树脂模制品及其生产方法 【技术领域】
本发明涉及一种通过对热塑性非晶形树脂进行模制而得到的树脂模制品，及其生产方法。背景技术
过去，热塑性非晶形树脂如ABS树脂(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物树脂)和AAS树脂(丙烯腈-丙烯酸橡胶-苯乙烯共聚物树脂)一直在汽车零件、电器用具、外壳构件等等的不同应用中使用。
通常，热塑性非晶形树脂的这些ABS和AAS树脂是通过挤塑、注塑、真空模塑等等进行模制。这样的模塑制品，其弹性模量为1-2GPa，线性膨胀系数为8-10×10-5/℃。然而，在将树脂模塑成细长形以使用最终的模制品、例如沟槽的情况下，需要模制品具有增加的弹性模量和降低的线膨胀系数，以便保证其刚性和尺寸稳定性。在上述范围的弹性模量和线膨胀系数下，将不能够取得足够的刚性和尺寸稳定性。
为改善通过对ABS或AAS树脂进行模塑而得到的模制品的弹性模量并降低其线膨胀系数，过去的做法是：相对于100重量份树脂添加10-30重量份玻璃纤维。然而，由于作为无机材料的玻璃纤维与有机材料的树脂混合，因此，将出现模制品回收困难这样的问题。发明内容
考虑到以上所述的各个问题，本发明的目的在于提供一种与常规模制品相比具有更高弹性模量和更低线膨胀系数的树脂模制品。也就是说，本发明的树脂模制品通过对热塑性非晶形树脂进行挤塑然后进行轧制而生产。特别是，当在包含分散相的热塑性非晶形树脂挤塑之后进行轧制时，分散相将在轧制方向被拉长。因此，根据轧制方向上分散相的分子取向，可能提供一种具有增加弹性模量和降低线膨胀系数的树脂模制品。
优选的是，热塑性非晶形树脂为ABS树脂和AAS树脂的至少一种。
优选的是，热塑性非晶形树脂为含5-30wt％聚丁二烯地ABS树脂。在这种情况下，当对模制品进行加热时，可能使收缩最小化，借此在不损害树脂模制品抗震性的情况下改善耐热性。
优选的是，热塑性非晶形树脂为含其玻璃态转化温度增加的组分的ABS树脂。由于树脂模制品的热变形起始温度通过增加玻璃态转化温度而转移至高温侧，因此，当对树脂模制品加热时，可能使收缩最小化。借此改善耐热性。
优选的是，热塑性非晶形树脂为含5-20wt％、用作玻璃态转化温度增加的组分的N-苯基马来酰亚胺的ABS树脂。由于玻璃态转化温度通过添加N-苯基马来酰亚胺而增加，以致使树脂模制品的热变形温度迁移至高温侧，因此当树脂模制品加热时可能使收缩最小化，借此改善耐热性，此外，优选的是，N-苯基马来酰亚胺均匀分散于丙烯腈和苯乙烯共聚物的分散介质中。通过添加N-苯基马来酰亚胺，可能进一步改善玻璃态转化温度增加的作用。
优选的是，热塑性非晶形树脂为含5-20wt％、用作玻璃态转化温度增加的组分α-甲基苯乙烯的ABS树脂。在这种情况下，由于玻璃态转化温度通过添加α-甲基苯乙烯而增加，以致使树脂模制品的热变形起始温度迁移至高温侧，因此当树脂模制品加热时可能使收缩最小化，借此改善耐热性。特别优选的是，α-甲基苯乙烯均匀分散于丙烯腈和苯乙烯共聚物的分散介质中。通过添加α-甲基苯乙烯，可能进一步改善玻璃态转化温度的增加作用。
优选的是，热塑性非晶形树脂为掺有聚碳酸酯的ABS树脂。聚碳酸酯的掺混将增加玻璃态转化温度，以使树脂模制品的热变形起始温度迁移至高温侧。因而，当树脂模制品加热时可能使收缩最小化，借此改善耐热性。
在使用包含分散相的热塑性非晶形树脂的情况下，优选的是，在轧制之后，分散相轧制方向的最大长度为与轧制之后分散相轧制方向基本垂直方向上最大厚度的两倍或更多倍。根据增加的分子取向，可能进一步增加对弹性模量的改善和降低线膨胀系数的作用。
优选的是，树脂模制品的厚度为0.5-10毫米。在这种情况下，树脂模制品适合于汽车零件、电器用具、外壳构件等等的各种用途。
优选的是，在轧制后，树脂模制品的弹性模量为2.5GPa或更高。可能提供具有更高刚性的树脂模制品。
2 to 6×I0/℃另外优选的是，在轧制后树脂模制品的线膨胀系数为2-6×10-5/℃。可能提供具有优异尺寸稳定性的树脂模制品。
本发明的另一目的在于提供一种热塑性非晶形树脂模制品的生产方法，与常规模制品相比，所述模制品具有更高的弹性模量和更低的线膨胀系数。也就是说，该方法包括如下步骤：对热塑性非晶形树脂进行挤塑然后进行轧制特别是，当在包含分散相的热塑性非晶形树脂挤塑之后进行轧制时，分散相将在轧制方向被拉长。因此，根据轧制方向上分散相的分子取向，可能提供一种具有增加弹性模量和降低线膨胀系数的树脂模制品。
在挤塑之后，优选的是，热塑性非晶形树脂以1.2-5倍的轧制倍数进行轧制。通过增加分子取向，可能取得对弹性模量改善和降低线膨胀系数更大的作用。
挤塑之后，优选的是，利用在玻璃态转化温度和玻璃态转化温度减去50℃确定的温度之间进行加热的压延轧辊，对在其玻璃态转化温度减去30℃确定的温度和玻璃态转化温度加上60℃确定的温度之间进行加热的热塑性非晶形树脂进行轧制。
此外，在对含分散相的热塑性非晶形树脂进行轧制之后，优选在70-100℃进行热处理。
当含分散相的热塑性非晶形树脂是ABS树脂时，优选的是，将丙烯酸树脂层叠至ABS树脂的表面上，然后进行挤塑。在这种情况下，通过轧制致密化的丙烯酸树脂将改善ABS树脂的耐侯性。
特别优选的是，将AAS树脂用作丙烯酸树脂。通过轧制的AAS树脂而改善ABS树脂的耐侯性。此外，通过轧制，将能够使AAS树脂的弹性模量增加并使其线膨胀系数降低。
优选的是，在保证树脂模制品不改变尺寸的条件下，在其玻璃态转化温度和玻璃态转化温度减去30℃确定的温度之间进行热处理。在这种情况下，优选进行2分钟或更长时间的热处理。当对树脂模制品进行加热时，可能改善其尺寸稳定性，并且还可能使其收缩最小化，由此增加其耐热性。如树脂模制品的翘曲或波纹。附图说明
图1A和1B分别是根据本发明优选实施进行轧制之前和之后阐明树脂结构的简图；
图2是显示根据本发明优选实施的轧制步骤的正视图；
图3是显示根据本发明另一优选实施的轧制步骤的正视图；
图4A是根据本发明另一优选实施的压延轧辊的透视图，而图4B是图4““P”部分放大的截面图；
图5A和5B分别是根据本发明优选实施的轧制步骤之前和之后树结构的电子显微照片。具体实施方式
如上所述，本发明的树脂模制品通过对热塑性非晶形树脂进行挤塑然后进行轧制而生产。作为热塑性非晶形树脂，优选使用ABS树脂或AAS树脂。ABS树脂具有这样的树脂结构：丙烯腈和苯乙烯的共聚物为基体相(分散介质)的树脂结构，并且聚丁二烯作为分散相而存在于所述基体中。另一方面，AAS树脂具有这样的树脂结构：丙烯腈和苯乙烯的共聚物为基体相(分散介质)的树脂结构，并且丙烯酸橡胶作为分散相而存在于所述基体中。ABS树脂和AAS树脂之一能够独立地使用。另外，也可以将其混合使用。
在本发明中，在初级模制品A纵向对其进行轧制，以便获得树脂模制品B；所述模制品A是通过对热塑性非晶形树脂进行挤塑而得到的。如图2所示，通过使初级模制品A通过一对压延轧辊1之间的间隙而进行轧制。同时，通过降低其厚度同时基本保持其宽度而拉长初级模制品A。
在通过对包含上述分散相的热塑性非晶形树脂进行挤塑而获得的初级模制品A中，没有树脂的分子取向。也就是说，如图1A所示，分散于基体3中的分散相是球形的。然而，用压延轧辊1对初级模制品A进行轧制时，分散相2和基体3将在轧制方向上拉长，以使分散相2在厚度方向上变形成planular形状并在轧制方向上变形成拉长的椭圆形，如图1B所示。也就是说，当通过轧制拉长分散相2和基体3时，在树脂模制品B中将引发轧制方向上的分子取向，从而在该方向上改善弹性模量并使其线膨胀系数降低。在本发明中，树脂模制品B的轧制方向指的是压延轧辊1馈送初级模制品的方向，它也定义为与树脂模制品B的厚度方向相垂直的方向。
优选的是，通过轧制而获得的树脂模制品B的弹性模量为2.5GPa或更大，线膨胀系数为2-6×10-5/℃。当弹性模量低于2.5GPa时，树脂模制品B的拉长的制品，其刚性可能变得不够。在这种情况下，模制品的变形将容易发生。弹性模量的上限不限。然而，当弹性模量太高时，要担忧的是韧性降低。因而，在实际使用中，上限约为10GPa。此外，当线膨胀系数超过6×10-5/℃时，树脂模制品B的拉长的制品，由于温度改变所造成的大的膨胀和收缩，因此其尺寸稳定性将变差。因而，较低的线膨胀系数是优选的。例如，实际的下限可以是2×10-5/℃。
优选的是，树脂模制品B的椭圆形状的分散相2满足如下条件：分散相轧制方向的最大长度(L1)大于分散相厚度方向的最大长度(L2)的两倍(L1/L2＞2}，如图1B所示。在这种情况下，通过轧制能够有效地改善弹性模量和线膨胀系数。因此，优选更大的L1/L2值。例如，实际的上限约为5。
如图2所示，当借助使初级模制品A通过压延轧辊1之间的间隙时，优选的是，在树脂塑性变形温度下对初级模制品A进行加热；其中所述初级模制品A是通过对热塑性非晶形树脂进行挤塑而获得的。在这种情况下，优选的是，将初级模制品A的加热温度设置在树脂的玻璃态转化温度减去30℃确定的温度(玻璃态转化温度-30℃)和树脂的玻璃态转化温度加上60℃确定的温度(玻璃态转化温度+60℃)这样的温度范围内。当初级模制品A的温度低于该温度范围时，可能难于对树脂进行轧制。此外，在轧制期间，在模制品表面上可能会退色至白色。相反，当初级模制品A的温度高于所述温度范围时，恐怕不能通过轧制而有效地改善弹性模量和线膨胀系数。
此外，需要使两个压延轧辊都保持在相同的温度。然而，优选的是，将每一个压延轧辊1的温度设置在初级模制品A的树脂的玻璃态转化温度和所述玻璃态转化温度减去50℃确定的温度(玻璃态转化温度-50℃)的温度范围内。当压延轧辊的温度低于上述温度范围时，轧制的可加工性可能变差。此外，在模制品表面上可能会退色至白色。相反，当压延轧辊1的温度高于上述温度范围时，可能不能通过轧制而充分地改善弹性模量和线膨胀系数。
此外，当在轧制期间上述温度太高时，恐怕通过流动易于发生树脂的塑性变形，以使难于在树脂中获得拉长的分散相希望的取向。另一方面，当所述温度太低时，恐怕通过轧制在树脂中产生的应力将使树脂断裂。
在本发明中，优选在轧制之后对树脂模制品B进行热处理。在这种情况下，优选的是，通过将树脂的玻璃态转化温度减去几十度来确定热处理温度，特别是将热处理温度设置在70-100℃的范围内。尽管加热时间不限，但时间周期建议在2分钟至约1小时之间。此外，热处理可以在如下条件下进行：在轧制方向上对树脂模制品B施加拉伸应力。通过在轧制之后对树脂模制品B的热处理，可能进一步增加树脂模制品B的弹性模量，并降低其线膨胀系数。当热处理温度低于70℃时，热处理的作用将减小。另一方面，当热处理温度高于100℃时，将出现树脂模制品B的变形问题。
作为例子，ABS树脂的初级模制品A在110℃的玻璃态转化温度下加热，并以2.5倍的轧制放大率、利用保持在80℃的压延轧辊1进行轧制，以使在轧制之前2.5毫米的厚度在轧制之前变成1.0毫米。通过该轧制步骤，树脂模制品的弹性模量将增加，线膨胀系数将降低。随后，在130℃进行5分钟的热处理。然而，由于热处理温度太高，因此该树脂模制品B的弹性模量将下降至2GPa，且线膨胀系数将增加至9×10-5/℃。此外，将出现不规则的表面。
在通过对热塑性非晶形树脂进行挤塑而得到的初级模制品A进行轧制以获得树脂模制品B的情况下，优选的是，轧制放大率定在1.2-5倍的范围内，所述放大率定义为：轧制前初级模制品A的厚度(T1)和轧制后树脂模制品B的厚度(T2)之比(T1/T2)。如图2所示，当使初级模制品A通过压延轧辊1之间的间隙而对其进行轧制时，轧制放大率可通过设置初级模制品A的厚度和压延轧辊1之间的间隙而武断地确定。
当轧制放大率较高时，可能取得对弹性模量改善和降低线膨胀系数的作用。因此，当轧制放大率低于1.2倍时，可能不能充分取得这些作用。另一方面，当设置过高的轧制放大率时，所述作用也将饱和。例如，当轧制放大率超过5倍时，由于出现裂纹，因而不能完成轧制步骤。
通过轧制获得的树脂模制品B，其厚度优选为0.5-10毫米。就各种用途如汽车零件、电器用具、外壳材料等等而言，优选的是，其厚度为0.5毫米或更大。当厚度超过10毫米时，应用范围将变窄。如图2所示，当使初级模制品A通过压延轧辊1之间的间隙时，通过调节压延轧辊1之间的间隙，可能获得希望厚度的树脂模制品B。
此外，当在露天使用ABS树脂的模制品时，优选用丙烯酸树脂涂覆ABS树脂的表面，以改善ABS树脂的耐侯性。可以预期的是，通过涂覆或挤塑而形成的丙烯酸树脂的涂层将不能够提供良好的耐侯性。然而，在本发明中，如图3所示，由于丙烯酸树脂涂层4是层叠至ABS树脂初级模制品A的表面上，然后利用压延轧辊1对该层压材料进行轧制，因此，丙烯酸树脂涂层4通过轧制而致密化，结果是，能够取得优异的耐侯性。作为所述丙烯酸树脂涂层，可使用聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA树脂)或类似物。由于通过轧制能够有效地改善弹性模量和线膨胀系数，因此，特别优选使用AAS树脂。
此外，当使用带抛光圆周表面的压延轧辊时，可能获得具有良好光泽的树脂模制品。此外，如图4所示，当压延轧辊1的圆周面具有细小的凹、凸状图案5时，通过轧制可能将凹、凸状图案转移至树脂模制品B的表面上。在这种情况下，压延轧辊1的至少之一可以具有凹、凸状图案5。
在根据本发明的方法、通过将ABS树脂用作热塑性非晶形树脂而生产的树脂模制品B中，如图1A所示，聚丁二烯的圆形分散相2分散于ABS树脂的基体相3中。如图1B所示，通过轧制将在轧制方向产生分子取向，从而增加弹性模量和降低线膨胀系数。顺便说说，当树脂模制品B在50-80℃的温度下加热时，基体相3将软化，从而聚丁二烯的变形的分散相2将易于复盖原始的圆形。当聚丁二烯的变形的分散相2复盖原始圆形所产生的收缩大于基体相3和聚丁二烯的分散相2的热膨胀所造成的轻度变形时，树脂模制品B将在轧制方向上总体收缩。
为降低通过对树脂模制品B的加热所造成的收缩并增加耐热性，优选使用包含少量聚丁二烯的ABS树脂。当聚丁二烯含量减少时，聚丁二烯分散相2的含量也将减少。因此，可能降低聚丁二烯的变形的分散相2复盖原始圆形时所造成的收缩。结果是，在轧制方向使得树脂模制品B的收缩减少。然而，当聚丁二烯的含量太少时，ABS的抗震性将降低在本发明中，特别优选的是，，使用包含5-30wt％聚丁二烯的ABS树脂。
在本发明中，为降低通过对树脂模制品B的加热所造成的收缩，另外还优选的是，使用另外增加玻璃态转化温度的组分所得到的具有更高玻璃态转化温度(Tg)的ABS树脂。ABS树脂玻璃态转化温度的增加将使树脂模制品B的热变形温度迁移至高温侧。因此，当对树脂模制品B加热时所产生的收缩将降低，并且将改善耐热性。作为增加ABS树脂玻璃态转化温度的组分，可能使用N-苯基马来酰亚胺和α-甲基苯乙烯，这些组分可以单独使用或同时使用。优选的是，N-苯基马来酰亚胺和α-甲基苯乙烯的添加量相对于ABS树脂在5-20wt％的范围内。当添加量低于5wt％时，不能明显地增加玻璃态转化温度。另一方面，即使添加量超过20wt％，增加玻璃态转化温度的作用也将饱和。如果有的话，抗冲击强度可能会成为问题。
如上所述，在将N-苯基马来酰亚胺和α-甲基苯乙烯添加至ABS树脂中的情况下，需要将N-苯基马来酰亚胺和α-甲基苯乙烯均匀地分散于ABS树脂中，以便有效地增加玻璃态转化温度。作为将N-苯基马来酰亚胺和α-甲基苯乙烯添加至ABS树脂中的方法，可以将丙烯腈、苯乙烯和N-苯基马来酰亚胺和α-甲基苯乙烯的共聚物与在聚丁二烯胶乳存在下通过使丙烯腈和苯乙烯的聚合而得到的交联共聚物混合的方法。在如此制得的ABS树脂中，由于产生了N-苯基马来酰亚胺和α-甲基苯乙烯富含区，因此，不能获得ABS树脂玻璃态转化温度的明显增加。此外，由于N-苯基马来酰亚胺和α-甲基苯乙烯富含区难于通过轧制拉长，因此，通过轧制而改善物理性能的作用将变小。
如下述的，为将N-苯基马来酰亚胺和α-甲基苯乙烯均匀地分散于ABS树脂中，优选如下所述制备ABS树脂。首先，通过使丙烯腈、苯乙烯和N-苯基马来酰亚胺或α-甲基苯乙烯，以及如果需要的话在聚丁二烯胶乳中的其它添加剂聚合而制备交联共聚物。另一方面，通过使丙烯腈、苯乙烯和N-苯基马来酰亚胺和α-甲基苯乙烯，以及如果需要的话其它添加剂进行聚合而制备共聚物。随后，将所述交联共聚物与熔融态的所述共聚物混合，以得到其中均匀分散有N-苯基马来酰亚胺和α-甲基苯乙烯的ABS树脂。在这种情况下，N-苯基马来酰亚胺和α-甲基苯乙烯均匀地分散于基体相3中，所述基体相是丙烯腈和苯乙烯的共聚物。
为了增加ABS树脂的玻璃态转化温度并改善其耐热性，另外也优选的是，将ABS树脂与玻璃态转化温度比ABS树脂高的树脂材料混合。作为具有更高玻璃态转化温度并可与ABS树脂混合的树脂材料，它们是聚碳酸酯(PC)，聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)等等。将ABS树脂与聚对苯二甲酸丁二酯混合所获得的ABS/PBT聚合物合金包含结晶的PBT组分，因此，不适合进行轧制。一方面，通过将ABS树脂与聚碳酸酯混合所获得的ABS/PC聚合物合金显示出良好的轧制性能。因此，在本发明中，特别优选的是使用与聚碳酸酯混合的ABS树脂。
为了减少对树脂模制品B进行加热时所产生的收缩，优选的是，在树脂模制品B的玻璃态转变温度和玻璃态转化温度减去30℃确定的温度(玻璃态转移转化温度-30℃)之间的温度下，在保证阻止模制品B尺寸改变的条件下，进行热处理；在玻璃态转化温度时扬氏模量将迅速下降。
当树脂模制品B具有变形如翘曲或波纹时，可通过所述热处理而得以修复。为在热处理期间固定树脂模制品B，在轧制方向可以将树脂模制品B的两侧夹紧。优选进行2分钟或更长时间的热处理。当热处理时间低于2分钟时，恐怕不能获得充分的作用。对加热时间的上限没有具体的限定。然而，即使将热处理延续大于60分钟，也期待不到另外的作用。
优选用于所述热处理的树脂包含：HI-PS树脂(高冲击强度聚苯乙烯)和聚碳酸酯树脂以及ABS树脂和AAS树脂。在使用ABS树脂的情况下，优选使用含N-苯基酰亚胺或α-甲基苯乙烯的ABS树脂，或掺有聚碳酸酯的ABS树脂，以获得明显的热处理作用。此外，当使用含5-30wt％聚丁二烯组分(橡胶组分)的ABS树脂时能够取向明显的热处理作用。
作为例子，通过对含5-30wt％N-苯基马来酰亚胺的ABS树脂，含5wt％橡胶组分的ABS树脂，含30wt％橡胶组分的ABS树脂，和HI-PS树脂进行挤塑，而生产初级模制品A。然后，对初级模制品A进行轧制，以获得树脂模制品B。相对于每一种树脂模制品B，在如表1所示的条件下进行热处理，同时用夹子在轧制方向上将树脂模制品的两侧固定。在热处理之后，测量树脂模制品B的收缩百分比。为进行对比，另外还在没有热处理的情况下测量树脂模制品B的收缩百分比。通过将树脂模制品B保持在80℃的恒温室中24小时并测量热处理前后的尺寸改变，而确定收缩百分比。结果列于表1中。这些结果表明：热处理使收缩百分比下降，从而改善了耐热性。此外，树脂模制品B的翘曲或波纹也被消除了。
(表1)树脂种类 收缩百分比(％)热处理条件 无热处理 热处理含5-30wt％N-苯基马来酰亚胺的ABS树脂 3-6％ 0.3-2％90-120℃，5分钟或更长ABS树脂橡胶组分：5％ 2-3％ 05-1％70-100℃，5分钟或更长橡胶组分：30％ 4-5％ 1-2％HI-PS树脂 3-5％ 1-2％70-100℃，5分钟或更长
(实施例)
将根据下面实施例进行具体解释本发明。然而，这些实施例并不对本发明构成限定。
(实施例1)
在200℃的挤塑温度下对ABS树脂粒料(“Toyolac 600”，由TorayIndustries，Inc.制造)进行挤塑，以得到厚度为2.5毫米的初级模制品A。该初级模制品A的ABS树脂的玻璃态转化温度约为110℃，它是利用粘-弹性分光计测量的。
接着，在110℃对初级模制品A加热，并使其通过一对温控压延轧辊1之间的间隙而进行轧制。这时，初级模制品A的轧制是在向其上施加所需拉伸强度的条件下进行的。在轧制之后，通过冷风冷却如此得到的树脂模制品B。树脂模制品B的厚度为1毫米。
ASTM D790 and ASTM D696分别根据ASTM D790和ASTM D696测量所述树脂模制品B的弹性模量和线膨胀系数。将测量结果列于表2中。
在下面解释的实施例中，通过相同的方式测量弹性模量和线膨胀系数。在轧制方向上树脂模制品B的切割表面的电子显微照片示于图5A中。为进行对比，测量轧制前初级模制品A的弹性模量和线膨胀系数。作为对比例1，也将结果示于表2中。此外，图5B示出了在轧制方向上树脂模制品A的切割表面的电子显微照片。
(表2) 实施例 1 对比例 1ABS树脂的玻璃态转化温度(℃) 110 110模塑条件 轧制前树脂厚度(mm) 2.5 2.5 轧制前树脂温度(℃) 110 --- 轧制温度(℃) 110 --- 轧制后树脂厚度(mm) 1 --- 轧制放大率 2.5 ---物理性能 弹性模量(GPa) 3 2 线膨胀系数(10-5/℃) 4 9外观 ○ ○
如图5A所示，初级模制品A具有聚丁二烯圆形分散相，分散于丙烯腈和苯乙烯共聚物的基体相3中。然而，如图5B所示，通过轧制分散相2在厚度方向变形成Planular形状并且在轧制方向变形成拉长的椭圆形状，以便该椭圆形分散相以与其纵向平行方向进行取向。根据图5A的电子显微照片，分散相2在轧制方向上的最大长度比其厚度方向的最大长度大2倍以上。此外，如表2所示，实施例1的树脂模制品B具有比对比例1的初级模制品A更高的弹性模量和更低的线膨胀系数。
(实施例2-9)
在200℃的挤塑温度下对ABS树脂粒料(“Toyolac 600”，由TorayIndustries，Inc.制造)进行挤塑，以得到厚度为2.5-12.5毫米的初级模制品A。
接着，在表3所示的条件下对每一种树脂模制品A进行轧制。例如，使初级模制品A通过一对控制在80℃的压延轧辊间的间隙而对其进行轧制。在这种情况下，初级模制品A是在向其上施加所需拉伸强度的条件下进行轧制。在轧制之后，通过冷风冷却而得到的树脂模制品B。树脂模制品B的厚度为2毫米。
相对于实施例2-9的每一种树脂模制品B，测量其弹性模量和线膨胀系数。将测量结果列于表3中。为了进行对比，作为对比例2，也将轧制前初级模制品A的这些性能也示于表3中。实施例2-9的每一种树脂模制品B均具有比对比例2的初级模制品A更高的弹性模量和更低的线膨胀系数。(表3) 实施例对比例223456789ABS树脂的玻璃态转化温度(℃)111111111111111111模塑条件轧制前树脂厚度(mm)2.52.52.57.512.512.52.52.52.5轧制前树脂温度(℃)1111111111117016---轧制温度(℃)8080808080805010---轧制后树脂厚度(mm)210.5351011---轧制放大率1.252.552.52.51.252.52.5---物理性能弹性模量(GPa)2.533332.532.52线膨胀系数(10-5℃)6323462.549外观○○○○○○○○○
(实施例10和11)
在200℃的挤塑温度下对ABS树脂粒料(“Toyolac 600”，由TorayIndustries，Inc.制造)进行挤塑，以得到厚度为2.5-12.5毫米的初级模制品A。
接着，在110℃对各初级模制品A进行加热，然后使之通过一对控制在80℃的压延轧辊之间的间隙而对其进行轧制。在这种情况下，在向其上施加所需拉伸应力的条件下对初级模制品A进行轧制，然后通过冷风对其冷却以获得厚度为1毫米的树脂模制品B。实施例10和11的模塑条件与示于表3中的实施例3的条件相同。在实施例10中，树脂模制品B在70℃热处理60分钟，然后通过冷风进行冷却。在实施例11中，树脂模制品B在90℃热处理5分钟，然后通过冷风进行冷却。
相对于实施例10和11的每一种树脂模制品B，根据ASTM D696测量其弹性模量和线膨胀系数。与不经热处理的实施例3的模制品相比，实施例10和11的每一种树脂模制品均具有进一步改善的弹性模量。(表4) 实施例10 实施例 11ABS树脂的玻璃态转化温度(℃) 110 110模塑条件 轧制前树脂厚度(mm) 2.5 2.5 轧制前树脂温度(℃) 110 110 轧制温度(℃) 80 80 轧制后树脂厚度(mm) 1 1 轧制放大率 2.5 2.5热处理 热处理温度(℃) 70 90 热处理时间(分钟) 60 5物理性能 弹性模量(GPa) 5 5.5 线膨胀系数(10-5/℃) 3 3外观 ○ ○
(实施例12)
在200℃的挤塑温度下对ABS树脂粒料(“Toyolac 600”，由TorayIndustries，Inc.制造)和AAS树脂粒料(“VITAX V6700”，由Hitachi ChemicalCo.Ltd.制造)进行双层挤塑，以得到厚度为2.5毫米的初级模制品A，该模制品是厚度2.0毫米的ABS-树脂层和在所述ABS-树脂层上形成的厚度0.5毫米的AAS-树脂层的层状结构。
然后，在110℃对初级模制品A进行加热，这时ABS和AAS树脂将软化，但不发生流动。然后，借助使该模制品通过一对控制在80℃的压延轧辊间的间隙而对其进行轧制。在这种情况下，初级模制品A是在向其上施加所需拉伸应力的条件下进行轧制。在轧制之后，通过冷风冷却如此得到的树脂模制品B。树脂模制品B的厚度为1毫米。
测量实施例12的树脂模制品B的弹性模量和线膨胀系数。此外，利用阳光气候仪(sunshine weather meter)进行500小时的耐侯性测试，然后利用色差仪测量耐侯性测试前后之间的色差。为进行对比，通过对ABS和AAS树脂的双层挤塑而制备厚度为1毫米的模制品(对比例3)，该模制品由厚度0.8毫米的ABS树脂层和厚度0.2毫米的AAS树脂层组成。此外，通过仅对ABS树脂的挤塑而制备厚度为1毫米的模制品(对比例4)。相对于这些模制品的每一种，测量其弹性模量和线膨胀系数，并根据耐侯性测试结果确定色差。将测量结果列于表5中。
(表5) 实施 例12 对 比例3 对 比例4ABS树脂的玻璃态转化温度(℃) 110 110 110模塑条件 轧制前树脂厚度(mm) 2.5 (0.5) 1 (0.2) 1 轧制前树脂温度(℃) 110 --- --- 轧制温度(℃) 80 --- --- 轧制后树脂厚度(mm) 1(0.2) --- --- 轧制放大率 2.5 --- ---物理性能 弹性模量(GPa) 3 2 2 线膨胀系数(10-5/℃) 2.5 9 9耐候性(ΔE) 2.5 3.8 11.5
(实施例13)
在200℃的挤塑温度下对ABS树脂粒料(“Toyolac 600”，由TorayIndustries，Inc.制造)进行挤塑，以得到厚度为2.5毫米的初级模制品A。接着，在110℃对各初级模制品A进行加热，然后使之通过一对控制在80℃的压延轧辊之间的间隙而对其进行轧制，每一个辊均有圆周镜面。在这种情况下，初级模制品A的轧制是在向其上施加所需拉伸应力的条件下进行的。在轧制之后，通过冷风冷却如此得到的树脂模制品B。树脂模制品B的厚度为1毫米。
(实施例14)
在200℃的挤塑温度下对ABS树脂粒料(“Toyolac 600”，由TorayIndustries，Inc.制造)和AAS树脂粒料(“VITAX V6700”，由Hitachi ChemicalCo.Ltd.制造)进行双层挤塑，以得到厚度为2.5毫米的初级模制品A，该模制品是厚度2.0毫米的ABS-树脂层和在所述ABS-树脂层上形成的厚度0.5毫米的AAS-树脂层的层状结构。接着，在110℃对各初级模制品A进行加热，然后使之通过一对控制在80℃的压延轧辊之间的间隙而对其进行轧制，每一个辊均有圆周镜面。在这种情况下，初级模制品A的轧制是在向其上施加所需拉伸应力的条件下进行的。在轧制之后，通过冷风冷却如此得到的树脂模制品B。树脂模制品B的厚度为1毫米。
(实施例15)
根据与实施例13的基本相同的方法生产实施例15的树脂模制品，所不同的是，使用具有光泽整理圆周表面的压延轧辊1。
(实施例16)
根据与实施例14的基本相同的方法生产实施例16的树脂模制品，所不同的是，使用具有光泽整理圆周表面的压延轧辊1。
对于实施例13-16树脂模制品B的每一个，通过光泽检测仪(由Horiba，Ltd.制造)测量表面光泽度。为了进行对比，相对于在实施例13中得到的、厚度2.5毫米的、ABS树脂的各初级模制品A(对比例5)和在实施例14中得到的、具有在ABS树脂层上AAS树脂涂层4的初级模制品A(对比例6)，测量表面光泽度。将测量结果列于表6中。(表6) 实施 例13 实施例 14 实施例 15 实施 例16 对比 例5 对比 例6ABS树脂的玻璃态转化温度(℃) 110 110 110 110 110 110模塑条件轧制前树脂厚度(mm) 2.5 2.5(0.5) 2.5 2.5 (0.5) 2.5 2.5 (0.5)轧制前树脂温度(℃) 110 110 110 110 --- ---轧制温度(℃) 80 80 80 80 --- ---辊表面 镜面 镜面 光泽整理 面 光泽整 理面 --- ---轧制后树脂厚度(mm) 1 1(0.2) 1 1(0.2) --- ---轧制放大率 2.5 2.5 2.5 2.5 --- ---表面光泽度 80 80 3 2 60 65*()表示涂层厚度
(实施例17-25)
在200℃的挤塑温度下对AAS树脂粒料(“VITAX V6700”，由HitachiChemical Co.Ltd.制造)进行挤塑，以得到厚度如表7中所示的初级模制品A。
该初级模制品A的AAS树脂的玻璃态转化温度约为110℃，其是利用粘-弹性分光计测量的。
接着，在如表7中所示的温度下对各初级模制品A进行加热，并使之通过一对控制在60-110℃温度的压延轧辊之间的间隙而进行轧制，如表7所示。在这种情况下，初级模制品A的轧制是在向其上施加所需拉伸应力的条件下进行的。在轧制之后，通过冷风冷却如此得到的树脂模制品B。树脂模制品B的厚度示于表7中。
相对于实施例17-25的每一种树脂模制品B，测量其弹性模量和线膨胀系数。将测量结果列于表7中。为了进行对比，还测量轧制前厚度为2毫米的初级模制品A的这些性能，并作为对比例7示于表7中。表7的结果表明：与对比例7相比，实施例17-25的每一种树脂模制品B均具有更高的弹性模量和更低的线膨胀系数。(表7) 实施例对比例7171819202122232425ABS树脂的玻璃态转化温度(℃)101010101010101010110模塑条件轧制前树脂厚度(mm)555555510102轧制前树脂温度(℃)30709303030303030---轧制温度(℃)9991069999---轧制后树脂厚度(mm)222221428---轧制放大率2.52.52.52.52.551.2551.25---物理性能弹性模量(GPa)4.54.54.5455.545.542线膨胀系数(10-5/℃)3336226269
(实施例26)
通过将由30重量份丙烯腈和70重量份苯乙烯组成的40重量份单体聚合物混合物添加至以固体计60重量份具有80wt％含胶量的聚丁二烯胶乳中，借此获得粉末状交联共聚物(a)。另一方面，通过使由30重量份丙烯腈和70重量份苯乙烯组成的单体混合物的乳液聚合而制备粉末状共聚物(b)。以(a)∶(b)＝1∶11的重量比，将交联共聚物(a)与共聚物(b)混合。然后，进行熔融、挤塑和研磨，以得到含5wt％聚丁二烯的ABS树脂。
在200℃的挤塑温度下对ABS树脂进行挤塑，以得到厚度为2.5毫米的初级模制品A。接着，在110℃对各初级模制品A进行加热，然后使其通过一对控制在110℃的压延轧辊之间的间隙而对其进行轧制，借此获得厚度为1毫米的树脂模制品B。
(实施例27)
根据与实施例26基本相同的方法生产实施例27的树脂模制品B，所不同的是，以(a)∶(b)＝1∶5的重量比进行混合步骤，以得到含10wt％聚丁二烯的ABS树脂。
(实施例28)
根据与实施例26基本相同的方法生产实施例28的树脂模制品B，所不同的是，以(a)∶(b)＝1∶3的重量比进行混合步骤，以得到含15wt％聚丁二烯的ABS树脂。
(实施例29)
根据与实施例26基本相同的方法生产实施例29的树脂模制品B，所不同的是，以(a)∶(b)＝1∶14的重量比进行混合步骤，以得到含4wt％聚丁二烯的ABS树脂。
(实施例30)
根据与实施例26基本相同的方法生产实施例30的树脂模制品B，所不同的是，以(a)∶(b)＝1∶2的重量比进行混合步骤，以得到含20wt％聚丁二烯的ABS树脂。
相对于如此得到的实施例26-30的每一种树脂模制品B，根据ASTM-D698(利用切口)测量伊兆特冲击值，并测量由于加热所致的收缩。通过在恒温室于80℃对树脂模制品B加热24小时，测量在室温(25℃)加热前后模制品的L0，L1，然后将这些值代入下面等式“收缩百分比(％)＝(L0-L1)/L0×100”而测量收缩百分比。结果列于表8中。
如表8所示，当使用含5-15wt％的聚丁二烯时，在不损害抗冲击强度下能够取得优异的耐热性并降低收缩。
(表8)物理性能 单位 实施例 26 实施例 27 实施例28 实施例 29 实施例 30IZOD冲击值 J/m 220 230 250 190 260收缩百分比(轧制方向) ％ 2 2.5 3 1 5
(实施例31)
通过将由30重量份丙烯腈和70重量份苯乙烯组成的40重量份单体聚合物混合物添加至以固体计60重量份具有80wt％含胶量的聚丁二烯胶乳中，借此获得粉末状交联共聚物(a)。另一方面，由30重量份丙烯腈，70重量份苯乙烯和11重量份N-苯基马来酰亚胺组成的单体混合物的乳液聚合而制备粉末状共聚物(b)。然后，进行熔融、挤塑和研磨，以得到含5wt％N-苯基马来酰亚胺的ABS树脂粒料。
在200℃的挤塑温度下对ABS树脂进行挤塑，以得到厚度为3毫米的初级模制品A。接着，在110℃对该初级模制品A进行加热，然后使其通过一对控制在110℃的压延轧辊1之间的间隙而对其进行轧制，得到厚度为1毫米的树脂模制品B。
(实施例32)
以80重量份(c)对100重量份(a)的比率，将由30重量份丙烯腈，70重量份苯乙烯和25重量份N-苯基马来酰亚胺组成的单体混合物的乳液聚合而得到的粉末状共聚物(c)与实施例31中得到的交联共聚物(a)混合。然后，进行熔融、挤塑和研磨，以得到含10wt％N-苯基马来酰亚胺的ABS树脂粒料。除上述步骤以外，根据与实施例31基本相同的方法生产实施例32的树脂模制品B。
(实施例33)
以60重量份(d)对100重量份(a)的比率，将30重量份丙烯腈，70重量份苯乙烯和66重量份N-苯基马来酰亚胺组成的单体混合物的乳液聚合而得到的粉末状共聚物(d)与实施例31中得到的交联共聚物(a)混合。然后，进行熔融、挤塑和研磨，以得到含20wt％N-苯基马来酰亚胺的ABS树脂粒料。除上述步骤以外，根据与实施例31基本相同的方法生产实施例33的树脂模制品B。
(实施例34)
以90重量份(e)对100重量份(a)的比率，将30重量份丙烯腈，70重量份苯乙烯和11重量份α-甲苯苯乙烯组成的单体混合物的乳液聚合而得到的粉末状共聚物与实施例31中得到的交联共聚物混合。然后，进行熔融、挤塑和研磨，以得到含5wt％α-甲基苯乙烯的ABS树脂粒料。除上述步骤以外，根据与实施例31基本相同的方法生产实施例34的树脂模制品B。
(实施例35)
以80重量份(f)对100重量份(a)的比率，将30重量份丙烯腈，70重量份苯乙烯和25重量份α-甲基苯乙烯组成的单体混合物的乳液聚合而得到的粉末状共聚物(f)与实施例31中得到的交联共聚物(a)混合。然后，进行熔融、挤塑和研磨，以得到含5wt％α-甲基苯乙烯的ABS树脂粒料。除上述步骤以外，根据与实施例31基本相同的方法生产实施例35的树脂模制品B。
(实施例36)
以60重量份(g)对100重量份(a)的比率，将30重量份丙烯腈，70重量份苯乙烯和66重量份α-甲基苯乙烯组成的单体混合物的乳液聚合而得到的粉末状共聚物(g)与实施例31中得到的交联共聚物(a)混合。然后，进行熔融、挤塑和研磨，以得到含20wt％α-甲基苯乙烯的ABS树脂粒料。除上述步骤以外，根据与实施例31基本相同的方法生产实施例36的树脂模制品B。
(实施例37)
以100重量份(h)对100重量份(a)的比率，将借助由30重量份丙烯腈和70重量份苯乙烯组成的单体混合物的乳液聚合而得到的粉末状共聚物(h)与实施例31中得到的交联共聚物(a)混合。然后，进行熔融、挤塑和研磨，以得到不含N-苯基马来酰亚胺和α-甲基苯乙烯的ABS树脂粒料。除上述步骤以外，根据与实施例31基本相同的方法生产实施例37的树脂模制品B。
(实施例38)
以92重量份(i)对100重量份(a)的比率，将30重量份丙烯腈，70重量份苯乙烯和8.7重量份N-苯基马来酰亚胺组成的单体混合物的乳液聚合而得到的粉末状共聚物(i)与实施例31中得到的交联共聚物(a)混合。然后，进行熔融、挤塑和研磨，以得到含4wt％N-苯基马来酰亚胺的ABS树脂粒料。除上述步骤以外，根据与实施例31基本相同的方法生产实施例38的树脂模制品B。
(实施例39)
以50重量份(j)对100重量份(a)的比率，将借助由30重量份丙烯腈，70重量份苯乙烯和100重量份N-苯基马来酰亚胺组成的单体混合物的乳液聚合而得到的粉末状共聚物(j)与实施例31中得到的交联共聚物混合。然后，进行熔融、挤塑和研磨，以得到含25wt％N-苯基马来酰亚胺的ABS树脂粒料。除上述步骤以外，根据与实施例31基本相同的方法生产实施例39的树脂模制品B。
(实施例40)
以90重量份(k)对100重量份(a)的比率，将借助由30重量份丙烯腈，70重量份苯乙烯和8.7重量份α-甲苯苯乙烯组成的单体混合物的乳液聚合而得到的粉末状共聚物(k)与实施例31中得到的交联共聚物混合。然后，进行熔融、挤塑和研磨，以得到含4wt％α-甲基苯乙烯的ABS树脂粒料。除上述步骤以外，根据与实施例31基本相同的方法生产实施例40的树脂模制品B。
(实施例41)
以50重量份(m)对100重量份(a)的比率，将30重量份丙烯腈，70重量份苯乙烯和100重量份α-甲基苯乙烯组成的单体混合物的乳液聚合而得到的粉末状共聚物(m)与实施例31中得到的交联共聚物混合。然后，进行熔融、挤塑和研磨，以得到含25wt％α-甲基苯乙烯的ABS树脂粒料。除上述步骤以外，根据与实施例31基本相同的方法生产实施例41的树脂模制品B。
相对于如此得到的实施例31-41的每一种树脂模制品B，根据ASTM-D698(利用切口)测量IZOD(伊兆特)冲击值，并测量由于加热所致的收缩。通过在恒温室于80℃对树脂模制品B加热24小时，测量在室温(25℃)加热前后模制品的L0，L1，然后将这些值代入下面等式“收缩百分比(％)＝(L0-L1)/L0×100”而测量收缩百分比。
为确定本说明书中其它实施例的IZOD(伊兆特)冲击值和收缩百分率，采用上述方法。
如表9所示，当使用包含5-20wt％N-苯基马来酰亚胺或α-甲基苯乙烯的ABS树脂时，由加热所致的收缩将降低50-80％。因此，可能在不损害抗冲击强度下提供优异的耐热性。表9：物理性能单位 实施例31323334353637 38 39 40 41IZOD冲击值J/m250240220240240210280 260 190 250 170收缩百分比(轧制方向)％3213315 5 1 5 1
(实施例42)
将由30重量份丙烯腈，70重量份苯乙烯和8重量份N-苯基马来酰亚胺组成的40重量份单体聚合物混合物添加至以固体计60重量份具有80wt％的聚丁二烯胶乳中而进行乳液聚合，借此获得粉末状交联共聚物(a)。另一方面，通过使由30重量份丙烯腈，70重量份苯乙烯和8重量份N-苯基马来酰亚胺组成的单体混合物的乳液聚合而制备粉末状共聚物(b)。以90重量份(b)对100重量份(a)的比率，将交联共聚物(a)与交联共聚物(b)混合。然后，进行熔融、挤塑和研磨，以得到含5wt％N-苯基马来酰亚胺的ABS树脂粒料。
在200℃的挤塑温度下对ABS树脂进行挤塑，以得到厚度为3毫米的初级模制品A。接着，在110℃对该初级模制品A进行加热，然后使之通过一对控制在110℃的压延轧辊1之间的间隙而对其进行轧制，借此获得厚度为1毫米的树脂模制品B。
(实施例43)
以80重量份(c)对100重量份(a)的比率，由30重量份丙烯腈，70重量份苯乙烯和17重量份N-苯基马来酰亚胺组成的单体混合物的乳液聚合而得到的粉末状共聚物(c)与实施例42中得到的交联共聚物(a)混合。然后，进行熔融、挤塑和研磨，以得到含10wt％N-苯基马来酰亚胺的ABS树脂粒料。除上述步骤以外，根据与实施例42基本相同的方法生产实施例43的树脂模制品B。
(实施例44)
以80重量份(d)对100重量份(a)的比率，由30重量份丙烯腈，70重量份苯乙烯和40重量份N-苯基马来酰亚胺组成的单体混合物的乳液聚合而得到的粉末状共聚物(c)与实施例42中得到的交联共聚物(a)混合。然后，进行熔融、挤塑和研磨，以得到含20wt％N-苯基马来酰亚胺的ABS树脂粒料。除上述步骤以外，根据与实施例42基本相同的方法生产实施例44的树脂模制品B。
(实施例45)
通过将由30重量份丙烯腈和70重量份苯乙烯组成的40重量份单体聚合物混合物添加至以固体计60重量份具有80wt％含胶量的聚丁二烯胶乳中，借此获得粉末状交联共聚物(e)。另一方面，由30重量份丙烯腈和70重量份苯乙烯组成的单体混合物的乳液聚合而制备粉末状共聚物(f)。以100重量份(f)对100重量份(e)的比率，将交联共聚物(e)与交联共聚物(f)混合。然后，进行熔融、挤塑和研磨，以得到含N-苯基马来酰亚胺的ABS树脂粒料。
在200℃的挤塑温度下对ABS树脂进行挤塑，以得到厚度为3毫米的初级模制品A。接着，在80℃对该初级模制品A进行加热，然后使之通过一对控制在110℃的压延轧辊1之间的间隙而对其进行轧制，借此获得厚度为1毫米的树脂模制品B。
(实施例46)
通过将由30重量份丙烯腈和70重量份苯乙烯组成的40重量份单体聚合物混合物添加至以固体计60重量份具有80wt％含胶量的聚丁二烯胶乳中，借此获得粉末状交联共聚物(e)。另一方面，通过使由30重量份丙烯腈，70重量份苯乙烯和20重量份N-苯基马来酰亚胺组成的单体混合物的乳液聚合而制备粉末状共聚物(g)。以100重量份(g)对100重量份(e)的比率，将交联共聚物(e)与交联共聚物(g)混合。然后，进行熔融、挤塑和研磨，以得到含10wt％N-苯基马来酰亚胺的ABS树脂粒料。除上述步骤以外，根据与实施例42基本相同的方法生产实施例46的树脂模制品B。
相对于如此得到的实施例42-46的每一种树脂模制品B，测量弹性模量，线膨胀系数，伊兆特冲击值和由于加热所致的收缩。结果列于表10中。
如表10所示，当使用其中均匀分散有N-苯基马来酰亚胺或α-甲基苯乙烯的ABS树脂时，可能进一步改善机械性能和耐热性。
(表10)物理性能单位 实施例 42 43 44 45 46线膨胀系数(10-5℃) 3 3 3 3 3.5弹性模量GPa 4 4 4 4 4IZOD冲击值J/m 260 250 230 280 180收缩百分比％ 2 1 1 5 3
(实施例47)
作为掺有聚碳酸酯的ABS树脂，使用“Toyolac PX10”(由TorayIndustries，Inc.制造)。在200℃的挤塑温度下对该树脂进行挤塑，以得到厚度为2毫米的初级模制品A。接着，在110℃对该初级模制品A进行加热，然后使之通过一对控制在110℃的压延轧辊1之间的间隙而对其进行轧制，借此获得厚度为0.8毫米的树脂模制品B。
(实施例48)
作为不含聚碳酸酯的ABS树脂，使用“Toyolac 600”(由TorayIndustries，Inc.制造)。在200℃的挤塑温度下对该树脂进行挤塑，以得到厚度为2毫米的初级模制品A。接着，在80℃对该初级模制品A进行加热，然后使之通过一对控制在80℃的压延轧辊1之间的间隙而对其进行轧制，借此获得厚度为0.8毫米的树脂模制品B。
相对于如此得到的实施例38和39的树脂模制品B，测量由于加热所致的收缩。Results are shown in Table 11.结果列于表11中。
如表11所示，利用掺有聚碳酸酯的ABS树脂，由于加热所致的收缩下降至20％。因此，利用所述ABS树脂，明显改善了耐热性。
(表11)单位实施例47实施例48收缩百分比(轧制方向)％15
(实施例49)
在200℃的挤塑温度下，对玻璃态转化温度为100℃的ABS树脂进行挤塑，以获得厚度为3毫米的初级模制品A。接着，在80℃对初级模制品A进行加热，并借助使其通过一对温度控制在80℃的压延轧辊1之间的间隙而进行轧制，借此获得厚度为1毫米的树脂模制品B。在轧制方向对各树脂模制品B的两端夹紧之后，如表12所示，利用60℃，70℃和100℃的恒温室，进行2分钟，5分钟，30分钟和60分钟的加热处理。相对于热处理的树脂模制品，测量由于加热所致的收缩。结果列于表12中。
(表12) 热处理温度 热处理时间 0分钟(无热 处理) 2分钟 5分钟 30分钟 60分钟 60 5％ --- --- 5％ --- 70 5％ 4％ 3.5％ 3％ 2％ 100 5％ 4％ 3％ 1％ 1％
如表12所示，在70℃和100℃进行2分钟或更长时间热处理的树脂模制品，其收缩百分比小于不经热处理的树脂模制品。这意味着，通过热处理进一步改善了耐热性。然而，当在60℃对树脂模制品进行热处理时，收缩百分比得不到改善。因此，这些数据建议：优选在高于玻璃态转化温度减去30℃确定的温度下进行2分钟或更长时间的热处理。
INDUSTRIAL APPLICABILITY工业实用性
因此，根据本发明，由于树脂模制品是借助对热塑性非晶形树脂如ABS树脂和AAS树脂进行挤塑，然后进行轧制而生产的，因此，可能提供具有增加弹性模量和降低线膨胀系数的树脂模制品。因此，具有高度刚性可靠性和尺寸稳定性的树脂模制品适用于要求细长形状如槽的应用，以及汽车零件、电器用具、外壳构件等等的通常应用。此外，当在轧制后在所需的条件下进行热处理时，可能降低对模制品进行加热时所产生的收缩，并因此提供具有进一步改善耐热性的树脂模制品。