速溶性淡水鱼肽粉的制备方法 【技术领域】
本发明属于淡水鱼深加工技术领域， 具体是涉及一种速溶性淡水鱼肽粉的制备方法。 背景技术 优质动物蛋白质缺乏是目前全人类共同面临的严峻问题， 而鱼类资源由于量大质 优， 所含氨基酸比值与人类肌肉成分极为接近， 吸收利用率高， 因此自 1946 年联合国粮农 组织 (FAO) 倡导开发未利用或低利用的渔业资源以来， 世界各国已开展了大量的鱼类加工 方面的研究。
目前我国对鱼蛋白的加工利用， 已经采用酶解方法来制备可溶性鱼蛋白。但在鱼 蛋白加工过程中， 主要采用一次性加酶工艺， 酶解前后脱腥、 脱脂工艺处理过于简单， 造成 产品具有较重的苦腥味， 鱼蛋白利用率低、 脂肪含量高等问题。
生鱼腥味主要由于鱼皮粘液内的 δ- 氨基戊酸、 δ- 氨基戊醛和六氢吡啶类化合 物引起的， 在鱼的血液内也含有 δ- 氨基戊醛。在淡水鱼中， 六氢吡啶类化合物所占的比重 比海鱼大， 这些腥气特征化合物的前体物质， 主要是碱性氨基酸。 目前常采用的去腥方法有 包埋法和发酵法。以添加 β-CD、 CMC-Na 等遮蔽剂的方式来掩盖不良的味道， 时间长了， 遮 蔽剂等就会氧化重新出现异味， 这种方法不能从根本上消除鱼腥味。或者采用乳酸菌和酵 母菌发酵的方法去除腥味， 这种方法可以很好地去除腥味， 但蛋白是乳酸菌很好的营养源， 很大一部分蛋白被乳酸菌代谢， 蛋白损失率很高。 人们对鱼腥味的口感和味道都很敏感， 它 的存在直接影响人们的食欲。
此外， 鱼脂肪的存在不仅影响鱼蛋白产品的表观性状， 还影响产品的质量， 使其保 质期大大缩短。脱脂技术目前常用有机溶剂萃取和碱法脱脂工艺。在萃取方法中， 用石油 醚等有机溶剂， 危险性大且成本较高 ； 在碱法中， 虽能将油脂生成能溶于水的皂盐和甘油而 达到脱脂的目的， 但缺点较多， 如碱会破坏鱼品的组织质构和营养成分， 碱处理会影响成品 的口感， 以及残存的碱性金属离子会起油脂氧化的催化作用， 缩短制品的保质期。 常压蒸煮 法脱脂时间长、 且油层和水解液很难分离。 超高压技术在食品加工中的应用， 为鱼蛋白的脱 脂工艺提供了新的思路。 其独特之处在于不会使食品的温度升高， 而只是作用于非共价键， 共价键基本不被破坏， 所以对食品原有的色、 香、 味及营养成分影响较小， 但能将油脂充分 提取， 且利用高压将油层有效地去除。
本发明旨在尽可能提高鱼蛋白水解度的基础上， 有效去除鱼蛋白的腥味、 脂肪和 苦味是人们亟待解决的关键技术。
发明内容 本发明的目的在于克服现有技术中鱼蛋白水解不彻底， 很难脱腥、 脱苦等技术问 题， 提供一种营养丰富、 水溶性好、 无腥味、 低脂肪、 低苦味的速溶性淡水鱼肽粉及其制备方 法。
本发明制备方法的具体步骤为 ：
(1)、 第一次去腥、 去脂
首先将活鱼剖杀去其头、 尾、 内脏及腹腔黑膜， 清洗干净后， 去皮、 切块。
(2)、 第二次去腥、 去脂
将洗净的鱼肉块浸泡于鱼肉质量 2.5 倍的脱脂、 脱腥溶液中， 溶液为 CaCl2+ 冰醋 酸的混合物， 不断搅动， 漂洗至中性。
(3)、 破碎、 匀浆 ： 将鱼块用捣碎机捣碎、 匀浆制成肉糜。
(4)、 蛋白质水解液制备
向盛放鱼肉糜的容器中加入 1.5 倍的水， 按 0.1％的比率加入枯草芽孢杆菌中性 蛋白酶， 在 pH6.5 ～ 7.0， 水温 55℃～ 60℃条件下水解 1.5h， 灭酶。接着向水解液中加入 1 ～ 2％的木瓜蛋白酶， 再次酶解 2 ～ 3h， 酶解结束。
(5)、 灭酶、 脱脂 ： 取上述水解液采用超高压技术灭酶、 脱脂 5 ～ 10min， 然后用立式 离心机将油脂、 残渣和水解液分离。
(6)、 再次脱腥、 脱脂、 脱苦 ： 将占鱼水解液质量 1 ～ 1.5％的活性炭加入到鱼水解 液中， 不断搅拌， 在 40℃条件下保持 60min。
(7)、 板框过滤 ： 将带有活性炭的水解液用板框压滤机进行过滤， 得到澄清水解液。 (8)、 浓缩 ： 将滤液用真空减压浓缩器进行浓缩， 浓缩至固形物含量为 35 ～ 40％左右。 (9)、 喷雾干燥 ： 用喷雾干燥机进行干燥， 进口温度为 180 ～ 185 ℃， 出口温度为 80 ～ 85℃。
其中， 在第一次去腥、 去脂步骤中， 采用去皮机、 切块机将鱼皮和鱼腹部高脂肪的 鱼肉去掉， 并去除鱼腹腔内壁的黑粘膜， 这样就能直接去除大部分的鱼腥味和鱼脂肪， 去掉 的鱼皮和鱼脂肪可用于生产胶原蛋白和鱼油。
在第二次去腥、 去脂步骤中， 采用 0.1％ CaCl2+0.1％冰醋酸的脱脂溶液浸泡技术， 其中的有机酸对脂肪、 色素、 腥臭物质有溶解萃取作用， 并能部分驱除这些物质。鱼肉蛋白 经食用有机酸处理后， 鱼肉蛋白质发生较温和的酸变性， 保持和改善了蛋白质的功能性。 同 时有机酸具有杀菌和消除组胺作用。
本发明通过上述多次去腥工艺流程， 可以基本脱去鱼蛋白的腥味等不良气味， 并 且在最后一次灭酶时采用超高压灭酶技术和立式离心技术， 有效除去油脂， 得到澄清水解 液。
第一次酶解时， 加入枯草芽孢杆菌中性蛋白酶， 这是一种非疏水专一性内切蛋白 酶， 能水解肽链内部的肽键， 是肽键断裂成多个肽段， 产生小肽， 以使鱼蛋白生成大量小肽 ； 后又经木瓜蛋白酶水解， 它是一种含疏基 (-SH) 肽链内切酶， 具有蛋白酶和酯酶的活性， 有 较广泛的特异性， 对动植物蛋白、 多肽、 酯、 酰胺等有较强的水解能力， 同时， 还具有合成功 能， 能把蛋白水解物合成为类蛋白质。灭酶时， 都对鱼水解液进行适度的加热， 可以破坏其 鱼蛋白分子完整的空间结构， 使其部分弱键断裂， 以便于下步操作。鱼蛋白经过上述酶解 后， 分解成含小肽、 短肽、 氨基酸等活性多肽的水解母液， 其中易于为人体所吸收的十肽以 下的小肽占母液的 63％。
一般来说， 微生物来源的蛋白酶水解的蛋白液水解度高， 口感不如动物蛋白酶和
植物蛋白酶好。 疏水性氨基酸能引起苦味肽的产生， 在完整的球蛋白分子中， 大部分疏水性 侧链藏在内部， 它不接触味蕾， 感觉不到苦味。当蛋白质水解时， 肽链含有的疏水性氨基酸 充分暴露出来， 接触味蕾产生苦味。这样喷雾产生的多肽粉含有一定的苦味， 影响口感。为 此， 最后一步脱腥、 脱脂的时候采用了活性炭。 通过加入水解液质量 1.5％的活性炭， 保温并 且不断搅拌， 在能有效地脱腥、 脱脂的同时， 活性炭还能吸附苦味肽， 去除苦味， 达到较好的 脱苦效果， 可以使鱼蛋白水解液具备了很好口感和风味。
采用本发明方法制备的速溶性淡水鱼肽粉色泽乳白， 风味浓郁、 无腥、 无苦， 其小 肽、 寡肽、 氨基酸含量高， 易于为人体所吸收， 同时为后续加工功能性优质食品打下良好基 础。 说明书附图为 “速溶性淡水鱼肽粉制备工艺流程图示” 。 具体实施方式
下面通过实施例， 对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
实施例 1
选用鲜活淡水鱼 ( 如鲫鱼 )， 取 5000g 活鱼剖杀去其头、 尾、 内脏及腹腔黑膜， 清洗 干净 ； 采用去皮机去掉鱼皮， 再用切块机将鱼肉切成 40g 左右的鱼块 ； 将洗净的鱼肉块浸泡 于鱼肉质量 2.5 倍的脱脂溶液中， 脱脂溶液为 0.1％ CaCl2+0.1％冰醋酸的混合物， 不断搅 动 60min， 漂洗至中性 ； 将鱼块用捣碎机捣碎制成 1930g 鱼糜， 并加入适量的水 ( 约 3000g) ； 在温度为 55℃、 pH7.0 的条件下， 向鱼糜种添加 0.1％枯草芽孢杆菌中性蛋白酶对其进行水 解 1.5h， 80℃灭酶， 5min ； 接着向水解液中添加 1.5％木瓜蛋白酶， 水解 2.5h ； 取水解液高温 高压灭酶 5min， 然后经立式离心机 4000r/min， 将残渣、 油脂和水解液有效分离 ； 将水解液 质量 1.5％的活性炭加入到鱼水解液中， 不断搅拌， 在 40℃条件下保持 60min 后， 用板框压 滤机进行过滤， 得到澄清水解液 ； 将滤液用真空减压浓缩器进行浓缩， 浓缩至固形物含量为 40％左右 ； 在进口温度为 180℃， 出口温度为 80℃的条件下， 用喷雾干燥机对水解液进行喷 雾干燥， 得到速溶性鱼肽粉。
该成品易溶于水、 色泽乳白、 风味浓郁、 无腥味、 无有机试剂污染， 适合制备婴儿营 养食品、 成人高级营养保健品、 高级营养肽咖啡、 调味料等。
实施例 2
所用主要步骤与实施例 1 相同， 但中性蛋白酶添加量为 0.05％， 酶解时间 2h， 木瓜 蛋白酶 2.0％， 水解 2h 后， 灭酶， 结束水解反应。
实施例 3
所用主要步骤与实施例 1 相同， 但中性蛋白酶添加量为 0.15％， 酶解时间 1h， 木瓜 蛋白酶 1.0％， 水解 3h 后， 灭酶， 结束水解反应。
对比例 1
一般蛋白酶水解工艺 ： 选用碱性蛋白酶对淡水鱼进行 4 小时的鱼蛋白酶解， 其工 艺流程为 ： 活鱼→鱼糜→酶解 (40℃、 pH 值 11、 4h) →粗滤→ 80℃灭酶 5min →添加 2％活性 炭， 40℃ ； 40min →精滤→浓缩→喷雾干燥。
该产品蛋白水解度低， 鱼蛋白水解不彻底。 其产品成乳白色、 鱼腥味、 苦味较大， 产 品性状和口感不好， 不适合做婴幼儿营养食品。对比例 2
蒸煮脱脂工艺 ： 选用中性蛋白酶对淡水鱼进行 4 小时的鱼蛋白酶解， 其工艺流程 为： 活鱼→鱼糜→蒸煮→酶解 (50℃、 pH 值 7、 4h) →粗滤→灭酶 (80℃、 5min) → 2％活性炭 (40℃、 30min) →精滤→浓缩→喷雾干燥。
该工艺对酶解液的腥、 脱脂处理过于简单， 致使该产品鱼腥味大， 鱼脂肪含量高， 影响产品的质量。
综上所述， 各实施例与对比例的工艺流程对比说明， 无论在多肽粉质量方面， 还是 在其脱腥、 脱脂、 脱苦工艺处理上， 本发明方法都明显优于对比例。