复合型金刚石拉丝模模坯的制造方法及模坯 技术领域：
本发明涉及一种线缆行业的拉丝模制造领域，特别是涉及一种复合型金刚石拉丝模模坏的制造方法及模坯。背景技术：
线缆行业中在生产各种线材时，需用拉丝模模具。拉丝模模具的模芯一般采用有硬质合金、天然或人造单晶金刚石、聚晶金刚石等。其中有复合硬质合金聚晶金刚石拉丝模芯，其结构是硬质合金包络聚晶金刚石。现有技术中，尚未有其它形式的复合型拉丝模芯。复合硬质合金聚晶金刚石拉丝模模坯的制造方法是采用高温和高压的条件下制造。发明内容：
本发明提供一种复合型金刚石拉丝模模坯的制造方法及模坯，以克服目前单晶金刚石颗粒尺寸小、价格昂贵等不足。
本发明是这样构成的：复合型金刚石拉丝模模坯的制造方法：第一步，选择有预制孔的聚晶金刚石或硬质合金；第二步，在聚晶金刚石或硬质合金预制孔的底面上铺上金刚石微粉；第三步，将单晶金刚石放在铺有金刚石微粉的预制孔的底面上；第四步，在单晶金刚石的周围及表面铺上金刚石微粉；第五步，将聚晶金刚石或硬质合金及单晶金刚石的组合体放置压机中，在高温和高压的条件下压制。
在压机中，通过高温和高压的作用，金刚石微粉形成聚晶金刚石，并把单晶金刚石和其外包络的聚晶金刚石或硬质合金通过化学键牢固地结合起来，从而制备成单晶-聚晶复合体，或单晶-聚晶-硬质合金复合体。
采用复合型金刚石拉丝模模坯的制造方法制造的模坯，由单晶金刚石和聚晶金刚石复合组成，模芯采用单晶金刚石，单晶金刚石外包络聚晶金刚石。
本发明的优点：同样一种尺寸地单晶金刚石，在用于复合型金刚石拉丝模芯时，可以拉制相对较大尺寸的线材，并且提高了单晶金刚石的强度和寿命。附图说明：
图1为本发明的模坯主体结构图
图2为本发明的模坯实施例图
图3为本发明的模坯实施例图，(a)为剖面图(b)为俯视图
图4为本发明的模坯实施例图，(a)为剖面图(b)为俯视图
图5为本发明的模坯实施例图，(a)为剖面图(b)为俯视图
图6为本发明的模坯实施例图，(a)为剖面图(b)为俯视图具体实施方式：
以下结合附图通过实施例，对本发明的特征，及其它相关的特征做进一步详述：
复合型金刚石拉丝模模坯的制造方法：实施例1，第一步，选择有孔的聚晶金刚石，或在聚晶金刚石的中心打孔；可采用激光穿孔或电火花放电加工，孔的直径与选择的单晶金刚石的尺寸相匹配；第二步，在孔的底面上铺入金刚石微粉；第三步，将单晶金刚石放在铺有金刚石微粉的聚晶金刚石的孔的底面上；第四步，在单晶金刚石的周围及表面堆积金刚石微粉；第五步，将聚晶金刚石-金刚石微粉-单晶金刚石的组合体放置压机中，在高温和高压的条件下压制。金刚石微粉的粒度在200微米以内，最佳的范围在5--50微米。金属微粉中可混有作为结合剂的其它微粉，如为钴、钛、镍、锌、硅等。高温和高压的条件与现有技术相同。单晶金刚石含天然金刚石和人造单晶金刚石。
实施例2：第一步，选择有孔的硬质合金，或在硬质合金的中心打孔；孔的直径与选择的单晶金刚石的尺寸相匹配；第二步，在硬质合金的孔的底面上铺上金刚石微粉；第三步，将单晶金刚石放在铺有金刚石微粉的硬质合金的孔的底面上；第四步，在单晶金刚石的周围及表面堆积金刚石微粉；第五步，将硬质合金-金刚石微粉-单晶金刚石的组合体放置压机中，在高温和高压的条件下压制。金刚石微粉的粒度在200微米以内，最佳的范围在5--50微米。金刚石微粉中可混有作为结合剂的金属微粉，如为钴、钛、镍、锌、硅等。高温和高压的条件与现有技术相同。单晶金刚石含天然金刚石和人造单晶金刚石。
由复合型金刚石拉丝模模坯的制造方法制造的模坯的具体实施方式：
实施例3：如图1、2所示，模芯1采用单晶金刚石，单晶金刚石外包络聚晶金刚石2。单晶金刚石含天然单晶金刚石和人造单晶金刚石，人造单晶金刚石的外形由两个平面和或圆、或多边形的侧面构成，多边形有四边形、六边形、八边形等，天然单晶金刚石的外形有两个平面和不规则多边形的侧面构成。
实施例4：如图3所示，模芯1采用单晶金刚石，单晶金刚石外包络聚晶金刚石2。在聚晶金刚石外包络有硬质合金3。
实施例5：如图4所示，在单晶金刚石的一个底面有聚晶金刚石衬底5。
实施例6：如图5所示，在聚晶金刚石2的一个底面有硬质合金衬底4。聚晶金刚石2的外形由两个平面和或圆、或多边形的侧面构成，多边形有四边形、六边形、八边形等。
实施例7：如图6所示，在单晶金刚石的一个底面有聚晶金刚石衬底5，在聚晶金刚石2及聚晶金刚石衬底5的一个底面处有硬质合金衬底4。