发泡成品的制造方法 技术领域：
本发明与发泡成品的制造方法相关，尤指一种可将固态状的发泡原料直接置入在成型模具的模穴内，在相当温度及压力条件下，经过一段时间后，打开该模具，使模穴内的发泡原料膨胀，形成发泡成品。
背景技术：
现有的发泡成品制造方法，大都采用射出成型的方法，将固态状的原料置于一射出成型机的射枪1内，射出时通常经一条流道2使熔融后的热塑性树脂3导入一模具的模穴4内，如图1、2所示，而在熔融后的热塑性树脂3射进该模穴4后，待相当时间使其固化成型，取出成品后再进行下一次的射出。然而在第一次射出之后必然有一些热塑性树脂3残留在该模穴4的流道2内形成废料，因此在进行第二次射出前必需将先前残留在流道2内的废料清除出来，不仅浪费原料而且引入了清料工序，增加了成本开支。
同时，由于采用射出成型的制造方法必需由射枪1将热塑性树脂3射进该模穴4内，因此在更换不同颜色颜料时，需先将射枪1及流道2内剩余废料清除干净，否则在下一批热塑性树脂3射进该射枪1内时，若掺杂了前次不同颜色地热塑性树脂3后，会造成射出成品的颜色不均，降低了成品的质量和美观。
另外，由于该射枪1内含有电热圈等零件，并且采用油压动力的方法压挤原料进入模穴4内，因此射枪的制造成本较高；又因射枪1需要较大的场地用来使螺杆5混合原料和移动射枪1作射出动作，因而机器的保养及设备维护成本相对提高。
发明内容：
本发明所要解决的技术问题就是要克服上述现有射出成型制造方法的各种缺陷，提供一种发泡成品的制造方法。
本发明的具体技术解决方案如下：
一种发泡成型的制造方法，其特征在于包含以下步骤：
a：置备一成型的模具，该模具内部设有中空的模穴；
b：在该模具的模穴内置入固态发泡原料；
c：在该模具内施以50kg/cm2至200kg/cm2的压力及摄氏120度至190度的温度，时间为5至30分钟；
d：打开模具，发泡成品。
本发明在更换原料时不需清洗射枪，可直接置入不同颜色的发泡原料，而且在该模具中不需设置流道，所以不会有废料残留。由于免用了射枪，因此根本不必借助电热圈及油压动力，可以大大节省制造成本。
附图说明：
图1，是一般塑料射出成型法的射枪结构示意图；
图2，是一般塑料射出成型法的鞋底模具示意图；
图3，是本发明的发泡成品制造流程图。
具体实施方式：
通过下面给出的本发明的具体实施例可以进一步清楚地了解本发明，但它们不是对本发明的限定。
实施例1
请参阅图3，本发明发泡成品的制造方法包含以下步骤：
a：置备一成型的鞋底模具，该模具内部设有中空的模穴；
b：在该模具的模穴内置入固态颗粒的发泡原料；
c：在该模具内施以50kg/cm2的压力及摄氏190度的温度，时间为30分钟；
d：打开模具，该模穴内的发泡原料在压力释放后即膨胀形成一发泡成品。
实施例2
如实施例1的步骤，区别在该模具内施以150kg/cm2的压力及摄氏160度温度，时间为20分钟。
实施例3
如实施例1的步骤，区别在该模具内施以200kg/cm2的压力及摄氏120度温度，时间为5分钟。
据此，本发明发泡成品的制造方法所制造出的发泡成品具有以下优点：
第1点，由于本发明是直接将发泡原料置入鞋底模具的模穴内，因此在更换不同色彩的发泡原料以制成不同色的鞋底时，根本不必清除每次因工艺的缺陷而造成的残余发泡原料，所以大大加强了工艺上的便利。
第2点，本发明不使用射枪，模具亦无流道设计，因此每一批成品成型后，不会产生流道的废料，故而也不会造成废料产生而且节省成本，产生巨大的经济效益。
第3点，由于本发明不采用射出装置，因此设备的投入以及机器的维修保养上都较射出工艺具有大大的成本优势，市场前景广阔。
尽管对本发明已经作了详细的说明并引证了一些具体实施例，但对本领域熟练技术人员来说，只要不离开本发明的精神和范围可作各种变化和修正是显然的。