一种对后期加工边沿预先成型的板材及其制作方法 【技术领域】
本发明涉及一种适合于瓷质板材、 玻璃及微晶玻璃板材、 人造石板材的应用， 尤其 是为建筑装修所需将其制作成一种对后期加工边沿预先成型的板材及其制作方法。背景技术
当今随着科技的发展和人们生活水平的提高， 作为地面和墙面的装饰材料， 在用 于诸如梯级台阶、 地脚线、 转角、 墙面铺贴等需要对板材进行切割开界并对边沿需要进行磨 边抛光的加工处理中， 现有技术都是对平面板材的预定位置进行切割开界后对板材相同厚 度的边沿进行磨边抛光处理， 比如磨抛成弧形、 斜边形等， 在这一过程中， 因为边沿的厚度 和板材厚度相同， 把它磨成各种异形边时， 磨边抛光的处理上要耗费大量的如人工、 水电、 磨具、 机械损耗等财力、 人力和物力成本。还有是， 对于底坯没有图案而只有表层图案的如 现有瓷质砖技术中的微粉及聚晶微粉瓷质砖、 以及微晶玻璃技术工艺中的微晶玻璃制品 等， 当对与板材平面垂直的边沿进行磨边抛光处理后， 比如磨成弧形、 斜边形等， 其结果是 表层的图案层被磨掉后露出的是没有图案的底坯而使边沿的图案效果也随之磨去了， 这种 没有图案的边沿与板材有图案效果的表面就形成了强烈的反差而显得极不协调， 所以没有 了板材装饰的图案质感效果从而降低了装修的档次， 这与人们在相同条件下希望能达到高 品位、 高档次的装修意愿也是不相符的。所以现有技术在对板材的边沿进行磨边抛光加工 处理的工艺时， 在为节省人力、 物力、 财力、 资源、 环保以及节省时间提高效率方面都还存在 有一定的缺陷。 有鉴于上述现有的对板材进行磨边加工处理工艺中存在的缺陷， 本发明人基于从 事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识， 积极加以研究创新， 以期创设一种 对后期加工边沿预先成型的板材及其制作方法， 使后期需要磨边抛光加工处理的板材的边 沿形状在坯体制作中就预先成型， 使其更具有实用性， 经过不断的研究、 设计， 并经反复试 作样品及改进后， 现在终于创设出确具实用价值的本发明。
发明内容 本发明的主要目的在于， 克服现有的平面装饰板材直角边沿磨边抛光加工处理过 程中存在的人力、 物力、 财力、 资源等方面的浪费以及效率低的缺陷， 而提供一种对后期加 工边沿预先成型的板材及其制作方法。本发明一种对后期加工边沿预先成型的板材， 是由 瓷质原料、 或玻璃原料、 或微晶玻璃原料、 或人造石原料制作而成的板材， 其特征在于 ： 其板 材表面中切开成后期加工的边沿和板材本身用于后期加工的边沿的数量、 形状、 角度、 深度 是预先设定并成型在坯体上的。
其技术优势， 也是本发明新颖性、 创造性和实用性发明目的所在有 ：
第 一， 根 据 板 材 尺 寸 及 加 工 边 沿 的 要 求， 再根据成型设备的最大利用率合 理 预 定 好 板 材 的 坯 体 成 型 模 具 的 尺 寸 ( 业 内 人 士 都 知 道， 诸 如 制 作 120mm×600mm、 300mm×600mm 等等尺寸的瓷质砖时， 则可以用 600mm×600mm 的尺寸来切割开界而成， 制作
400mm×800mm、 200mm×800mm 等等尺寸的瓷质砖时， 则可以用 800mm×800mm 的尺寸来切割 开界而成。)， 然后在预定成型模具的预定位置设置成后期边沿加工的预定角度、 深浅度和 大小尺寸的形状， 因为这种预设形状在坯体表面形成了内凹状， 所以这会节约了坯体成型 的原料， 节约了成本， 减少了原料资源的消耗， 平均可节约 1.5％ -2％的原料 ； 相比较现有 技术在板材平面切割开界而言， 因为厚度薄了， 所以使得切割开界更加容易， 并且节省了开 界刀具的日常损耗， 平均可节省开界时间约 30％， 减少开界刀具的损耗约 30％左右。
第二， 对开界好板材的边沿的或者是板材本身需要磨边的边沿进行磨边抛光处理 时， 因为需要加工的边沿已经在坯体上预先成型， 这样在进行磨边抛光时， 就只需要对其很 浅的表层进行磨抛处理就可形成预定形状的抛光的边沿效果了， 相比较现有技术板材直角 边沿的磨边抛光加工而言， (1)、 这将大大节省了磨边抛光加工的时间， 平均可节约 50％的 时间， 大大提高了工作的效率 ； (2)、 这将大大减少了抛光磨具的日常损耗约 60％左右。
第三， 采用在坯体上预先成型的方法， 对于底坯没有图案而只有表层图案的如现 有瓷质砖技术中的微粉及聚晶微粉瓷质砖、 以及微晶玻璃技术工艺中的微晶玻璃制品， 由 于其坯体的预设形状的表面原料是直接由成型模具压制成型的， 所以其表层是含有图案的 原料层坯体， 所以相对于板材平面垂直的边沿进行磨边抛光处理后的图案效果也被磨去而 露出的是没有图案的底坯而言， 本发明在预先成型的边沿进行加工处理时只是磨抛很浅的 一层， 和板材的表平面的正常抛光效果一样， 磨抛后的边沿仍然有表层的微粉或微晶玻璃 效果。
本发明的目的及解决其技术问题还可以采用以下的技术措施来进一步实现。
前述的一种对后期加工边沿预先成型的板材， 其特征在于 ： 其预先设计成型的后 期加工边沿的形状从预定开界线或边沿线的横截剖面看， 是弧形开口、 或组合弧形开口、 或 斜边形开口、 或者是弧形和斜边组合的开口形状。
前述的一种对后期加工边沿预先成型的板材， 其特征在于 ： 其预先设计成型的后 期加工边沿形状的角度和深度是预先设定并且是互相一致的。
前述的一种对后期加工边沿预先成型的板材， 其特征在于 ： 其预先设计成型的后 期加工边沿形状的角度和深度是预先设定并且是互相不一样的角度和深浅度的。
前述的一种对后期加工边沿预先成型的板材， 其特征在于 ： 其板材表面有预定形 状和尺寸的凸棱， 并且凸棱的横截面是弧形、 或半圆形、 或矩形、 或梯形、 或三角形的形状。
前述的一种对后期加工边沿预先成型的板材的制作方法， 其特征在于 ：
将预定尺寸的成型模具的压制面制作成在预定位置有预定深浅度、 角度及大小尺 寸的形状的外凸的构造型 ；
将制作板材的所需原料置入在配套模框中 ；
用成型模具对原料进行压制成型制成坯体， 则成型模具预定的外凸结构即在坯体 表面内凹成型为预定形状， 将这种坯体输送到相应的干燥和烧成工序烧制后， 就制作成了 一种对后期加工边沿预先成型的板材 ；
对已预先成型的板材的边沿或开界线位置开界后的板材边沿再进行磨抛， 即得到 预定形状的磨抛的光亮边沿效果的加工板材。
前述的一种对后期加工边沿预先成型的板材的制作方法， 其特征在于 ：
将预定尺寸的成型模具的压制面制作成在预定位置有预定深浅度、 角度及大小尺寸的形状的外凸、 或内凹、 或外凸和内凹都有的构造型 ；
将制作板材的所需原料置入在配套模框中 ；
用成型模具对原料进行压制成型制成坯体， 则成型模具预定的外凸、 或内凹、 或外 凸和内凹结构即在坯体表面成型为内凹、 或外凸、 或内凹和外凸都有的预定形状， 将这种坯 体输送到相应的干燥和烧成工序烧制后， 就制作成了一种对后期加工边沿预先成型的， 而 且表面还有预定形状和尺寸的凸棱的板材 ；
对已预先成型的板材的边沿或开界线位置开界后的板材边沿再进行磨抛， 即得到 预定形状的磨抛的光亮边沿效果的加工板材。
前述的一种对后期加工边沿预先成型的板材的制作方法， 其特征在于 ：
其预定切开成边的开界线位置或者板材的边沿的预先设计深浅度、 角度及大小尺 寸的形状， 可以采用能安装在进行坯体成型的压制模具的压制面上的材料， 制作成有预定 深浅度、 角度及大小尺寸的形状的配件， 安装在成型模具压制面上形成外凸结构 ；
将制作板材的所需原料置入在配套模框中 ；
用安装后形成有预定外凸结构的成型模具对原料进行压制成型制成坯体， 则成型 模具预定的外凸结构即在坯体表面内凹成型为预定形状， 将这种坯体输送到相应的干燥和 烧成工序烧制后， 就制作成了一种对后期加工边沿预先成型的板材 ； 对已预先成型的板材的边沿或开界线位置开界后的板材边沿再进行磨抛， 即得到 预定形状的磨抛的光亮边沿效果的加工板材。
综上所述， 本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。是一种适于产业 界广泛推广应用， 相当具有新颖、 实用及进步性的新设计。
上述说明仅是本发明技术方案的概述， 为了能够更清楚了解本发明的技术手段， 并可依照说明书的内容予以实施， 以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明 图 1 是本发明一种对后期加工边沿预先成型的板材及其制作方法第一实施例的 600mm×600mm 尺寸的中间预设成型了一条横截剖面是预定组合弧形开口的瓷质砖板材剖 面结构示意图。
图 2 是本发明一种对后期加工边沿预先成型的板材及其制作方法第二实施例的 600mm×600mm 尺寸的表面预设成型了 2 条横截剖面是预定组合弧形开口、 1 条横截剖面是 预定单边弧形开口， 能切割开界形成 5 块每块是 120mm×600mm 尺寸的瓷质砖板材的的瓷质 砖板材剖面结构示意图。
图 3 是本发明一种对后期加工边沿预先成型的板材及其制作方法第三实施例的 600mm×600mm 尺寸的中间预设成型了一条横截剖面是预定组合弧形开口同时两边预设成 型了各 3 条凸棱的瓷质砖板材剖面结构示意图。
图 4 是本发明一种对后期加工边沿预先成型的板材及其制作方法第一实施例的 制作 600mm×600mm 尺寸的中间预设成型了一条横截剖面是预定组合弧形开口的瓷质砖板 材的成型模具的剖面结构示意图。
图 5 是本发明一种对后期加工边沿预先成型的板材及其制作方法第二实施例的 制作 600mm×600mm 尺寸的表面预设成型了 2 条横截剖面是预定组合弧形开口、 1 条横截剖
面是预定单边弧形开口以能切割开界形成 5 块每块是 120mm×600mm 尺寸的瓷质砖板材的 成型模具的剖面结构示意图。
图 6 是本发明一种对后期加工边沿预先成型的板材及其制作方法第三实施例的 制作 600mm×600mm 尺寸的中间预设成型了一条横截剖面是预定组合弧形开口同时两边预 设成型了各 3 条凸棱的瓷质砖板材的成型模具的剖面结构示意图。
图 7 是本发明一种对后期加工边沿预先成型的板材及其制作方法第一实施例的 在 600mm×600mm 尺寸的中间预设成型了的一条横截剖面是预定组合弧形开口中间处切割 开界而成的 2 块每块是 300mm×600mm 尺寸有一条边是预定弧形边沿的瓷质砖板材剖面结 构示意图。
图 8 是本发明一种对后期加工边沿预先成型的板材及其制作方法第二实施例的 在 600mm×600mm 尺寸的表面预设成型了的 2 个组合弧形开口和这 2 个开口的中间位置、 以 及 1 条横截剖面是预定单边弧形开口处进行切割开界而形成的 5 块每块是 120mm×600mm 尺寸的有一条边是预定弧形边沿的瓷质砖板材剖面结构示意图。
图 9 是本发明一种对后期加工边沿预先成型的板材及其制作方法第三实施例的 在 600mm×600mm 尺寸的中间预设成型了一条横截剖面是预定组合弧形开口处切割开界而 成的 2 块每块 300mm×600mm 尺寸并且带有预设成型的 3 条凸棱的瓷质砖板材剖面结构示 意图。 附图中的附图标记的解释如下 ：
1： 表示预定的瓷质砖坯体
2： 表示预定瓷质砖坯体表面上成型的凸棱
3： 表示在坯体上已预先成型的预定瓷质砖后期加工边沿的弧形形状
4： 表示将原料压制成坯体的设有预定形状的成型模具
5： 表示预定尺寸的成型模具的压制面预设的能将原料压制后在坯体上形成标号 3 所示弧形形状的外凸构造形状
6： 表示预定尺寸的成型模具的压制面预设的能将原料压制后在坯体上形成标号 2 所示的凸棱的内凹形状
具体实施方式
下面结合附图及较佳实施例， 对依据本发明提出的一种对后期加工边沿预先成型 的板材及其制作方法的具体实施方式、 结构、 特征及其功效， 详细说明如后。
请参阅图 1 所示， 是本发明图一种对后期加工边沿预先成型的板材及其制作方法 第一实施例的 600mm×600mm 尺寸的中间预设成型了一条横截剖面是预定组合弧形开口的 瓷质砖板材剖面结构示意图。从图可见， 标号 1 表示预定的瓷质砖坯体， 标号 3 表示在坯体 上已预先成型的预定瓷质砖后期加工边沿的弧形形状。
请参阅图 2 所示， 是本发明一种对后期加工边沿预先成型的板材及其制作方法第 二实施例的 600mm×600mm 尺寸的表面预设成型了 2 条横截剖面是预定组合弧形开口、 1条 横截剖面是预定单边弧形开口， 能切割开界形成 5 块每块是 120mm×600mm 尺寸的瓷质砖板 材的的瓷质砖板材剖面结构示意图。从图可见， 标号 1 表示预定的瓷质砖坯体， 标号 3 表示 在坯体上已预先成型的预定瓷质砖后期加工边沿的弧形形状。请参阅图 3 所示， 是本发明一种对后期加工边沿预先成型的板材及其制作方法第 三实施例的 600mm×600mm 尺寸的中间预设成型了一条横截剖面是预定组合弧形开口同时 两边预设成型了各 3 条凸棱的瓷质砖板材剖面结构示意图。从图可见， 标号 1 表示预定的 瓷质砖坯体， 标号 2 表示预定瓷质砖坯体表面上成型的凸棱， 标号 3 表示在坯体上已预先成 型的预定瓷质砖后期加工边沿的弧形形状。
请参阅图 4 所示， 是本发明一种对后期加工边沿预先成型的板材及其制作方法第 一实施例的制作 600mm×600mm 尺寸的中间预设成型了一条横截剖面是预定组合弧形开口 的瓷质砖板材的成型模具的剖面结构示意图。标号 4 表示将原料压制成坯体的设有预定形 状的成型模具， 标与 5 表示预定尺寸的成型模具的压制面预设的能将原料压制后在坯体上 形成标号 3 所示弧形形状的外凸构造形状。
请参阅图 5 所示， 是本发明一种对后期加工边沿预先成型的板材及其制作方法第 二实施例的制作 600mm×600mm 尺寸的表面预设成型了 2 条横截剖面是预定组合弧形开口、 1 条横截剖面是预定单边弧形开口以能切割开界形成 5 块每块是 120mm×600mm 尺寸的瓷质 砖板材的成型模具的剖面结构示意图。标号 4 表示将原料压制成坯体的设有预定形状的成 型模具， 标与 5 表示预定尺寸的成型模具的压制面预设的能将原料压制后在坯体上形成标 号 3 所示弧形形状的外凸构造形状。 请参阅图 6 所示， 是本发明一种对后期加工边沿预先成型的板材及其制作方法第 三实施例的制作 600mm×600mm 尺寸的中间预设成型了一条横截剖面是预定组合弧形开口 同时两边预设成型了各 3 条凸棱的瓷质砖板材的成型模具的剖面结构示意图。标号 4 表示 将原料压制成坯体的设有预定形状的成型模具， 标与 5 表示预定尺寸的成型模具的压制面 预设的能将原料压制后在坯体上形成标号 3 所示弧形形状的外凸构造形状， 标号 6 表示预 定尺寸的成型模具的压制面预设的能将原料压制后在坯体上形成标号 2 所示的凸棱的内 凹形状。
请参阅图 7 所示， 是本发明一种对后期加工边沿预先成型的板材及其制作方法第 一实施例的在 600mm×600mm 尺寸的中间预设成型了的一条横截剖面是预定组合弧形开口 中间处切割开界而成的 2 块每块是 300mm×600mm 尺寸有一条边是预定弧形边沿的瓷质砖 板材剖面结构示意图。从图可见， 标号 1 表示预定的瓷质砖坯体， 标号 3 表示在坯体上已预 先成型的预定瓷质砖后期加工边沿的弧形形状。
请参阅图 8 所示， 是本发明一种对后期加工边沿预先成型的板材及其制作方法第 二实施例的在 600mm×600mm 尺寸的表面预设成型了的 2 个组合弧形开口和这 2 个开口的 中间位置、 以及 1 条横截剖面是预定单边弧形开口处进行切割开界而形成的 5 块每块是 120mm×600mm 尺寸的有一条边是预定弧形边沿的瓷质砖板材剖面结构示意图。从图可见， 标号 1 表示预定的瓷质砖坯体， 标号 3 表示在坯体上已预先成型的预定瓷质砖后期加工边 沿的弧形形状。
请参阅图 9 所示， 是本发明一种对后期加工边沿预先成型的板材及其制作方法第 三实施例的在 600mm×600mm 尺寸的中间预设成型了一条横截剖面是预定组合弧形开口处 切割开界而成的 2 块每块 300mm×600mm 尺寸并且带有预设成型的 3 条凸棱的瓷质砖板材 剖面结构示意图。从图可见， 标号 1 表示预定的瓷质砖坯体， 标号 2 表示预定瓷质砖坯体 表面上成型的凸棱， 标号 3 表示在坯体上已预先成型的预定瓷质砖后期加工边沿的弧形形
状。 实施例 1 ：
本发明一种对后期加工边沿预先成型的板材及其制作方法， 以制作 600mm×600mm 尺寸的如图 1 所示的中间预设成型了一条横截剖面是预定组合弧形开口的瓷质砖板材为 例， 其制作过程包括以下一些步骤 ：
(1)、 准备好瓷质砖生产的原料以及主要有原料输送系统、 压机、 干燥窑、 烧成窑组 成的生产线 ；
(2)、 准备好如图 4 所示的预定制作 600mm×600mm 尺寸瓷质砖的压机压制成型模 具， 此成型模具已提前设计制作成中间预设了一条横截剖面是预定标号 5 所示的能将原料 压制后在坯体上形成标号 3 所示角度、 深浅度和大小尺寸的弧形形状的外凸构造形状， 并 将此成型模具和其配套模框安装在瓷质砖生产线的压机上 ；
(3)、 按照正常的瓷质砖生产线工艺流程， 通过压机的布料车将制作瓷质砖所需原 料置入在压机的模框中 ；
(4)、 随后压机的已安装如图 4 所示的成型模具对模框中的原料进行压制成型制 成坯体， 则成型模具预定的如标号 5 所示的预定弧形的外凸结构即在坯体表面内凹成型为 标号 3 所示的预定瓷质砖后期加工边沿的预定角度、 深浅度和大小尺寸的弧形形状 ；
(5)、 将这种已成型的坯体输送到相应的干燥窑和烧成窑工序干燥、 烧成后， 就制 作成了如图 1 所示的中间预设成型了一处有标号 3 所示的横截剖面是预定后期加工边沿弧 形角度、 深浅度和大小尺寸的形状的组合弧形开口的瓷质砖板材， 也就是本发明一种对后 期加工边沿预先成型的板材 ；
(6)、 按上述工序连续生产， 即可批量生产出本发明一种对后期加工边沿预先成型 的板材。
(7)、 对生产出来的板材的标号 3 所示的组合弧形开口中间开界线位置开界， 对开 界后的如图 7 所示的板材的已成型的弧形边沿， 再进行磨抛， 即得到 300mm×600mm 尺寸的 边沿已成预定形状的磨抛的光亮效果的加工板材。
实施例 2 ：
本发明一种对后期加工边沿预先成型的板材及其制作方法， 以制作 600mm×600mm 尺寸的如图 2 所示的中间预设成型了 2 条横截剖面是预定组合弧形开口、 1 条横截剖面是 预定单边弧形开口， 能按等份切割开界形成 5 块每块是 120mm×600mm 尺寸的瓷质砖板材为 例， 其制作过程包括以下一些步骤 ：
(1)、 准备好瓷质砖生产的原料以及主要有原料输送系统、 压机、 干燥窑、 烧成窑组 成的生产线 ；
(2)、 准备好如图 5 所示的预定制作 600mm×600mm 尺寸瓷质砖的压机压制成型模 具， 此成型模具已提前设计制作成中间预设了 3 处横截剖面是预定标号 5 所示的能将原料 压制后在坯体上形成标号 3 所示角度、 深浅度和大小尺寸的弧形形状的外凸构造形状， 并 将此成型模具和其配套模框安装在瓷质砖生产线的压机上 ；
(3)、 按照正常的瓷质砖生产线工艺流程， 通过压机的布料车将制作瓷质砖所需原 料置入在压机的模框中 ；
(4)、 随后压机的已安装如图 5 所示的成型模具对模框中的原料进行压制成型制
成坯体， 则成型模具预定的如标号 5 所示的预定弧形的外凸结构即在坯体表面内凹成型为 标号 3 所示的预定瓷质砖后期加工边沿的预定角度、 深浅度和大小尺寸的弧形形状 ；
(5)、 将这种已成型的坯体输送到相应的干燥窑和烧成窑工序干燥、 烧成后， 就制 作成了如图 2 所示的预设成型了三处有标号 3 所示的横截剖面是预定后期加工边沿弧形形 状的组合弧形开口的瓷质砖板材， 也就是本发明一种对后期加工边沿预先成型的板材 ；
(6)、 按 上 述 工 序 连 续 生 产， 即可批量生产出本发明一种对后期加工成 120mm×600mm 的板材的边沿预先成型的板材。
(7)、 对生产出来的板材的标号 3 所示的组合弧形开口中间开界线位置开界， 对开 界后的如图 8 所示的板材的已成型的弧形边沿， 再进行磨抛， 即得到 120mm×600mm 尺寸的 边沿已成预定形状的磨抛的光亮效果的加工板材。
实施例 3 ：
本发明一种对后期加工边沿预先成型的板材及其制作方法， 以制作 600mm×600mm 尺寸的如图 3 所示的中间预设成型了一条横截剖面是预定组合弧形开口同时两边预设成 型了各 3 条凸棱的瓷质砖板材为例， 其制作过程包括以下一些步骤 ：
(1)、 准备好瓷质砖生产的原料以及主要有原料输送系统、 压机、 干燥窑、 烧成窑组 成的生产线 ； (2)、 准备好如图 6 所示的预定制作 600mm×600mm 尺寸瓷质砖的压机压制成型模 具， 此成型模具已提前设计制作成中间预设了一条横截剖面是预定标号 5 所示的能将原料 压制后在坯体上形成标号 3 所示角度、 深浅度和大小尺寸的弧形形状的外凸构造形状， 另 外还设有标号 6 所示的能将原料压制后在坯体上形成标号 2 预定凸棱所示的形状的内凹构 造形状， 并将此成型模具和其配套模框安装在瓷质砖生产线的压机上 ；
(3)、 按照正常的瓷质砖生产线工艺流程， 通过压机的布料车将制作瓷质砖所需原 料置入在压机的模框中 ；
(4)、 随后压机的已安装如图 6 所示的成型模具对模框中的原料进行压制成型制 成坯体， 则成型模具预定的如标号 5 所示的预定弧形的外凸结构即在坯体表面内凹成型为 标号 3 所示的预定瓷质砖后期加工边沿的预定角度、 深浅度和大小尺寸的弧形形状， 标号 6 所示的预定内凹结构即在坯体表面成型为标号 2 所示的预定尺寸大小的凸棱 ；
(5)、 将这种已成型的坯体输送到相应的干燥窑和烧成窑工序干燥、 烧成后， 就制 作成了如图 3 所示的中间预设成型了一处有标号 3 所示的横截剖面是预定后期加工边沿的 预定角度、 深浅度和尺寸大小的弧形形状的组合弧形开口的， 其两边各有 3 条如标号 2 所示 的预定尺寸大小的凸棱的瓷质板材， 也就是本发明一种对后期加工边沿预先成型并带有凸 棱的板材 ；
(6)、 按上述工序连续生产， 即可批量生产出本发明一种对后期加工边沿预先成型 的并带有凸棱的板材。
(7)、 对生产出来的板材的标号 3 所示的组合弧形开口中间开界线位置开界， 对开界后的如图 9 所示的板材的已成型的标号 3 所示的弧形边沿， 再进行磨抛， 即得到 300mm×600mm 尺寸的边沿已成预定形状的磨抛的光亮效果的并带有凸棱的加工板材。
以上实施例是对本发明的举例说明。
业内人士都知道， 标号 5 所示的成型模具的压制面预设的能将原料压制后在坯体
上形成标号 3 所示预定形状的外凸构造形状还可设置在标号 4 所示的成型模具的外边， 以 制作预定不作开界的板材的本身边沿的后期加工预先成型的预定形状。
业内人士都知道， 其预定切开成边的开界线位置或者板材的边沿的预先设计角 度、 深浅度及尺寸大小的形状， 采用能安装在进行坯体成型的压制模具的压制面上的材料， 制作成有预定角度、 深浅度及尺寸大小的形状的配件， 用现有技术能做到的使接缝平滑地 如同成型模具本身设置一样地安装在成型模具压制面上形成外凸结构 ； 将制作板材的所需 原料置入在配套模框中 ； 用安装后形成有预定外凸结构的成型模具对原料进行压制成型制 成坯体， 则成型模具预定的外凸结构即在坯体表面内凹成型为预定形状， 将这种坯体输送 到相应的干燥和烧成工序烧制后， 也可以制作成一种对后期加工边沿预先成型的板材 ； 对 已预先成型的板材的边沿或开界线位置开界后的板材边沿再进行磨抛， 即得到预定形状的 磨抛的光亮边沿效果的加工板材。
以上所述， 仅是为了说明本发明的较佳优选实施例而已， 然而其并非是对本发明 的限制， 任何熟悉本项技术的人员可能利用上述提示的技术内容加以变更或修饰为等同变 化的等效实施例， 都可以按不同要求作出一种对后期加工边沿预先成型的板材及其制作方 法。 可见， 凡是未脱离本发明技术方案的内容， 依据本发明的技术实质对以上实施例所作的 任何简单修改， 等同变化与修饰， 均仍属本发明技术方案的范围内。