计，在征询专家意见后初步设定周期影响参数表，结果如表7所示。表7周期影响参数初值设定表

3.1.3确定预测时间段大中小修次数
1)小修次数可以根据周期表确定对应值，每年度根据罐型的不同发生2次～4次。
2)根据已确定的大中修周期可以分别计算得出某预测年度的大中修次数，如公式13所示。
公式13  T_i为大中修周期。
P_i为大中修判定值，设定Q为大中修次数。P_i如果为整数，则说明该年度需要进行对应的大、中修，Q取值为1。否则说明该年度不需要进行对应的大、中修，Q取值为0。
如果预测年度储罐同时应发生中修和大修，在计算次数时，仅发生大修项目的次数，计算大修费用，不计算中修。若同年度发生中修或大修，则减去当年度的一次小修次数。
3.1.4确定预测期单罐检维修费用
根据前面章节已求得的不同类型储罐的大中小修单次费用和年度发生次数，可以计算预测时间段的检维修费用，如公式14所示，X_i就是单罐年度检维修费用。
X_i＝Q_大×F_大+Q_中×F_中+Q_小×F_小公式14
F_大、F_中、F_小分别为各种类型单罐单次大中小修费用；
Q_大、Q_中、Q_小分别为该年度发生大中小修的次数。
实施例2：以球罐为例，详细描述检维修方法：
3检修内容及周期
3.1小修  3.1.1小修内容
球罐运行中的在线检查，检查外表面缺陷和腐蚀情况；球罐各开孔、阀门、所有焊缝及管道法兰连接处的检查维护；安全阀、液位计及其他附属件的检查维护；壁厚测定。
3.1.2小修周期，小修周期是6个月。
3.2大修
3.2.1大修内容
a)检查球罐的变形、泄漏，板材厚度的减薄；
b)检查、修理或更换有故障的阀门及罐内外分构件、更换垫片、密封等，紧；
c)固连接件；d)检查维修储罐安全阀、扶梯、支柱等附件；e)检查罐体及各连接焊缝有无裂缝、气孔点缺陷及修理；f)检查、更换安全消防设施、仪表设施、防腐设施等；g)球罐清空；h)小修全部内容。
3.2.2大修周期
大修周期按上一次检验后确定的安全状况等级确定，确定为3年～6年。安全状况等级的评定方法和评定标准按《在用压力容器检验规程》第五章的规定执行，安全状况等级为3级～4级的，每隔3年至少一次；安全状况等级为1～3级的，每隔6年至少一次。第一次大修时间一般规定在投产后3年，特殊情况下检修周期按《压力容器安全技术监察规程》中的第133条的规定予以缩短和第134条的规定适当延长。