特大钢结构悬臂的施工方法.pdf

本发明公开了一种特大钢结构悬臂施工方法。所述方法包括：从两个结构主体上分别对构成悬臂结构的两部分进行安装，并保持两部分安装同步进行；安装时，以阶梯延伸方式对每个结构主体上的悬臂结构部分的构成构件进行安装；对两个结构主体上安装后的悬臂结构的两部分在空中相接处依次固定连接，使两部分合龙后形成完整的悬臂结构。该方法对悬臂结构对两部分分离进行安装、对每部分均采用阶梯延伸安装、且逐级连接合龙的方式，保证了大吨位钢结构构件构成的悬臂结构可以安全、稳固、快速的安装，同时保证了悬臂结构的力学要求。

1、  一种特大钢结构悬臂施工方法，其特征在于，该方法包括：
从两个结构主体上分别对构成悬臂结构的两部分进行安装，并保持两部分安装同步进行；
安装时，以阶梯延伸方式对每个结构主体上的悬臂结构部分的构成构件进行安装；
对两个结构主体上安装后的悬臂结构的两部分在空中相接处依次固定连接，使两部分合龙后形成完整的悬臂结构。

2、  根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述安装时，以阶梯延伸方式对每个结构主体上的悬臂结构部分的构成构件进行安装进一步包括：
安装中，以微距离调整的高强斜拉杆和水平支撑对主要钢构件进行精确定位和临时稳固，以电加热方式和CO₂气体保护焊焊接技术相结合进行钢构件之间的焊接固定。

3、  根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述方法进一步包括：采用高精度智能全站仪和GPS全球卫星定位对钢构件进行测量控制，定位悬臂结构的安装精度。

4、  根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法进一步包括：以构成悬臂结构的水平方向的构件的长度为基本安装单位一跨，对所述悬臂结构按安装单位一跨进行阶梯延伸安装。

5、  根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述以阶梯延伸方式对每个结构主体上的悬臂结构部分的构成构件进行安装进一步包括：
在每个结构主体上，均按从底层至顶层的顺序安装所述构成悬臂结构的第一跨的构件；
所述第一跨构件安装固定后，再以从底层至顶层的顺序安装与第一跨构件依次连接的第二跨构件，安装的第二跨构件比所述第一跨的构件少安装一层；
并按所述第二跨构件的安装方式依次安装后续的各跨构件，且后续的每跨构件比前一跨构件均少安装一层，安装后每个结构主体上的悬臂结构延伸呈阶梯结构，直至两个结构主体上的悬臂结构在空中从底层至顶层依次相接。

6、  根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
当两个结构主体的悬臂结构的最底层构件相接并固定后，则依次进行上一层相距最近的两部分悬臂结构的构件的安装及连接固定；直至两个结构主体上的悬臂结构的两部分全部连接合龙形成完整的悬臂结构。

7、  根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
在每个结构主体上安装所述悬臂结构的第一跨构件后，在第一跨构件的外面设置用于安装其它构件的移动安装平台。

8、  根据权利要求2至5任一项所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：所述对每跨构件安装时，先安装作为悬臂结构外框的构件。

9、  根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对两个结构主体上安装后的悬臂结构的两部分在空中相接处依次固定连接包括：
当两个结构主体上安装的悬臂结构两部分相接时，放置7～10天，确定温度因素未造成影响时，将两部分连接后在1天内进行焊接固定。

10、  根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述两个结构主体上安装后的悬臂结构的相接处在空中以阶梯式依次固定合龙包括：
按从底层至顶层的顺序对两个结构主体上安装后的悬臂结构的两部分依次固定合龙。

特大钢结构悬臂的施工方法
技术领域
本发明涉及一种钢结构悬臂的施工方法，尤其涉及一种针对特大钢结构悬臂结构的施工方法，属于建筑工程技术领域。
背景技术
目前，由于钢结构构件便于安装的特性，在建筑中得到十分广泛的应用，也因此形成了不同风格的钢结构主体的建筑物，在钢结构施工中，常需要在两个结构主体间搭设连接形成空中连接通道的情况，当两个结构主体位置相近，且设置连接通道的面正对设置时，若使用的钢结构构件较轻时，可以使用搭吊等吊运工具将钢结构构件直接搭设在两结构主体间进行焊接固定安装，安装后形成空中连接通道。
从上述对现有在两个钢结构主体间安装形成空中连接通道的安装过程中，发明人发现上述现有技术至少存在以下问题：
若两个结构主体位置相距较远，且准备与空中通道连接的两个结构主体的墙面相互形成一定角度时，则需要在两个结构主体间通过悬臂状(类似人的手臂弯曲水平悬在空中的形状)的空中悬挑结构进行连接，这时为保证悬臂部分符合力学及稳固性的要求，常采用大型的钢结构构件作为构成悬臂部分的基本单位，而对这种由大吨位的大型构件构成的悬臂部分，则无法采用传统的安装方法和工艺措施直接用塔吊进行安装，如何进行这类复杂受力结构体系的安装是个急需解决的问题，而现有没有一种可以安全、、优质、快速、经济且能保证力学要求的对两结构主体间由大型钢构件构成的悬臂部分进行安装的方法。
发明内容
本发明实施方式提供了一种特大钢结构悬臂通道的施工方法，该方法可以在安全、保证构件位移及应力要求的基础上对两结构主体间由大吨位的大型钢构件构成的悬臂结构进行安装。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
本发明实施方式提供了一种特大钢结构悬臂施工方法，该方法包括：
从两个结构主体上分别对构成悬臂结构的两部分进行安装，并保持两部分安装同步进行；
安装时，以阶梯延伸方式对每个结构主体上的悬臂结构部分的构成构件进行安装；
对两个结构主体上安装后的悬臂结构的两部分在空中相接处依次固定连接，使两部分合龙后形成完整的悬臂结构。
所述安装时，以阶梯延伸方式对每个结构主体上的悬臂结构部分的构成构件进行安装进一步包括：
安装中，以微距离调整的高强斜拉杆和水平支撑对主要钢构件进行精确定位和临时稳固，以电加热方式和CO₂气体保护焊焊接技术相结合进行钢构件之间的焊接固定。
所述方法进一步包括：采用高精度智能全站仪和GPS全球卫星定位对钢构件进行测量控制，定位悬臂结构的安装精度。
所述方法进一步包括：以构成悬臂结构的水平方向的构件的长度为基本安装单位一跨，对所述悬臂结构按安装单位一跨进行阶梯延伸安装。
所述以阶梯延伸方式对每个结构主体上的悬臂结构部分的构成构件进行安装进一步包括：
在每个结构主体上，均按从底层至顶层的顺序安装所述构成悬臂结构的第一跨的构件；
所述第一跨构件安装固定后，再以从底层至顶层的顺序安装与第一跨构件依次连接的第二跨构件，安装的第二跨构件比所述第一跨的构件少安装一层；
并按所述第二跨构件的安装方式依次安装后续的各跨构件，且后续的每跨构件比前一跨构件均少安装一层，安装后每个结构主体上的悬臂结构延伸呈阶梯结构，直至两个结构主体上的悬臂结构在空中从底层至顶层依次相接。
所述方法还包括：
当两个结构主体的悬臂结构的最底层构件相接并固定后，则依次进行上一层相距最近的两部分悬臂结构的构件的安装及连接固定；直至两个结构主体上的悬臂结构的两部分全部连接合龙形成完整的悬臂结构。
所述方法还包括：
在每个结构主体上安装所述悬臂结构的第一跨构件后，在第一跨构件的外面设置用于安装其它构件的移动安装平台。
所述方法还包括：所述对每跨构件安装时，先安装作为悬臂结构外框的构件。
所述对两个结构主体上安装后的悬臂结构的两部分在空中相接处依次固定连接包括：
当两个结构主体上安装的悬臂结构两部分相接时，放置7～10天，确定温度因素未造成影响时，将两部分连接后在1天内进行焊接固定。
所述两个结构主体上安装后的悬臂结构的相接处在空中以阶梯式依次固定合龙包括：
按从底层至顶层的顺序对两个结构主体上安装后的悬臂结构的两部分依次固定合龙。
由上述本发明实施例提供的技术方案可以看出，本发明实施方式通过从两个结构主体上分别对构成悬臂结构的两部分同步进行安装；且安装时以阶梯延伸方式对每个结构主体上的悬臂结构部分的构成构件进行安装；对两个结构主体上安装后的悬臂结构的两部分在空中相接处依次固定连接，使两部分合龙后形成完整的悬臂结构。该方法对悬臂结构对两部分分离进行安装、对每部分均采用阶梯延伸安装、且逐级连接合龙的方式，保证了大吨位钢结构构件构成的悬臂结构可以安全、稳固、快速的安装，同时保证了悬臂结构安装时的构件的位移变化及应力要求。
附图说明
图1为现有技术提供的两个结构主体的悬臂部分的结构示意图；
图2为本发明实施例的两结构主体间的悬臂结构的示意图；
图3为本发明实施例的施工方法的流程图；
图4为本发明实施例的安装悬臂结构第一跨构件的结构示意图；
图5为本发明实施例的安装悬臂结构第一跨构件的另一的结构示意图；
图6为本发明实施例的完成第一跨构件安装的结构示意图；
图7为本发明实施例的悬臂结构第一跨构件的安装示意图；
图8为本发明实施例的悬臂结构第二跨构件的安装示意图；
图9为本发明实施例的悬臂结构第三跨构件的安装示意图；
图10为本发明实施例的悬臂结构第四跨构件的安装示意图；
图11为本发明实施例的悬臂结构第五跨构件的安装示意图；
图12为本发明实施例的悬臂结构第六跨构件的安装示意图；
图13为本发明实施例的悬臂结构的两部分相接处合龙的安装示意图；
图14为本发明实施例的悬臂结构两部分相接处进一步合龙的安装示意图；
图15为本发明实施例的悬臂结构I、II区第一跨构件的安装示意图；
图16为本发明实施例的悬臂结构I、II区第二跨构件的安装示意图；
图17为本发明实施例的悬臂结构I、II区第三跨构件的安装示意图；
图18为本发明实施例的悬臂结构II区第四跨构件的安装示意图；
图19为本发明实施例的悬臂结构III区III-1、2跨构件的安装示意图；
图20为本发明实施例的悬臂结构III区III-3跨构件的安装示意图；
图21为本发明实施例的悬臂结构III区III-4跨构件安装构件的安装示意图；
图22为本发明实施例的两部分的悬臂结构部分合龙的结构示意图；
图23为本发明实施例的悬臂结构部分III区III-5跨构件安装的示意图；
图24为本发明实施例的两部分的悬臂结构合龙后的结构示意图。
具体实施方式
本发明实施方式提供了一种特大钢结构悬臂施工方法，该方法用于对两个结构主体之间空中的悬臂状的连接通道进行施工，具体为：从两个结构主体上分别对构成悬臂结构的两部分进行安装，并保持两部分安装同步进行；安装时，以阶梯延伸方式对每个结构主体上的悬臂结构部分的构成构件进行安装；对两个结构主体上安装后的悬臂结构的两部分在空中相接处依次固定连接，使两部分合龙后形成完整的悬臂结构。这种方式解决了由大吨位钢结构构件构成的悬臂结构无法直接安装的问题，通过对构成悬臂结构的两部分分离安装，并使每部分的悬臂结构均形成阶梯状结构，采用逐渐合龙的完成悬臂结构的整体安装。保证了安装过程中对大吨位构件的承载、及稳固处理，减小了构件自重对结构位移和应力的影响，且该方法安装可以快速、安全的进行安装，使对构件应力和位移的控制可以满足要求，使最后形成的完整的悬臂结构满足力学要求，该方法可以适用于各种大吨位的钢结构构件构成的悬臂结构施工。
为便于理解，下面结合附图和具体实施例对本发明实施方式进行说明。
实施例
本实施例提供了一种特大钢结构悬臂施工方法，主要用于由大吨位的钢结构构件构成的连接两个结构主体建筑的悬臂状空中通道(如图2所示)的安装，该方法按图3所示的流程进行，具体包括：
从两个结构主体上分别对构成悬臂结构的两部分进行安装，并保持两部分安装同步进行；
安装时，以阶梯延伸方式对每个结构主体上的悬臂结构部分的构成构件进行安装；安装中，以可以微距离调整的高强斜拉杆和水平支撑对主要钢构件进行精确定位和临时稳固，以微电脑控制的电加热方式和半自动CO₂气体保护焊焊接技术相结合的焊接方法进行钢构件之间的最终连接固定；
对两个结构主体上安装后的悬臂结构的两部分在空中相接处依次固定连接，使两部分合龙后形成完整的悬臂结构。
上述施工方法中以构成悬臂结构的水平方向的构件的长度为基本安装单位，一般称为一跨，对所述悬臂结构以跨为安装单位进行阶梯延伸安装。
其中，所述的阶梯延伸方式对每个结构主体上的悬臂结构部分的构成构件进行安装具体为：
在每个结构主体上，均按从底层至顶层的顺序安装所述构成悬臂结构的第一跨的构件；
所述第一跨构件安装固定后，再以从底层至顶层的顺序安装与第一跨构件依次连接的第二跨构件，安装的第二跨构件比所述第一跨的构件少安装一层；
并按所述第二跨构件的安装方式依次安装后续的各跨构件，且后续的每跨构件比前一跨构件均少安装一层，安装后每个结构主体上的悬臂结构延伸呈阶梯结构，直至两个结构主体上的悬臂结构在空中从底层至顶层依次相接，相接后逐渐进行合龙。
对每跨构件安装时，可以先安装作为悬臂结构外框的构件，在每个结构主体上安装所述悬臂结构的第一跨构件两端的构件后，在第一跨构件的外面可以设置用于安装其它构件的移动安装平台，通过安装平台可以方便的对第一跨构件构成的其它构件进行固定安装。采用这种大型移动平台，逐跨移动，为作业人员提供可靠的安全防护，确保了作业安全。
下面结合附图对图2所示的悬臂结构的施工中的构件的安装过程进行说明：
如图4～图6所示，(1)首先，在一侧的结构主体安装悬臂结构(最下层)的第一段边梁构件52，同时带上斜拉杆；
(2)安装该跨的第一段边梁52的水平临时斜撑并焊接固定；
(3)安装斜撑51并焊接固定；
(4)安装与所述第一段边梁构件51对应的另一侧第一段边梁59；
(5)在另一侧第一段边梁59上安装结构梁57以保证该边梁59稳定；
(6)安装斜撑58并焊接固定；
(7)安装与上述第(1)步中所述安装的第一段边梁52对应的第一节钢柱构件53；
(8)安装第一段边梁52的临时水平斜撑；
(9)安装柱间斜撑53；
(10)安装另一侧边梁59对应的第一段钢柱510；
(11)安装所述第一段钢柱510的水平斜撑；
(11)安装所述第一段钢柱510的柱间斜撑511；
(12)安装上一层分别与所述第一节钢柱构件对应的斜撑512及与所述第一段钢柱510对应的斜撑513；
(14)在两个边梁52、59之间安装大型滑移式操作平台56；
(15)安装第一跨主梁514及临时支撑；
(16)安装桁架下弦55，依次完成桁架下弦安装并固定；
(17)安装第一榀桁架胎架及支撑515；
(18)安装桁架上弦516和斜杆；
(19)对第一榀桁架焊接安装完成后；
(20)安装上一层的第一跨主梁517，完成第一跨构件的安装。
根据上述图示的各安装步骤，将第一跨构件安装完成，其它各跨构件的安装与第一跨构件的安装过程类似，主要是由于大吨位的钢结构构件易造成应力及位移变化，所以安装过程中以“尽可能少的构件延伸”原则进行安装，并在安装过程中采用可以进行微距离调整的临时斜拉、水平支撑等，保证主构件的稳定性和安装定位精度。
合龙时按从底层至顶层的顺序对两个结构主体上安装后的悬臂结构的两部分依次固定合龙，具体为：当两个结构主体的悬臂结构的最底层构件安装至相接并固定后，则依次进行上一层相距最近的两部分悬臂结构的构件的安装并连接固定；直至两个结构主体上的悬臂结构的两部分全部连接合龙形成完整的悬臂结构。
其中，当悬臂结构的两部分相接时，可以先放置3～7天，确定最佳的温度、日照等气候条件，以快速连接接头(如可以是高强螺栓卡板连接接头，也可以是高强销轴卡板连接接头)对所述悬臂结构的相接部分进行连接，连接后立即进行焊接固定，在1天内焊接完成，这样可以最大限度的减小各种外部因素造成的影响。
下面以具体的施工过程及对应的附图对本实施例的施工方法进行说明。
如图2所示，悬臂结构21是在两座塔楼之间同时以大跨度在超高空悬挑相交形成的大型悬臂结构，其中，左侧塔楼上的悬壁结构为I区，右侧塔楼上的悬壁结构为II区，I、II区悬壁结构的相交部分为III区，由于采用大吨位钢结构构件，悬臂结构的总重可以达到上万吨，仅靠两座塔楼支撑，采用传统的施工方式无法实现，且如何保证两座塔楼实现安全、高精度的合龙，并保持悬臂底部在加入正常使用荷载前保持水平状态，都是该图示工程结构中的钢结构施工中的技术难题，对悬臂结构有很高的力学要求。
在具体安装施工中，可以根据本发明实施方式的方法将两个结构主体(塔楼)上安装的悬臂结构的两部分分别进行安装，安装后两部分在相接处逐级全部合龙后，在两个塔楼之间形成整体的悬臂结构，下面以在两个塔楼的37(F37)～45(F45)层的外框处作为悬臂结构的安装点，对整个悬臂结构的施工安装过程进行说明：
根据该悬臂结构的体型特征和重量，以及悬臂施工需要控制构件应力和位移要满足的要求，经与传统的整体提升安装、原位胎架组装等安装方法比较，采用“两塔悬臂分离安装、逐步阶梯延伸、空中阶段合龙”的安装方法。
受自重影响，悬臂结构在安装会存在一定的下挠，施工时需要进行反变形预调处理，预调值将根据实际要求的计算结果，采取工厂制作预调和现场安装预调相结合的方式，并在安装过程中对主要钢构件的进行时实动态跟踪监测和数据采集修正，确保主构件的安装位形满足设计要求，如可以采用高精度智能全站仪和GPS全球卫星定位技术，对主要钢构件进行测量控制，确保悬臂结构的安装精度。
而延伸的构件数量与自重的多少，影响到结构应力和位移的控制，也因此进一步影响到合龙精度。本着控制应力和位移相对容易，以“尽可能少的构件延伸、合龙点少的合龙”原则进行合龙方法选择，以确定最佳的合龙位置和合龙前安装工况。
安装总概况为：安装合龙采取“两阶段，三次合龙”方式进行。
第一阶段：
合龙位置贯穿正交桁架区域的I-2、II-1面外框，合龙前安装非正交桁架区域F37层所有构件和F39层的刚性连接构件；
在正交桁架区域预留一部分桁架构件待合龙后进行逐跨安装，其余正交桁架区域不安装F37层钢板，(FH)和(5H)轴线上的桁架上、下弦和腹杆安装，而设有合龙点的转换桁架上弦和腹杆不安装；正交桁架进行单层合龙，II-1、I-2面进行双层合龙，合龙点7处。
完成第一次合龙后，逐跨推进，使正交桁架完成两榀相互连接，达到10点合龙状态。
第二阶段：依次从塔楼方向，阶梯安装内、外筒构件至预留桁架全部安装成型，则合龙后的悬臂结构全部完成。
第一施工阶段具体如下，其中，I、II分别为两个塔楼，III区为最后合龙部分剩余安装的区域：
如图7所示，安装I、II区第一跨，
(01)先安装F37～F41层外框构件，并焊接完成；
(02)安装大型操作平台(跨越两个外框边梁)；
(03)安装F37层的桁架下弦跨中节点处的两根主梁和临时支撑；
(04)安装F37层桁架下弦及所有梁和斜撑；
(05)安装F39层桁架上弦、腹杆和平面主梁以及靠外框的F39～F41层钢柱与钢梁；
(06)安装F41～F43层外框构件；
(07)安装F41～F43层靠外框的钢柱、钢梁；
(08)安装F43～F45层外框构件；
如图8所示，安装I、II区第二跨，
(09)安装F37～F41层外框构件，并焊接完毕；
(10)安装F37层的桁架下弦跨中节点处的两根主梁和临时支撑；
(11)安装F37层桁架下弦及所有梁和斜撑；
(12)安装F39层桁架上弦、腹杆和平面主梁以及靠外框的F39～F41层钢柱与钢梁；
(13)安装F41～F43层外框构件；
(14)安装F41～F43层靠外框的钢柱、钢梁；
如图9所示，安装I、II区第三跨(插入拆除I、II区第一跨临时支撑和拉杆并安装该跨F37层钢板)，
(15)安装F37～F41层外框构件，并焊接完毕；
(16)安装F37层的桁架下弦跨中节点处的两根主梁和临时支撑；
(17)安装F37层桁架下弦及所有梁和斜撑；
(18)安装F39层桁架上弦、腹杆和平面主梁以及靠外框的F39～F41层钢柱与钢梁；
(19)安装F39～F41层外框构件；
如图10所示，安装II区第四跨(插入拆除I、II区第二跨临时支撑和拉杆并安装该跨F37层钢板)，
(20)安装F37～F41层外框构件，并焊接完毕；
(21)安装F37层桁架下弦跨中节点处的两根主梁和临时支撑及除施工缝范围以外的次梁和斜撑；
(22)安装F37层桁架下弦及所有梁和斜撑；
(23)安装F39层桁架上弦、腹杆和平面主梁以及靠外框的F39～F41层钢柱与钢梁；
(24)安装F39～F41层外框构件；
(25)施工缝范围内的主、次梁、斜撑不安装；
如图11所示，安装III区III-1跨(插入拆除I、II区第三跨临时支撑和拉杆并安装该跨F37层钢板)
(26)安装F37层～F39层外框构件；
(27)安装桁架上、下弦与腹杆以及F37、F39水平主钢梁、斜撑；安装与外框相连的主梁；
如图12所示，安装III区III-2跨，
(28)安装F37层～F39层外框构件；
(29)安装桁架下弦以及水平主钢梁、斜撑；
如图13所示，
进行合龙，可以先观察7天，再迅速安装临时连接件，并及时进行焊接，要求在1天内完成；
如图14所示，
安装II区第四跨F37层剩余构件和钢板，安装F39层主梁；
如图15所示，安装III区III-1、III-2跨安装，
(32)安装III-2跨F39正交桁架上弦、腹杆和主梁；
(33)安装F37层剩余钢梁；
第二施工阶段具体为：
如图16所示，安装I、II区第一跨，
(34)安装F38、F39层钢梁、钢板；
(35)安装F39层以上内部结构；
(36)安装F45层以上外框结构；
如图17所示，安装I、II区第二跨，
(37)安装F38、F39层钢梁、钢板；
(38)安装F39～F43层内部结构；
(39)安装F41～F43层外框构件；
(40)安装F43～F45层内部结构；
(41)安装F43～F45层外框构件；
如图18所示，安装I、II区第三跨，
(42)安装F38、F39层钢梁、钢板；
(43)安装F39～F43层内部结构；
(44)安装F41～F43层外框构件；
如图19所示，安装II区第四跨，
(45)安装F38、F39层钢梁、钢板；
(46)安装F39～F43层内部结构；
(47)安装F41～F43层外框构件；
如图20所示，安装III区III-1、2跨安装，
(48)安装III-1跨内、外构件至F43层；
(49)安装III-2跨内、外构件至F43层；
如图21所示，安装III区III-3跨构件安装，
(50)安装F37～F39层外框构件；
(51)安装F37桁架下弦、主梁、斜撑；
(52)安装F39桁架上弦、腹杆、主梁；
(53)安装F39～F41层靠外框的内筒柱和梁；
(54)安装F39～F41层外框构件；
如图22所示，安装III区III-4跨构件安装，
(55)安装F37～F39层外框构件；
(56)安装F37桁架下弦、主梁、斜撑；
(57)安装F39桁架上弦、腹杆、主梁；
(58)安装F39～F41层靠外框的内筒柱和梁；
(59)安装F39～F41层外框构件；
如图23所示，安装III区III-5跨构件安装，
(60)安装F37～F39层外框构件；
(61)安装F37桁架下弦、主梁、斜撑；
(62)安装F39桁架上弦、腹杆、主梁；
(63)安装F39～F41层靠外框的内筒柱和梁；
(64)安装F39～F41层外框构件。
最后安装III区F37～F41层剩余构件安装，
(65)依次安装III-1～III-5跨F38、F39钢梁和F37、F39层钢板。
最后，在合龙后上部内外筒施工阶段，从I、II区第一跨开始依次向III区III-5跨依次延伸推进，每跨先内筒柱后外筒柱。
第一次合龙后，逐跨推进，使正交桁架完成两榀相互连接，达到10点合龙状态。合龙后形成的完整的悬臂结构21如图24所示。
综上所述的施工方法，可以保证控制构件应力和位移的要求，可以对大吨位的大型钢结构构件构成的悬臂结构进行安全、快速的安装。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。