一种铁路货车无角柱式车厢.pdf

本发明公开了一种铁路货车无角柱式车厢，包括地板(1)、位于地板(1)两侧的侧墙板(2)和位于地板(1)两端的端墙板(3)，所述侧墙板(2)的底边向上弯折，该弯折部分与地板(1)的对应边搭接组焊，所述地板(1)的两端向上弯折，形成上翻边，该上翻边与对应端墙板(3)的底部相搭接，并通过焊接固定，所述端墙板(3)的两侧边变形弯折，形成直角翻边，该翻边与侧墙板(2)的对应端搭接组焊。本发明与传统技术相比，结构简单，加工制造容易，工序少，制造成本低，并且整体总重量轻，提高了载重，有利于降低机车能耗，节约能源。

1、  一种铁路货车无角柱式车厢，包括地板(1)、位于地板(1)两侧的侧墙板(2)和位于地板(1)两端的端墙板(3)，在地板(1)的底部焊接有中梁(11)和横梁(10)，中梁(11)沿地板(1)的长度方向分布，横梁(10)沿地板(1)的宽度方向分布，其特征在于：所述侧墙板(2)的底边向内弯折，该弯折部分与地板(1)的对应边搭接组焊，所述地板(1)的两端向上弯折，形成上翻边，该上翻边与对应端墙板(3)的底部相搭接，并通过焊接固定，所述端墙板(3)的两侧边变形弯折，形成直角翻边，该翻边与侧墙板(2)的对应端搭接组焊；在所述侧墙板(2)靠近两端端部的位置焊接有上、中、下三条相互平行的侧横带(4)，所述端墙板(3)上均焊接有上、中、下三条相互平行的端横带(5)，所述端横带(5)的两端与位于同一高度对应的两条侧横带(4)直接相连，并通过焊接固定；在所述侧墙板(2)的外侧面设置有侧柱(12)，该侧柱(12)与横梁(10)相对应，并且侧柱(12)下部的内侧面与横梁(10)的端部焊接。

2、  根据权利要求1所述的铁路货车无角柱式车厢，其特征在于：在所述中梁(11)的两侧设置有纵向梁(13)，所述纵向梁(13)与地板(1)的底面焊接，并与中梁(11)相平行。

3、  根据权利要求1所述的铁路货车无角柱式车厢，其特征在于：所述侧柱(12)为等强度的变截面结构，侧柱(12)的截面为矩形，以下部为界，从临界处(P)向上截面逐渐减小，从临界处(P)向下截面也逐渐减小。

一种铁路货车无角柱式车厢
技术领域
本发明涉及一种铁路货车，具体地说，尤其涉及铁路货车的车厢结构。
背景技术
传统的铁路货车车厢结构如图5、图6和图7所示，由地板1、侧墙板2、端墙板3、端梁6、角柱7、角柱板8、侧梁9、横梁10、中梁11和侧柱12等部件构成，其中地板1的两端分别焊接在两根端梁6上，地板1的两侧边分别焊接在两根侧梁9上，在侧梁9的两侧设置侧墙板2，侧墙板2的两端通过角柱板8焊接在对应的角柱7上，侧墙板2的底边与侧梁9焊接。在侧墙板2的外侧面设置多条侧柱12，侧柱12的底部与侧梁9铆接并组焊。在地板1的两端设置端墙板3，该端墙板3的底边与端梁6相焊接，端墙板3的两侧边与对应的角柱7焊接。在地板1的底部还设置有横梁10和中梁11，起加强车厢底部强度的作用。以上结构存在的不足在于：
1、由于角柱通常采用压型角钢或者冷弯矩形空心型钢，或者采用槽钢与角柱板组焊而成，在生产过程中，制造工序较多，增加了制造复杂度及产品成本；另外，车厢总重量较大，影响载重提高，会增加机车能耗，不利于节约能源。
2、使用型钢侧梁，会增加车厢制造成本，也增加了车厢的重量，使机车在运行过程中增加能耗。侧柱与侧梁铆接后再进行组焊，工序多，也会增加了车厢在制造过程中的加工成本。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种制造简单、能有效降低总重量及成本、并提高载重的铁路货车无角柱式车厢。
本发明的技术方案如下：一种铁路货车无角柱式车厢，包括地板、位于地板两侧的侧墙板和位于地板两端的端墙板，其关键在于：所述侧墙板的底边向内弯折，该弯折部分与地板的对应边搭接组焊，所述地板的两端向上弯折，形成上翻边，该上翻边与对应端墙板的底部相搭接，并通过焊接固定，所述端墙板为上大下小的梯形变截面形状，端墙板的两侧边变形弯折，形成直角翻边，该翻边与侧墙板的对应端搭接组焊。
本发明在传统结构的基础上取消了角柱、角柱板和侧梁，侧墙板与端墙板之间、端墙板与地板之间以及地板与侧墙板之间均通过翻边搭接组焊，这样在保证车厢整体强度及刚度的前提下，减少了零件，减少了制造工序，降低了制造成本；同时，降低了车厢总重量，提高了载重，降低了机车能耗，有利于节约能源。
在上述侧墙板靠近两端端部的位置焊接有上、中、下三条相互平行的侧横带，所述端墙板上均焊接有上、中、下三条相互平行的端横带，所述端横带的两端与位于同一高度对应的两条侧横带直接相连，并通过焊接固定。端横带与对应的侧横带组成框架结构，提高了车厢整体强度。
在上述地板的底部焊接有中梁和横梁，中梁沿地板的长度方向分布，横梁沿地板的宽度方向分布，并且横梁和中梁相互垂直。横梁和中梁起增强车厢底部强度的作用，以提高车厢的承载能力。
为了进一步提高车厢底部的强度，在上述中梁的两侧设置有纵向梁，所述纵向梁与地板的底面焊接，并与中梁相平行。
在上述侧墙板的外侧面设置有侧柱，该侧柱与横梁相对应，并且侧柱下部的内侧面与横梁的端部焊接。侧柱和对应的横梁组成框架结构，也能够起到提高车厢整体强度的作用。
上述侧柱为等强度的变截面结构，侧柱的截面为矩形，以下部为界，从临界处向上截面逐渐减小，从临界处向下截面也逐渐减小。以上结构实现了侧墙板的等强度优化设计，进一步改进了车厢的强度。
有益效果：本发明与传统技术相比，结构简单，加工制造容易，工序少，制造成本低，并且整体总重量轻，提高了载重，有利于降低机车能耗，节约能源。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为图1的B向视图。
图3为图1的I部放大图。
图4为图1的侧向视图。
图5为传统结构示意图。
图6为图5的A向视图。
图7为图5的侧向视图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：
如图1、图2、图3、图4所示，本发明由地板1、侧墙板2、端墙板3、侧横带4、端横带5、横梁10、中梁11、侧柱12和纵向梁13等部件构成，其中侧墙板2位于地板1的两侧，该侧墙板2的底边向内弯折，弯折部分与地板1的对应边搭接，并通过焊接固定(见图4)。端墙板3位于地板1的两端，该端墙板3呈现上大下小的梯形变截面形状，端墙板3的两侧边朝着侧墙板2的方向变形弯折，形成直角翻边，该翻边与侧墙板2的对应端搭接组焊(见图2)。所述地板1的两端向上弯折，形成上翻边，该上翻边与对应端墙板3的底部相搭接，并通过焊接固定(见图3)。
从图1、图2、图3、图4中可知，在侧墙板2靠近两端端部的位置焊接有上、中、下三条相互平行的侧横带4，所述端墙板3上均焊接有上、中、下三条相互平行、并且与侧横带4相对应的端横带5，所述端横带5的两端与位于同一高度对应的两条侧横带4直接相连，并通过焊接固定。在所述地板1的底部焊接中梁11、横梁10和纵向梁13，中梁11及纵向梁13沿地板1的长度方向分布，且中梁11在中间，纵向梁13位于中梁11的两侧，两者相互平行。所述横梁10沿地板1的宽度方向分布，横梁10与纵向梁13在空间上相垂直。在侧墙板2的外侧面设置有侧柱12，侧柱12的位置与横梁10相对应，该侧柱12为等强度的变截面结构，侧柱12的截面为矩形，以下部为界，从临界处P向上截面逐渐减小，从临界处P向下截面逐渐也逐渐减小，所述侧柱12下部的内侧面与横梁10的端部焊接。
本发明取消了传统结构中的角柱、角柱板及侧梁，在保证车厢整体强度及刚度的同时，减少了零件，减少了制造工序，降低了制造成本；另外，降低了车厢总重量，降低了机车能耗，有利于节约能源。端横带5与对应的侧横带4组成框架结构，横梁10与对应的侧柱12也组成框架结构，有效增强了车厢的整体强度。