一种六滴料行列式制瓶机及其压吹生产工艺 【技术领域】
本发明属于制瓶机领域， 具体涉及一种多滴料玻璃制瓶机及其生产工艺。背景技术
玻璃瓶生产行业， 制瓶机采用多滴成型技术来提高单机产量。制瓶工业通过四十 多年的发展， 从单滴制瓶提升至双滴或三滴制瓶机， 它可在单机能耗相同的前提下， 产出二 至三倍产量的瓶子， 以降低生产成本。但是， 传统制瓶机利用简易的成型机构， 采取真空抽 吸瓶口， 倒吹气成型瓶坯， 正吹气成型瓶体的旧有技术， 一次成型两滴或三滴玻璃瓶， 但存 在机速慢， 产品质量差， 成品率低， 能耗高等问题。 将现有两滴、 三滴料低质低速制瓶机向高 质高速的六滴料制瓶机实现具有换代意义的跨越发展， 所需解决的不仅是如何单纯增加制 瓶滴数的问题， 在分料、 成型、 翻转、 钳瓶以及拨瓶等各个成型机构方面都面临着极大的技 术挑战。申请人通过集中组织高水平的研发队伍， 重点攻关难点项目， 已经在分料、 钳瓶和 翻转机构上作出了重要的革新， 曲柄连杆式伺服分料器、 伺服口钳翻转机构以及伺服钳瓶 机构等多项技术研发成功， 为六滴料制瓶机的研制打下了良好的基础。
然而， 要制造出产量和质量都令人满意的六滴料制瓶机， 还需要在初型模成型、 模 具开合方式以及拨瓶机构上作出进一步探索和改进。原因如下 ：
第一， 瓶子的初型成型一般利用安装在初型模下端的传统制瓶机压吹机构， 这 种机构包括 ： 可升降的驱动气缸和结合缸， 在结合缸内可安装二种成型装置 ： 一种是小口 吹 - 吹装置， 先用扑气成型瓶口， 后用倒吹气成型瓶坯 ； 另一种为小口吸 - 吹装置， 先用真空 抽吸瓶口， 后用倒吹气成型瓶坯。 这二种成型方法都存在以下问题 ： 单纯依靠吹吸工艺令玻 璃瓶胚体成型， 玻璃料在模具中因接触时间不等， 受力不均等原因， 造成瓶身表面形成 “半 截腰” 和 “波浪式条纹” 的缺陷， 严重影响瓶子的外观质量， 无法生产出高档的玻璃瓶。另 外， 由于原压吹机构结构复杂， 工艺步骤繁琐， 限制了制瓶机的机速和产量。
第二， 玻璃在成型过程中处于高温状态下， 需在初型模成型坯料之后翻转 180°至 成型模吹胀成型。以往成型模具开闭动作在气缸和连杆机构驱动下作 “扇形” 角度开关， 这 种结构不能适应高机速生产的要求， 工作时因模具开角小， 口钳臂与模具经常发生干涉、 碰 撞现象， 特别在多滴料制瓶机生产小瓶时， 机速特别快， 问题更加突出。并且由于 “扇形” 开 合令同一批成型的瓶子接受冷却的时间不同， 对质量也造成了严重的影响。
第三， 制瓶机拨瓶机构， 安装在机前输瓶机上， 功能是将成型好的瓶子， 按照一定 的顺序和间隔距离， 从停置风板上拨转 90°拨送到输瓶机网带上。传统的拨瓶机构， 分为 机械凸轮式和单电机加水平气缸二种型式， 基本上能满足单、 双滴料制瓶机的拨瓶要求， 但 是， 在多组多滴料制瓶机上， 如何将一组多只的瓶子向高速网带上平稳的整体转移， 是一个 难题。生产过程中经常会发生挤瓶， 倒瓶现象， 严重影响机速与合格率。
国内同类功能双电机拨瓶机构， 采用 220V 交流、 高速、 小扭距的进口步进电机， 另 加二只行星减速器传动， 再驱动转盘和拨瓶板的复合运动， 这种结构存在如下缺陷 ： 增加
了一级传动， 令结构复杂、 效率降低， 没有过载安全保护功能， 并且采用进口交流电机， 费用 高， 存在使用不安全等问题。
解决以上问题将是成功研发六滴式行列制瓶机的关键。 发明内容 为了克服现有技术不足， 本发明提供一种六滴料行列式制瓶机及其压吹生产工 艺， 制瓶产量高， 成型质量好。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是 ： 设计一种六滴料行列式制瓶机， 包 括机架、 初型模成型机构、 成型模成型机构和拨瓶机构， 初型模成型机构包括成型装置、 初 型模和模具开关装置， 成型模成型机构包括成型模和模具开关装置， 其特征在于 ：
初型模成型机构的成型装置为一体多腔冲压装置， 一体多腔冲压装置包括驱动 缸、 结合缸、 冲头、 活塞推拉板和活塞， 活塞连接活塞推拉板， 活塞推拉板上端安装六个冲 头；
初型模成型机构和成型模成型机构的模具开关装置均采用水平面内平行开合的 形式 ；
拨瓶机构包括转盘、 安装了拨板的拨瓶臂和安装支架 ； 拨瓶机构采用两台步进电 机驱动， 两台步进电机分别通过同步带传动， 连接驱动拨瓶机构的转盘和拨瓶臂。
本发明所述的一种六滴料行列式制瓶机， 其特征在于在冲头的内腔里插入内冷却 管， 内冷却管一端与内腔相联通、 另一端与冷却气体源相联通 ； 冲头的内腔联通真空抽吸装 置。
初型模和成型模安装在模具开关装置的钳臂上 ； 左右钳臂套装在一组平行导向轴 上， 钳臂铰接连杆的一端， 连杆的另一端铰接摇臂， 摇臂通过花键轴连接开关气缸。
拨瓶机构包括两组同步带传动装置， 每组同步带传动装置包括一个大带轮、 一个 小带轮和同步带， 小带轮连接步进电机的电机轴， 步进电机的电源为 24 伏直流安全电压， 小带轮通过同步带连接驱动大带轮， 两组同步带传动装置的两个大带轮分别安装在转盘主 动轴和拨板随动轴上， 转盘主动轴连接转盘， 拨板随动轴连接拨瓶臂。
本发明还包括曲柄连杆分料机构， 曲柄连杆分料机构通过流料管连接初型模成型 机构 ； 曲柄连杆分料机构包括蜗轮减速器， 蜗轮减速器连接第一伺服电机， 蜗轮减速器上设 置主动曲柄， 主动曲柄铰接连杆， 连杆铰接分料集装模块， 分料集装模块铰接在机架上 ； 分 料集装模块包括六组分料机构 ； 分料机构包括从动曲柄、 套筒和料瓢 ； 从动曲柄的中部铰 接在机架上， 从动曲柄的一端铰接连杆， 另一端铰接套筒， 套筒上固定料瓢 ；
本发明还包括伺服翻转机构， 伺服翻转机构安装在初型模成型机构和成型模成型 机构之间 ； 伺服翻转机构包括第二伺服电机和电机支架， 第二伺服电机设置在电机支架上， 第二伺服电机通过联轴器连接蜗杆， 蜗杆与蜗轮相啮合 ； 封闭机箱安装在电机支架上， 蜗轮 与蜗杆设置在封闭机箱内 ； 蜗杆一端连接联轴器， 另一端设置手动扳手。
本发明还包括伺服钳瓶机构， 伺服钳瓶机构包括第三伺服电机、 支架和蜗轮减速 器， 第三伺服电机设置在支架上， 第三伺服电机通过联轴器连接蜗轮减速器， 蜗轮减速器上 固定悬臂， 悬臂铰接钳瓶夹具 ； 支架底部设置升降装置。
本发明所述的一种六滴料行列式制瓶机的压吹生产工艺， 其特征在于依次包括如
下步骤 ：
步骤一 ： 分料 ；
第一伺服电机驱动蜗轮减速器带动主动曲柄旋转， 主动曲柄使得连杆在水平位置 上作往复运动， 进而带动从动曲柄围绕其与机架的铰接点摆动， 令套筒及其固定的料瓢作 有规律的分度运动， 实现分料 ；
步骤二 ： 初型 ；
玻璃滴料通过流料管流入初型模成型机构中， 模具开关装置令安装在钳臂上的初 型模闭合 ； 一体多腔冲压装置的活塞由可调气压向上推动， 冲头自下而上插入初型模中， 令 瓶体成初型， 断气后， 活塞下移， 冲头退至装料位置 ；
步骤三 ： 翻转 ；
初型模成型机构的模具开关装置令安装在钳臂上的初型模平行张开， 由伺服翻转 机构加持瓶口朝下的瓶体初型， 翻转 180°至成型模成型机构中， 瓶口朝上 ；
步骤四 ： 成型 ；
成型模成型机构的模具开关装置令安装在钳臂上的成型模闭合， 成初型的瓶体在 成型模成型机构中最终吹制成型 ；
步骤五 ： 钳瓶 ； 由伺服钳瓶机构加持成型的瓶体从成型模成型机构中钳出， 移至输瓶机停置板上； 步骤六 ： 拨瓶 ；
拨瓶机构将成型的瓶子拨出到输瓶机网带上。
本发明所具有的有益效果是 ：
1、 本发明实现了通过一体式多腔小口冲压技术， 令玻璃壁厚均匀分布， 达到既减 轻重量又保持强度的目的。它可通过活塞推拉板一次同步驱动多个冲头， 进行瓶子的初型 成型作业， 加快生产效率， 节约原料和能源， 极大的提高了产品质量， 不但壁厚均匀， 而且消 除了瓶身表面的 “波浪纹” ， 瓶口尺寸得到精确控制。 冲头内安装内冷却管， 压缩空气通过内 冷却管进入冲头的内腔， 将冲头冷却至合适的温度， 真空抽吸装置将期间产生的热废气抽 出， 以此保持冲头表面符合冲压温度的要求。多腔、 多冲头同步冲压， 将极大提高制瓶工业 的生产产量和瓶身质量， 十分适合推广普及。
2、 本发明采用平行模开关机构， 较原角度模开关机构， 由于去掉原钳轴、 保持架、 防偏板等另件， 使结构简单、 操作空间尺寸增大， 同时， 摇臂力点前移， 连杆压力角增大， 模 具抱紧力加大， 模具平行开关， 对中性好， 模具磨损小， 另外， 模具与冷却风咀座位置等距， 使前后模腔温度均匀， 有利于玻璃成型、 平行开模技术的突破， 是制瓶机在多滴料、 高机速 生产中起到重要作用。
3、 本发明装有二只同型号直流、 低速、 大扭矩的步进电机， 经同步带轮变速后， 分 别驱动转盘作顺时针和逆时针 150° 旋转运动、 令拨板作往复 90° 的拨瓶运动。二只步 进电机由二套独立的计算机控制系统发出的脉冲指令， 分别控制电机正、 反转， 加减运动速 度， 组成复合的曲线运动， 达到拨瓶速度跟随网带线速度进行同步运动或实现差动调节功 能， 确保瓶子在网带上的瓶间距相等， 整齐排列成一直线， 为后续瓶子顺利递送、 转弯提供 保证。
本发明采用步进电机带动同步带传动， 避免了丢步现象的发生， 机械位移定位准 确无偏差 ； 能满足多组、 多滴、 高机速生产条件下的拨瓶要求。结构上采用直流 24V 安全电 压， 采用同步带转传动， 具有结构简单、 工作可靠、 使用寿命长， 具有过载保护功能， 并且本 发明为标准化产品， 适配各种规格机型的制瓶机， 节约水平气缸和二位五通电磁阀的生产 成本， 具有较高的性价比， 适宜推广应用。
4、 将曲柄连杆机构应用在分料器上， 实现了限定中心距范围内的六只料瓢同时分 料， 配合六滴料制瓶机的使用。 以蜗轮减速器带动曲柄连杆机构的设计， 取代以往的齿轮齿 条和丝杠配合传动的非标准化产品， 不但便于采买加工， 而且密封性能优良， 故障率低。此 设计结构简单， 还可通过更换带有不同组数分料机构的分料集装模块， 可实现不同滴料的 分料供给， 方便快捷， 普遍适用于各种不同规格的制瓶机型。
5. 伺服翻转机构由伺服电机替代传统的气缸、 液压缓冲器机构， 使翻转动作快速、 稳定 ； 由 “闭式” 蜗轮蜗杆变速箱代替 “开式” 齿轮、 齿条传动， 使用寿命长， 可以应用于单滴 料、 双滴料、 三滴料、 四滴料等其他多滴料制瓶机的口钳翻转。 在蜗杆上端设置手动扳手， 可 随需要调节机构高度。
6. 伺服钳瓶机构的伺服电机按照钳瓶程序曲线运行， 替代传统的气缸、 液压缓冲 器机构， 用标准蜗轮减速器代替齿轮、 齿条开放式传动形式， 使钳瓶动作快速、 稳定， 不易因 异物进入传动机构而导致带病作业， 机器使用寿命长， 动作始终如一。 在支架底部设置升降 装置， 可随需要调节机构高度， 适应于不同生产需要。 7. 本发明的发明点各个击破现有工业生产面临的技术难关， 最终实现了六滴料制 瓶， 不但提高了制瓶产量， 而且避免了传统工艺制瓶所带来的各种质量缺陷。 本发明能够高 速高质的生产玻璃瓶， 而且结构简单， 工艺精炼， 带来了适宜推广的先进制瓶设备和工艺技 术， 极大的推动了中国玻璃制瓶工业的发展。
附图说明
图 1 是本发明 ( 不含拨瓶机构 ) 的结构示意图 ； 图 2 是本发明 ( 不含曲柄连杆分料机构、 流料管和拨瓶机构 ) 的结构示意图 图 3 是图 2 的俯视图 ； 图 4 是曲柄连杆分料机构的结构示意图 ； 图 5 是图 4 的 A 向结构示意图 ； 图 6 是曲柄连杆机构工作原理示意图 ； 图 7 是安装了初型模具的模具开关装置的结构示意图 ； 图 8 是图 7 的俯视图 ； 图 9 是摇臂运动极限位置示意图 ； 图 10 是一体多腔冲压装置的结构示意图 ； 图 11 是图 10 的 B-B 结构示意图 ； 图 12 是图 11 的 C 部局部放大图 ； 图 13 是伺服翻转机构的结构示意图 ； 图 14 是伺服钳瓶机构的结构示意图 ； 图 15 是拨瓶机构的结构示意图 ；图 16 是图 15 的俯视图 ；
图 1、 2、 3中： 1、 曲柄连杆分料机构， 2、 流料管， 3、 初型模成型机构， 4、 伺服翻转机 构， 5、 成型模成型机构， 6、 伺服钳瓶机构， 3.1、 安装了初型模的模具开关装置， 3.2、 一体多 腔冲压装置，
图 4、 5、 6中： 1.1、 第一伺服电机， 1.2、 料瓢， 1.3、 套筒， 1.4、 蜗轮减速器， 1.5、 分料 集装模块， 1.6、 从动曲柄， 1.7、 连杆， 1.8、 主动曲柄，
图 7、 8、 9中： 3.1.1、 支架， 3.1.2、 平行导向轴， 3.1.3、 左右钳臂， 3.1.4、 复合轴承， 3.1.5、 摇臂， 3.1.6、 连杆， 3.1.7、 花键轴， 3.1.8、 模具，
图 10、 11、 12 中 ： 3.2.1、 驱动缸， 3.2.2、 活塞， 3.2.3、 复位弹簧， 3.2.4、 活塞推拉 板， 3.2.5、 结合缸， 3.2.6、 冲头接头， 3.2.7、 卡环， 3.2.8、 内冷却管， 3.2.9、 冲头， 3.2.10、 初 型模， 3.2.11、 真空抽吸装置， 3.2.12、 冷却气体源接入口， 3.2.13、 装料位置，
图 13 中 ： 4.1、 第二伺服电机， 4.2、 联轴器， 4.3、 电机支架， 4.4、 蜗杆， 4.5、 手动扳 手， 4.6、 口钳， 4.7、 蜗轮， 4.8、 封闭机箱， 4.9、 感应控制器，
图 14 中 ： 6.1、 第三伺服电机， 6.2、 联轴器， 6.3、 支架， 6.4、 蜗轮减速器， 6.5、 升降 装置， 6.6、 钳瓶夹具， 6.7、 悬臂，
图 15、 16 中 ： 7.1、 步进电机， 7.2、 小带轮， 7.3、 小带轮， 7.4、 步进电机， 7.5、 大带 轮， 7.6、 大带轮， 7.7、 拨板随动轴， 7.8、 转盘主动轴， 7.9、 拨瓶臂， 7.10、 拨板， 7.11、 转盘， 7.12、 输瓶机网带， 13、 安装支架。具体实施方式
如图 1、 2、 3 所示的一种六滴料行列式制瓶机， 机架上安装曲柄连杆分料机构 1， 曲 柄连杆分料机构 1 通过流料管 2 连接初型模成型机构 3。初型模成型机构 3、 伺服翻转机构 4、 成型模成型机构 5 和伺服钳瓶机构 6 顺序安装在机架上。
如图 4、 5、 6 所示， 第一伺服电机 1.1 安装在机架上， 第一伺服电机 1.1 的输出轴通 过联轴器连接蜗轮减速器 1.4， 蜗轮减速器 1.4 上设置主动曲柄 1.8， 主动曲柄 1.8 铰接连 杆 1.7 的一端， 连杆 1.7 的另一端铰接分料集装模块 1.5。分料集装模块 1.5 包括六组分料 机构。分料机构包括从动曲柄 1.6、 套筒 1.3 和料瓢 1.2。从动曲柄 1.6 的中部铰接在机架 上， 其一端铰接连杆 1.7， 另一端铰接套筒 1.3， 套筒 1.3 上固定料瓢 1.2。 分料时， 第一伺服 电机 1.1 驱动蜗轮减速器 1.4 带动主动曲柄 1.8 旋转， 主动曲柄 1.8 使得连杆 1.7 在水平 位置上作往复运动， 进而带动从动曲柄 1.6 围绕其与机架的铰接点摆动， 令套筒 1.3 及其固 定的料瓢 1.2 作有规律的分度运动， 实现分料。
初型模成型机构 3 与成型模成型机构 5 的模具开关装置结构相同， 均采用平行开 模式结构。如图 7、 8、 9 所示， 安装有模具 3.1.8 的左右钳臂 3.1.3， 安装在支架 3.1.1 的平 行导向轴 3.1.2 上， 左右钳臂 3.1.3 与平行导向轴 3.1.2 采用轴套式滑动的方式联接 ； 平行 导向轴 3.1.2 由复合轴承 3.1.4 支撑 ； 花键轴 3.1.7 联接摇臂 3.1.5， 摇臂 3.1.5 铰接连杆 3.1.6， 摇臂 3.1.5 通过连杆 3.1.6 联接左右钳臂 3.1.3。
设备运行时， 开关气缸的驱动力作用在花键轴 3.1.7 上， 使其在一定角度内沿其 自身轴线作往复式转动， 带动与其联接的摇臂 5 做往复式摇摆运动。摇臂 3.1.5 铰接连杆 3.1.6， 摇臂 3.1.5 通过连杆 3.1.6 联接左右钳臂 3.1.3， 左右钳臂 3.1.3 安装在水平导向轴3.1.2 上。 摇臂 3.1.5 的往复式摇摆运动通过铰接， 在水平导向轴 3.1.2 的水平运动方向限 制下， 转化为了左右钳臂 3.1.3 的水平直线运动， 实现模具 3.1.8 平行开关的运动动作。
图 9 为摇臂 3.1.5 运动极限位置示意图， 摇摆 3.1.5 在极限位置 A 时， 对应着左右 钳臂 3.1.3 处于完全打开状态 ； 摇臂 3.1.5 在极限位置 B 时， 对应着左右钳臂 3.1.3 处于闭 合状态。
初型模成型机构 3 中， 在安装了初型模的模具开关装置 3.1 的下方， 安装一体多腔 冲压装置 3.2。如图 10、 11、 12 所示， 一体多腔冲压装置 3.2 的结构如下 ： 在结合缸 3.2.5 中的设置六个冲头接头 3.2.6， 每个冲头接头 3.2.6 通过卡环 3.2.7 连接一个冲头 3.2.9。 六个冲头接头 3.2.6 均安装在活塞推拉板 3.2.4 上， 活塞推拉板 3.2.4 的下端连接活塞 3.2.2， 活塞 3.2.2 安装在驱动缸 3.2.1 中， 活塞 3.2.2 上套装复位弹簧 3.2.3。
在冲头 3.2.9 的内腔里插入内冷却管 3.2.8， 内冷却管 3.2.8 一端与内腔相联通， 另一端与冷却气体源接入口 3.2.12 相联通 ； 冲头 3.2.9 的内腔联通真空抽吸装置 3.2.11。 作业后冷却气体源中的冷气迅速通过内冷却管 3.2.8 进入冲头 3.2.9 的内腔， 将冲头 3.2.9 冷却至合适的温度， 真空抽吸装置 3.2.11 将期间产生的热气抽出， 以此保持冲头 3.2.9 表 面温度符合冲压作业的要求。
使用时， 活塞 3.2.2 由可调气压向上推动冲头 3.2.9 进行冲压动作， 断气后， 活塞 3.2.2 在复位弹簧 3.2.3 的作用下向下归位。冲头 3.2.9 自下而上插入初型模 3.2.10 中， 一次使滴料冲压成型， 去掉 “扑气” 、 “倒吹气” 、 “真空抽吸” 等工艺用气和成型动作， 结构简 单实用， 成型率高且瓶体质量得以保证。冲头 3.2.9 采用 “内循环式” 自降温结构， 可使冲 压动作连贯进行， 而冲头 3.2.9 的表面始终保持适合的作业温度， 由此极大的提高了生产 效率。
在初型模成型机构 3 与成型模成型机构 5 之间伺服翻转机构 4。伺服翻转机构 4 如图 13 所示， 第二伺服电机 4.1 设置在电机支架 4.3 上， 第二伺服电机 4.1 通过联轴器 4.2 连接蜗杆 4.4， 蜗杆 4.4 与蜗轮 4.7 相啮合。蜗轮 4.7 与蜗杆 4.4 设置在封闭机箱 4.8 内， 封闭机箱 4.8 安装在电机支架 4.3 上。本发明还设置有感应控制器 4.9， 感应控制器 4.9 连 接第二伺服电机 4.1， 通过监控口钳 4.6 的位置情况， 确定翻转程序起始点， 智能化操控伺 服电机 4.1 的运行。蜗杆 4.4 上端设置手动扳手 4.5， 可随需要调节机构高度， 适应于不同 生产需要。伺服钳瓶翻转动作快速稳定， 由蜗轮 4.7、 蜗杆 4.4 和封闭机箱 4.8 组成的蜗轮 变速箱为标准化配件， 便于采买加工， 同时密封性好， 不易受外界生产环境的影响， 不会因 进尘和玻璃碎渣影响设备运行。
成型模成型机构 5 上配备与初型模成型机构 3 相同结构的模具开关装置。
伺服钳瓶机构 6 邻接成型模成型机构 5 安装。 伺服钳瓶机构 6 的第三伺服电机 6.1 和蜗轮减速器 6.4 设置在支架 6.3 上， 伺服电机 6.1 通过联轴器 6.2 连接蜗轮减速器 6.4， 蜗轮减速器 6.4 上固定悬臂 6.7， 悬臂 6.7 铰接钳瓶夹具 6.6。使用时， 启动伺服电机 6.1， 带动蜗轮减速器 6.4 运行起来， 使得悬臂 6.7 围绕其在蜗轮减速器 6.4 上的固定点做 180° 范围内的摆动， 从而令钳瓶夹具 6.6 完成对玻璃瓶的钳入和钳出动作。在支架 6.3 底部设 置升降装置 5， 可随需要调节机器高度， 适应于不同生产需要。 伺服钳瓶动作快速稳定， 封闭 式的蜗轮减速器 6.4 为标准化配件， 便于采买加工， 同时密封性好， 不易受外界生产环境的 影响， 适宜在现代玻璃工业生产中推广普及。拨瓶机构邻接伺服钳瓶机构 6 安装， 其拨瓶臂 7.9 的上限位与伺服钳瓶机构 6 相 衔接， 拨瓶臂 7.9 的下限位与输瓶机网带 7.12 相衔接。在安装支架 7.13 上部装有步进电 机 7.1， 步进电机 7.1 经小带轮 7.2 驱动大带轮 7.6， 通过 3 ∶ 1 减速后， 带动转盘主动轴 7.8 上的转盘 7.11， 作顺时针或逆时针 150°旋转运动。在安装支架 7.13 下部装有步进电 机 7.4， 步进电机 7.4 经小带轮 7.3 驱动大带轮 7.5， 经 3 ∶ 1 减速后， 带动拨板随动轴 7.7 驱使拨瓶臂 7.9 作正反 90°的拨瓶运动。拨瓶臂 7.9 上装有拨板 7.10。
步进电机 7.1 和 7.4 同时作业， 通过电脑分别控制两电机的转速和转向， 从而控制 转盘 7.11 和拨板 7.10 的复合曲线运动， 形成不同的拨瓶速率和间距， 可顺利将玻璃瓶成型 件整齐的拨送到输瓶机网带 7.12 上。
本发明所述的一种六滴料行列式制瓶机的压吹生产工艺， 依次包括如下步骤 ：
步骤一 ： 分料 ；
第一伺服电机 1.1 驱动蜗轮减速器 1.4 带动主动曲柄 1.8 旋转， 主动曲柄 1.8 使 得连杆 1.7 在水平位置上作往复运动， 进而带动从动曲柄 1.6 围绕其与机架的铰接点摆动， 令套筒 1.3 及其固定的料瓢 1.2 作有规律的分度运动， 实现分料 ：
步骤二 ： 初型 ； 玻璃滴料通过流料管 2 流入初型模成型机构 3 中， 模具开关装置令安装在左右钳 臂 3.1.3 上的初型模 3.2.10 闭合 ； 一体多腔冲压装置 3.2 的活塞 3.2.2 由可调气压向上推 动， 冲头 3.2.9 自下而上插入初型模 3.2.10 中， 令瓶体成初型， 断气后， 活塞 3.2.2 向下， 冲 头 3.2.9 退至装料位置 3.2.13 ；
步骤三 ： 翻转 ；
模具开关装置令安装在左右钳臂 3.1.3 上的初型模 3.2.10 平行张开， 由伺服翻转 机构 4 加持瓶口朝下的瓶体初型， 翻转 180°到成型模成型机构 5 中， 瓶口朝上 ；
步骤四 ： 成型 ；
模具开关装置令安装在左右钳臂 3.1.3 上的成型模闭合， 成初型的瓶体在成型模 成型机构 5 中最终吹制成型 ；
步骤五 ： 钳瓶 ；
由伺服钳瓶机构 6 加持成型的瓶体从成型模成型机构 5 中钳出至输瓶机停置板 上；
步骤六 ： 拨瓶 ；
拨瓶机构将成型的瓶子拨出到输瓶机网带 7.12 上。