汽车内饰用复合材料的制造方法 【技术领域】
本发明涉及纺织工业产业用纺织品制造业中，汽车内饰用复合材料的制造方法。该复合材料广泛应用于轿车内饰及其他防潮铺面装饰地毯等。背景技术
由于世界经济快速发展与人民生活水平的不断提高，汽车工业发展，尤其是轿车生产日新月异，车型不断更新。对与车型相匹配的内饰材料要求也越来越高。
由于人们对轿车要求从原来仅考虑造型优美而转移到对其内部装饰材料的要求，同时要求材料具有隔热、消音、防震、阻燃以及美观实用等功能。单一组分材料已不能满足要求近年来，人们通常采用纺织材料与其它基材经复合加工成内饰材料，在复合加工过程中，需将两种或多种基材(如纺织材料+纺织材料或纺织材料+塑料+橡胶)经粘合剂复合而成。但所用溶剂型粘合剂含有大量易挥发的有害的有机溶剂，在生产加工过程中逸出而污染环境，若溶剂脱不净，残留在复合材料中也会污染使用的环境。
20世纪80年代国外在汽车内饰材料的加工领域出现了压膜法和撒粉法。压膜法是先将高密度聚乙烯(HDPE)制成透气性薄膜，而后将它夹在需要复合的两种基材中间加热熔融作粘合材料，最后压实成复合材料；撒粉法是先将低熔点树脂(如共聚酰胺)磨成粉末，然后计量均匀地撒在基材表面加热复合。上述两种方法，虽均利用某些树脂熔体的粘弹性原理作粘合剂，无溶剂废气，但均需将粒状树脂先制成透气性薄膜或制成粉末，然后再用作复合基材的粘合剂，工序繁琐，流程长。发明内容
本发明要解决的问题是提供一种能使汽车用的内饰复合材料的生产过程流程短、效率高、质量好、污染少的制造方法。
为解决这一问题采用了如下方案：
直接采用作为粘合剂的塑料级低熔点热塑性树脂粒子加入螺杆挤出机，在其内连续均匀地加热至170～270℃成熔体，随后连续计量并通过与挤出机挤出口相连接的模头挤出成熔体膜，熔体膜涂布于面层基材的背面，涂布熔体膜的面层基材的背面与底层基材的正面贴合后经复合机的轧辊压轧复合成形；接着用熔融切割成形刀切去多余部分，加工成规定形状与尺寸的复合材料。
上述工序中，螺杆挤出机挤出熔体温度为240～260℃，挤出熔体膜的模头电热温度250～270℃。模头与螺杆挤出机出口相连，模头出口(即模口)长度与所粘合基材宽度一致。模口宽度根据熔体膜厚度，即涂布层厚度而调节，范围为0.1～1mm。复合机轧辊线速度3～6m/min，轧辊压力0.2～0.8MPa。冷却辊水温为常温。熔融切割机地压力0.5～1.0MPa，熔融切割电流100～180A，熔融切割电压20～30V。
本发明的优点是：由于直接采用低熔点热塑性树脂加热熔融后作为粘合剂，直接涂布于基材上，两种基材贴合后经压轧一步制成汽车内饰用复合材料，这与事先制膜或制粉作粘合剂相比工艺大大缩短，且整个生产过程不易产生废气，环境污染少；与采用溶剂型粘合剂相比，测得所生产产品的剥离强度提高17.6倍，抗弯刚度提高1倍，且不残留有害化学物质。具体实施方式
所用基材：面层基材为900g/m2丙纶毯，底层基材为600g/m2丙纶毡。
所用设备：螺杆挤出机为SJ型，复合机为SDF型，熔融切割机为MC-B型。
所用粘合剂：塑料级聚丙烯切片，也可用与基材非同质粘合剂，如聚乙烯切片。
螺杆挤出机温度一区165℃，二区195℃，三区218℃，四区245℃，五区、六区260℃。
模头温度265℃，复合机速度5.5m/min，涂布膜厚度0.12mm，复合机轧辊压力0.5MPa，并由室温水循环冷却。
熔融状态的聚丙烯树脂通过模口挤出时，形成熔体膜涂布于上述丙纶毯背面，再与丙纶毡正面贴合，经复合机轧辊压轧成复合材料。接着进切割机熔切成所需形状与大小的成品。