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快速冲剂颗粒机
                                技术领域

    本发明涉及制药食品机械，具体涉及的是快速冲剂颗粒机。

                                背景技术

    在现有技术中，快速冲剂颗粒机均为摇摆式，其主要结构是通过电机传动齿轮减速，连接主轴安装挤压刀，将钢丝网或尼龙网包覆在摆上拉紧压住运行时，主轴在齿轮传动下通过曲肘左右摇摆将物料挤压出网。经整粒机整粒成型，但这种机器的结构死角多，轴承易进粉，造成本机污染，不便清洗，由于钢丝网或尼龙网包覆在摆上，跟挤压刀紧密地接触，主轴摇摆工作时，在挤压刀刮压下，使尼龙网或钢丝网磨损，溜丝或断丝，一旦残物进入药粉难以查出，将给服用者带来严重后果，同时用这种机械制成的颗粒冲剂，既松散又多棱角，还需多一道整粒工序。在干燥、分装和运输过程中，产粉量过多，使细粉超标，影响药物质量。

                                发明内容

    鉴于公知技术存在的问题，本发明的目的旨在提供一种无死角、对本机无污染、清洗方便、成粒率高、不需整粒，彻底消除磨损、溜丝、断丝的现象，提高颗粒冲剂的整体质量，本发明是以如下方式完成的：整机包括有料斗、减速装置、搅拌旋搓制粒装置、运槽和出料口，其特征在于减速装置为行星硬齿面螺旋齿轮，所述减速机分别装有空心轴和实心轴，且空心轴和实心轴通过齿轮作相对旋转，所述空心轴即主轴上装有法兰，所述主轴法兰上装筛筒定位底座，定位底座上装有筛筒，筛筒内装有搅拌桨，所述搅拌桨与筛筒之间具有空腔，所述筛筒下部位钻有药物通过的小孔，所述实心轴安装具有角度的制粒刀，所述制粒刀的边锋与筛筒内壁具有间隙，所述筛筒的底部设有运槽，在运槽内壁上部安装有切割刀，所述切割刀的刀锋工作时近靠筛筒外壁。制粒刀刀头的外壁与筛筒内壁的切线成一夹角，其角度为5°-17°。所述运槽内壁的切割刀在运槽内壁等分安装。按照本发明设计主题所制作的快速冲剂颗粒机，无死角、清洗方便，对本机没有污染、成粒率高，因丝网改为筛筒，非钢丝网和尼龙结构，彻底消除磨损、溜丝、断丝的现象，与现有技术相比，具有突出的实质性特点和显著的进步。

                                附图说明

    本发明有下列附图：

    图1为本发明的结构示意图；

    图2为筛筒的结构示意图；

    图3为本发明的筛筒俯视图；

    图4为制粒刀的结构示意图；

    图中标号：4为筛筒底垫、14为出料口。

                              具体实施例

    附图表示了本发明的结构及其实施例，下面再结合附图进一步描述其实施例的各有关细节。整机包括有料斗、减速装置、搅拌旋搓制粒机构、运槽和出料口，所述料斗7安装在机架立柱上，料斗7可以沿径向作360°旋转，工作时料斗咀对准筛筒上部进料口，并用碰轨锁住，打开闸门即可下料，所述减速机构1采用行星传运，减速机构内装有硬齿面螺旋齿轮，以增加扭矩和耐磨性能，通过电机在变频器变频作用下，使速度实现无级变速。所述搅拌旋搓制粒机构是利用减速机1内分别装有空心轴17和实心轴15，使两轴精度配合，达到扭矩大、同心度高，所述空心轴17和实心轴15左右各自旋转作相对运动，所述实心轴15安装在转动轴16上，所述空心轴17装上主轴的法兰3，主轴法兰连接筛筒定位底座，筛筒定位底座上安装有用不锈钢板卷制而成的筛筒5，使筛筒5与主轴法兰连接成一个整体，所述筛筒下部位钻有能使药物通过的小孔6，所述实心轴15穿过空心轴17内置轴承定位并穿过筛筒定位底座内孔装有角度的制粒刀13，制粒刀13刀头的外壁与筛筒5内壁的切线成一夹角，其角度为5°-17°，该角度为制粒刀的安装角度，所述制粒刀与筛筒之间具有间隙，在空心轴17与实心轴15作相对运动时既不会咬死，又能使制粒刀与筛筒的旋搓作用下使药物，挤出筛筒小孔6成条状，本发明还在所述筛筒的底部设有运槽11，运槽11固定在机架2上，并在所述运槽11内壁，等分地安装切割刀的轴套10，将切割刀固定轴插入轴套10内并调整好切割刀的高度和斜度，切割刀的刀锋近靠筛筒外壁。

    当本发明工作时，在料斗内加入半干式物料，打开下料闸门，物料即到筛筒内存料处，经搅拌桨8搅拌压入，空心轴与实心轴在减速机构的传动下各自作左右相对运动，将物料进入制粒刀13与筛筒之间的空腔中，制粒刀13与筛筒5在空心轴17和实心轴15作相对旋转运动的情况下，由于制粒刀与筛筒之间设有能使物料旋搓的间隙，在制粒刀与筛筒之间的旋搓作用下，物料挤入筛筒下部内壁上的小孔，便形成圆柱条状，该圆柱条状物料出来后，便通过近靠安装在筛筒外壁即运槽内壁的切割刀9，切割便成为长短一致的冲剂颗粒。该颗粒掉入运槽内与安装在主轴法兰侧面的刮刀12与运槽配合，将颗粒推向出料口，进入干燥和包装的下一工序。