射出发泡成形装置 技术领域：
本发明涉及一种射出发泡成形装置，特别涉及一种可将发泡成形模具空穴内的空气排出的射出发泡成形装置。背景技术：
传统射出发泡模具内的空气是利用其公母模面的分合间隙或模板的分合间隙、排气沟，经塑料压力的作用而向外排出的；用这种模具以高速度注入发泡成形，可以制成发泡倍率1.1-1.6倍左右的发泡成形品，但对于高粘度树指的高倍率发泡射出成形来说，传统模具内的空气不能全部排出。为了提高发泡倍率，目前台湾业界使用模外发泡，即在塑料中混入发泡剂，经射出成形后，将射出成形品放入另一模具加热至发泡温度发泡，但这种二段式发泡只能用于低粘度塑料，如EVA、SBS、.EPDM、PE系等原料，采用二段式发泡虽可达到1.5-2.5倍的发泡倍率，但高粘度塑料还是无法用上述二段法成形。发明内容：
本发明的目的在于克服上述缺陷，提供一种能较容易地将模具空穴内的气体排出，适用于高粘度、高发泡率发泡射出成形的射出发泡成形装置。
为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：该射出发泡成形装置包括带有空腔的内模结构，该内模结构由通气性锻烧合金制成，在锻烧合金制内模结构外设置有带空气排出通道的排气装置。
由于本发明射出发泡成形装置的内模结构是由高通气性的锻烧合金制成的，塑料在注入内模结构的空腔内发泡时，注入15-20％地塑料即可发泡至于100％(高倍率发泡成型)，内模结构空腔内的气体可借发泡剂所产生的压力由通气性内模结构排出；这种结构的射出发泡成形装置，其内模结构空腔内不会有气体存在，可得到优质、均匀的发泡成形制品，并适用于高、低粘度发泡成形。附图说明：
图1为本发明射出发泡成形装置的一个实施例组合状态侧剖视图
图2为图1所示射出发泡成形装置的分解状态剖视图
图3为图1所示射出发泡成形装置的横剖视图
图4为图1所示射出发泡成形装置的排气状态示意图具体实施方式：
下面结合一个实施例和附图对本发明射出发泡成形装置进行说明，但并不限定本发明的范围；
如图1一图4所示，该射出发泡成形装置包括一外模结构10，该外模结构10是由两外模11相互结合而成，该外模11的一侧开设有一个容量空间12，并于外模11内横向开有第一排气通道13，纵向开设第二排气通道14，如图3所示，第一排气通道13与第二排气通道14相互贯通，并且第一排气通道13与第二排气通道14与容置空间12相通，(排气通道的多少可依使用需求而增减)。
一内模结构20，该内模结构20是由两内模21相互结合而成，该内模21是由高通气性锻烧合金制成，该内模21恰可容置于外模结构10的容置空间12内，且内模21与容置空间12之间设有间隙15，该内模21的一侧及其外周缘上分别环设有第一气沟22与第二气沟23，内模21的另一侧形成空腔24(空腔24内为发泡制品)，空腔24的造型可依制品的不同而做多种变化。
一真空泵30，该真空泵30连接外模结构10的第一排气通道13与第二排气通道14，当真空泵30运转时，可将第一排气通道13与第二排气通道14内的气体抽出外模结构10。
参照图4，将内模结构20容置于外模结构10的容置空间12内，并将真空泵30启动运转，即可持续不断地将外模结构10的第一排气通道13与第二排气通道14内的气体抽出，这时，可将塑料经流路导入内模结构20的空腔24内发泡，注入约15％-20％的塑料即可发泡至100％(高倍率发泡成型)；由于内模结构20是由高通气性的锻烧合金制成，使空腔24内的气体借发泡剂所产生的压力经内模结构20的第一气沟22和第二气沟23排出，该气体由真空泵30吸引并经外模结构10的第一排气通道13、第二排气通道14排出；使内模结构20的空腔24内没有气体存在，从而可得到优质、均匀的发泡成形制品，该射出发泡成形装置适用于高、低粘度的制品。
本发明射出发泡成形装置有如下优点：
1、由于本发明射出发泡成形装置的内模结构是由高通气性的锻烧合金制成的，塑料注入内模结构的空腔内发泡时，注入15％-20％的塑料即可发泡至100％，空腔内的气体可借发泡剂所产生的压力，从内模结构内排出，使得通气性内模结构内的空腔内不会有气体存在，该装置适用于高、低粘度的射出发泡成形制品。
2、本发明射出发泡成形装置，将真空泵与外模结构的排气通道相连，内模结构空腔内所排出的气体可借真空泵的吸引而经外模的排气通道排出；本发明可将高难度工程塑料等高倍率发泡成形变得十分容易。