液压式轮对压力机.pdf

具体实施方式

本发明的液压式轮对压力机用于使安装在一个轮轴3上的两个轮盘1、2同时施压，该液压式轮对压力机包括框架结构4，该框架结构设置在基座5上。该基座5例如可以是车间的地面。框架结构4包括两个相同类型的立式压力机支架6和7。如图1可知，这两个立式压力机支架6和7相互之间呈一定间隔设置。压力机支架6和7通过多个水平横梁8和9彼此进行固定连接。压力机支架6和7还分别固定连接一壳体10和11。与压力机支架6和7一样，壳体10和11也具有相同的类型和一致的结构，同样是相互之间呈一定间隔设置。在每个壳体10和11中都设置有可水平移动的中央气缸12。围绕中央气缸12各自还同轴设置有增压气缸13。这两个中央气缸12分别装配在轮轴3的外侧端部14和15上。两个增压气缸13的活塞分别装配在轮盘1和2上。通过外部接口16和17对中央气缸12进行液压介质供给，而增压气缸13则通过外部接口18和19而受到液压介质的冲击。

根据图1的正视图，中央气缸12与测量装置20相连接。类似地，增压气缸13则与测量装置21相连接。两个测量装置20和21都是从框架结构4引出，并且借由支撑装置37而与基座5相连接。测量装置20同时在轮对压力机右侧和左侧上持续测量中央气缸12的冲程，而测量装置21同时在轮对压力机右侧和左侧上持续测量增压气缸13的冲程。例如图2所示，测量装置20和21的信号传递给控制装置22。测量装置20的信号形成移动坐标X。测量装置21的信号表示轮1和2与轮轴3之间的摩擦力XR。由此，中央气缸12受到的压力P1的冲击以及增压气缸13受到的压力P2的冲击都是源于一个总的压力供给。

移动过程(冲压过程)大体如下：

在框架结构4中设置一组预备轮对(vorbereiteter Radsatz)。该组预备轮对包括轮轴3和两个轮盘1和2，这两个轮盘已经通过两个外侧端部14和15而串置在轮轴上。现对这样设置的轮对进行如下操作：使增压气缸13和中央气缸12分别设在各自的起动位置上，也就是说，使增压气缸和中央气缸都进站至壳体10和11中。然后，将增压气缸13和中央气缸12同时根据设定的位置调节到预定位置上。同时，使增压气缸13首先保持在预定位置上。然后再根据设定的位置对中央气缸12进行调节，直到中央气缸12各自接触到轮轴3的外侧端部14和15上。此时，于中央气缸12中压力升高。与此相反，增压气缸13则仍然保持在预定位置上。接触到端部15的中央气缸12转换到力调节的状态下，而接触到端部14的中央气缸12则保持在位置调节的状态下。然后，两个增压气缸13继续进行位置调节，并且对轮轴3上的轮1和2进行定位，这就是实际的冲压过程。一旦冲压过程结束，增压气缸13再次根据设定的位置各自返回到壳体10和11中。在这期间，中央气缸12仍然保持在位置调节状态和力调节状态下。此后，中央气缸12才开始分别在壳体10和11中根据设定的位置进行同样的行程。

结果表明，这样的液压式轮对压力系统工作稳定，并具有良好的操作状态。中央气缸的活塞所具有的静态调节误差、位置精确度小于0.2mm，而对于增压气缸则小于0.4mm。绝对的位置精确度取决于框架结构4的扩张。如果在理论值计算中不考虑框架结构4的扩张，那么调节误差就随着扩张而提高。由此可知，在这种情况下要百分之百地考虑到框架结构的扩张。

比较于图1中的壳体10和11，在图3所示的实施例中，壳体23和24有所改变。在壳体23和24中一次性分别各设置有纵向可移动的增压气缸25和26。增压气缸25的活塞装配在轮盘2上，而增压气缸26的活塞装配在轮盘1上。在两个增压气缸25和26中分别还设有电传式(telekopartig)的纵向可移动的中央气缸27和28。中央气缸27装配到轮轴3的外侧端部29上，而中央气缸28装配到轮轴3的外侧端部30上。外部接口31和32分别为中央气缸27和28供给液压介质，而外部接口33和34分别为增压气缸25和26供给所需要的液压介质。与图1中的实施例相类似，中央气缸27和28连接有测量装置35，而增压气缸25和26则连接有测量装置36，这两个测量装置都设有位于基座5上的支撑装置37。在此，中央气缸27和28的气缸套由增压气缸25和26的活塞形成。这样的机械结构消耗较少、直径构成较小且冲程较短。每一侧都具有两个位移测量系统35和36，并且每一侧还都具有两个压力传感器P1和P2(未示出)，根据公知技术，这些压力传感器都设置在各自对应的外部接口32和34中。相对于图1所示的实施例，图3所示的实施例具有成本较低结构较小的特点。