脉冲发生器板的安装构造.pdf

本发明的脉冲发生器板的安装构造通过下述方式形成：在将键槽(14)形成在由曲柄臂(3)和配重(4)构成的旋转壁部(9)的安装面(10)上，将与键槽(14)卡合的键部(16)形成在与安装面(10)重合的脉冲发生器板(P)上，并利用紧固部件(18)将该脉冲发生器板(P)紧固在旋转壁部(9)上，其中，键部(16)由在脉冲发生器板(P)的一端面侧从脉冲发生器板(P)呈弓形地突出且与键槽(14)卡合的弓形带状部(16a)和将该弓形带状部(16a)的两端一体地连接在脉冲发生器板(P)上的一对连接部(16b)构成。这样，能够提供脉冲发生器板相对于曲轴的定位精度高且脉冲发生器板的生产率好的脉冲发生器板的安装构造。

1、  一种脉冲发生器板的安装构造，
所述脉冲发生器板的安装构造通过下述方式形成：在内燃机用曲轴(C)的由曲柄臂(3)和配重(4)构成的旋转壁部(9)的端面(10)上形成键槽(14)，与所述键槽(14)卡合的键部(16)形成在与所述端面(10)重合的脉冲发生器板(P)上，并利用紧固部件(18)将该脉冲发生器板(P)紧固在所述旋转壁部(9)上，其特征在于，
所述键部(16)由弓形带状部(16a)和一对连接部(16b)构成，该弓形带状部(16a)在脉冲发生器板(P)的一端面侧从所述脉冲发生器板(P)呈弓形地突出且与所述键槽(14)卡合，所述一对连接部(16b)将该弓形带状部(16a)的两端一体地连接在所述脉冲发生器板(P)上。

2、  根据权利要求1所述的脉冲发生器板的安装构造，其特征在于，
相互卡合的所述键槽(14)和所述弓形带状部(16a)以它们的长度方向沿着所述脉冲发生器板(P)的半径线的方式配置。

3、  根据权利要求1所述的脉冲发生器板的安装构造，其特征在于，
所述键槽(14)形成在所述配重(4)的端面(10)上。

4、  根据权利要求1所述的脉冲发生器板的安装构造，其特征在于，
在所述脉冲发生器板(P)上穿设有长孔(19)，所述弓形带状部(16a)的两侧面分别面对所述长孔(19)。

5、  根据权利要求1所述的脉冲发生器板的安装构造，其特征在于，
所述紧固部件(18)将所述脉冲发生器板(P)与所述旋转壁部(9)紧固而形成紧固部(12、15)，该紧固部(12、15)位于在该脉冲发生器板(P)的周向上排列的多个位置，并且至少一个位置的紧固部(12、15)与邻接该一个位置的紧固部(12、15)两侧的其他位置的紧固部(12、15)之间的各周向间隔(S1、S2)互不相同。

6、  根据权利要求1所述的脉冲发生器板的安装构造，其特征在于，
在所述旋转壁部(9)的端面(10)上形成有沿该端面周向排列的多个凹部(12)，在所述脉冲发生器板(P)上形成有被收纳在所述多个凹部(12)中的多个有底筒状的凸台(15)，利用所述紧固部件(18)将这些凸台(15)紧固在所述脉冲发生器板(P)上，
所述凸台(15)的筒状部(15a)形成为异型圆筒状，即：该筒状部(15a)的短径(D1)沿着所述脉冲发生器板(P)的周向(A)，该筒状部(15a)的长径(D2)沿着所述脉冲发生器板(P)的半径方向(B)。

7、  根据权利要求6所述的脉冲发生器板的安装构造，其特征在于，
所述凸台(15)的筒状部(15a)形成为椭圆筒状。

8、  根据权利要求6所述的脉冲发生器板的安装构造，其特征在于，
与所述凸台(15)的筒状部(15a)的两端相连的弯曲部的曲率设定成在短径(D1)侧比在长径(D2)侧小。

9、  根据权利要求1所述的脉冲发生器板的安装构造，其特征在于，
在所述脉冲发生器板(P)上形成有在所述脉冲发生器板(P)的一端面侧突出并沿周向延伸的肋(25)。

10、  根据权利要求9所述的脉冲发生器板的安装构造，其特征在于，
所述肋(25)在所述脉冲发生器板(P)的位于所述旋转壁部(9)侧的端面上突出，并且收纳该肋(25)的肋收纳槽(26)形成在该旋转壁部(9)上。

11、  根据权利要求9所述的脉冲发生器板的安装构造，其特征在于，
将所述肋(25)以遍及所述脉冲发生器板(P)的整周的方式形成环状。

12、  根据权利要求9所述的脉冲发生器板的安装构造，其特征在于，
在所述旋转壁部(9)的端面(10)上形成有在该端面(10)的周向上排列的多个凹部(12)，在所述脉冲发生器板上形成有多个有底筒状的凸台(15)，所述凸台(15)收纳在所述多个凹部(12)中并通过所述紧固部件(18)紧固在所述脉冲发生器板(P)上，并且，利用环状的所述肋(25)将这些凸台(15)相互之间连接在一起，环状的所述肋(25)在所述脉冲发生器板(P)的位于所述旋转壁部(9)侧端面上突出，收纳环状的所述肋(25)的肋收纳槽(26)形成在所述旋转壁部(9)的端面(10)上。

13、  根据权利要求9所述的脉冲发生器板的安装构造，其特征在于，
所述肋(25)的高度(H1)设定成比所述凸台(15)的高度(H2)小，而所述肋收纳槽(26)的深度(h1)设定成比收纳所述凸台(15)的所述凹部(12)的深度(h2)小。

14、  根据权利要求9所述的脉冲发生器板的安装构造，其特征在于，
在所述脉冲发生器板(P)的位于所述曲柄臂(3)侧的一半部分上穿设有透孔(27)。

脉冲发生器板的安装构造
技术领域
本发明涉及通过如下方式形成的脉冲发生器板的安装构造的改良：将键槽形成在内燃机用曲轴的由曲柄臂和配重构成的旋转壁部的端面上，另一方面，将与上述键槽卡合的键部形成在与上述端面重合的脉冲发生器板上，并利用紧固部件将该脉冲发生器板紧固在上述旋转壁部上。
背景技术
上述脉冲发生器板的安装构造如专利文献1所公开的那样已经公知。
专利文献1：日本特开平10-331681号公报
在以往的上述脉冲发生器板的安装构造中，键部是由在脉冲发生器板的一端面侧从脉冲发生器板切出立起的L字状的弯曲部构成的，由于这种键部以悬臂式支承在脉冲发生器板上，因此刚性较低，难以提高脉冲发生器板相对于曲轴的定位精度，并且，由于需要在键部的从脉冲发生器板切离的锐利的尖端进行倒角等精加工，因此加工工时多，生产率并不算好。
发明内容
本发明就是鉴于上述情况而做出的，其目的在于提供一种脉冲发生器板相对于曲轴的定位精度高，并且脉冲发生器板的生产率良好的所述脉冲发生器板的安装构造。
为了达成上述目的，本发明的第一特征在于，脉冲发生器板的安装构造通过下述方式形成：在内燃机用曲轴的由曲柄臂和配重构成的旋转壁部的端面上形成键槽，与所述键槽卡合的键部形成在与所述端面重合的脉冲发生器板上，并利用紧固部件将该脉冲发生器板紧固在所述旋转壁部上，其中，所述键部由弓形带状部和一对连接部构成，该弓形带状部在脉冲发生器板的一端面侧从所述脉冲发生器板呈弓形地突出且与所述键槽卡合，所述一对连接部将该弓形带状部的两端一体地连接在所述脉冲发生器板上。
另外，所述旋转壁部的端面与后述的本发明的实施例中的安装面10对应，并且，紧固部件与螺栓18对应，紧固部与凹部12和凸台15对应。
并且，在第一特征的基础上，本发明的第二特征在于，所述弓形带状部以其长度方向沿着所述脉冲发生器板的半径线的方式配置。
进一步，在第一特征的基础上，本发明的第三特征在于，相互卡合的所述键槽和所述弓形带状部以它们的长度方向沿着所述脉冲发生器板的半径线的方式配置。
进一步，在第一特征的基础上，本发明的第四特征在于，在所述脉冲发生器板上穿设有长孔，所述弓形带状部的两侧面分别面对所述长孔。
进一步，在第一特征的基础上，本发明的第五特征在于，所述紧固部件将所述脉冲发生器板与所述旋转壁部紧固而形成紧固部，该紧固部位于在该脉冲发生器板的周向上排列的多个位置，并且至少一个位置的紧固部与邻接该一个位置的紧固部两侧的其他位置的紧固部之间的各周向间隔互不相同。
进一步，在第一特征的基础上，本发明的第六特征在于，在所述旋转壁部的端面上形成有沿该端面周向排列的多个凹部，在所述脉冲发生器板上形成有被收纳在所述多个凹部中的多个有底筒状的凸台，利用所述紧固部件将这些凸台紧固在脉冲发生器板上，所述凸台的筒状部形成为异型圆筒状，即：该筒状部的短径沿着脉冲发生器板的周向，该筒状部的长径沿着脉冲发生器板的半径方向。
进一步，在第六特征的基础上，本发明的第七特征在于，将所述凸台的筒状部形成为椭圆筒状。
进一步，在第六特征的基础上，本发明的第八特征在于，与所述凸台的筒状部的两端相连的弯曲部的曲率设定成在短径侧比长径侧小。
进一步，在第一特征的基础上，本发明的第九特征在于，在所述脉冲发生器板上形成有在所述脉冲发生器的一端面侧突出并沿周向延伸的肋。
进一步，本发明的第十特征在于，在第九特征的基础上，所述肋在脉冲发生器板的位于所述旋转壁部侧的端面上突出，并且收纳该肋的肋收纳槽形成在该旋转壁部上。
进一步，本发明的第十一特征在于，在第九特征的基础上，将所述肋以遍及脉冲发生器板的整周的方式形成环状。
进一步，本发明的第十二特征在于，在第九特征的基础上，在所述旋转壁部的端面上形成有在该端面的周向上排列的多个凹部，在脉冲发生器板上形成有多个有底筒状的凸台，所述凸台收纳在所述多个凹部中并通过所述紧固部件紧固在脉冲发生器板上，并且，利用环状的所述肋将这些凸台相互之间连接在一起，环状的所述肋在所述脉冲发生器板的位于所述旋转壁部侧端面上突出，收纳环状的所述肋的肋收纳槽形成在所述旋转壁部的端面上。
进一步，本发明的第十三特征在于，在第九特征的基础上，所述肋的高度设定成比所述凸台的高度小，而所述肋收纳槽的深度设定成比收纳所述凸台的所述凹部的深度小。
进一步，本发明的第十四特征在于，在第九特征的基础上，在脉冲发生器板的所述曲柄臂侧的一半部分上穿设有透孔。
根据本发明的第一特征，由于键部由在脉冲发生器板的一端面侧从脉冲发生器板呈弓形地突出且与键槽卡合的弓形带状部和将该弓形带状部的两端一体地连接在脉冲发生器板上的一对连接部构成，因此键部以两端保持的方式支承在脉冲发生器板上，具有高刚性，因此能够与键槽协同动作，从而提高脉冲发生器板相对于曲轴的定位精度。并且，由于在两端保持的键部上不存在锐利的尖端部，因此在冲压加工后不需要进行倒角等精加工，能够提高脉冲发生器板的生产率。
根据本发明的第二特征，键槽和弓形带状部的、在脉冲发生器板的半径方向延伸的两侧面相互在较广的范围内抵接，从而能够更加正确地保持脉冲发生器板相对于曲轴的预定的周向位置。
根据本发明的第三特征，由于在配重上存在与脉冲发生器板重合的较广的端面，因此不用对该端面进行加厚就能够容易地形成键槽。因此设计的自由度高，生产率良好，同时能够防止由曲轴的加厚而丧失重量平衡。
根据本发明的第四特征，能够容易地进行键部的弓形带状部的冲压成型而不会受到脉冲发生器板主体的阻碍。
根据本发明的第五特征，脉冲发生器板相对于曲轴的旋转壁部的安装位置被限制在一个位置，从而能够防止误组装，因此能够防止由误组装导致的键部的损伤。
根据本发明的第六特征，由于脉冲发生器板的凸台的筒状部形成为短径沿着脉冲发生器板的周向而长径沿着脉冲发生器板的半径方向的异型圆筒状，因此，在发动机的运转中，如果在脉冲发生器板的相邻的凸台之间的板状部产生振动，则该振动在长径的范围内传递至异型圆筒状部的周缘部，因此使由该振动引起的应力在长径的范围内较广地分散至异型圆筒状部的周缘部，从而能够实现各凸台周围的耐久性。
根据本发明的第七特征，由于脉冲发生器板的凸台的椭圆筒状部的曲率的变化极其平滑，因此应力的分散比较理想，能够有效地提高各凸台周围的耐久性。
根据本发明的第八特征，通过将与脉冲发生器板的凸台的筒状部两端相连的弯曲部的曲率设定成在短径侧比长径侧小，从而当脉冲发生器板的相邻凸台之间的板状部振动时，能够使特别是在凸台的短径侧(即脉冲发生器板周向侧)的凸缘部产生的集中应力更加广阔地分散出去，以此能够进一步提高各凸台周围的耐久性。
根据本发明的第九特征，由于在脉冲发生器板上形成有在脉冲发生器板的一端面侧突出并沿周向延伸的肋，因此能够通过该肋强化脉冲发生器板的刚性，能够有效地抑制脉冲发生器板的振动。并且，由于不用特意地增加脉冲发生器板的壁厚，因此有助于曲轴系统的轻量化，并且，当进行脉冲发生器板相对于旋转壁部的紧固时，不需要特意地增多紧固部位，因此设计的自由度高。
根据本发明的第十特征，由于使所述肋在脉冲发生器板的位于旋转壁部侧端面上突出，并且收纳该肋的肋收纳槽形成在该旋转壁部上，因此所述肋不会成为从脉冲发生器板的外端面突出的突出物，因此能够接近曲轴箱内壁配置脉冲发生器板。
根据本发明的第十一特征，由于将所述肋以遍及脉冲发生器板的整周的方式形成环状，因此能够遍及脉冲发生器板的整周普遍地强化脉冲发生器板的刚性，能够有效地抑制脉冲发生器板的振动。
根据本发明的第十二特征，由于所述肋形成为环状，并且将高刚性的多个凸台之间连接在一起，因此能够通过环状的肋和多个凸台的协作进一步有效地强化脉冲发生器板的刚性，因此能够进一步有效地抑制脉冲发生器板的振动。
根据本发明的第十三特征，由于将所述肋的高度设定成比所述凸台的高度小，因此能够提高肋以及凸台之间的连接部的刚性，更加能够实现脉冲发生器板的刚性强化。同时，由于将肋收纳槽的深度设定成比收纳凸台的凹部小，因此能够在旋转壁部的安装面上以不会相互干涉的方式容易地切削加工肋收纳槽和凹部，从而加工性良好。
根据本发明的第十四特征，由于在脉冲发生器板的曲柄臂侧一半部分穿设有透孔，因此能够通过这些透孔实现脉冲发生器板的曲柄臂侧的一半部分的轻量化，因此能够从配重减去相应的量，能够实现曲轴系统的轻量化。
从参照附图在以下详细叙述的优选实施例的说明能够更加清楚本发明的上述和其他的目的、特征以及优点。
附图说明
图1是具有本发明的第一实施例所涉及的脉冲发生器板的安装构造的内燃机用曲轴的主要部分纵剖侧视图。(第一实施例)
图2是从图1的箭头2方向观察的图。(第一实施例)
图3是沿着图2的3-3线的放大剖视图。(第一实施例)
图4是具有本发明的第二实施例所涉及的脉冲发生器板的安装构造的内燃机用曲轴的主要部分纵剖侧视图。(第二实施例)
图5是从图4的箭头5方向观察的图。(第二实施例)
图6是沿着图5的6-6线的放大剖视图。(第二实施例)
图7是沿着图5的7-7线的放大剖视图。(第二实施例)
图8示出本发明的第三实施例，是与图5的主要部分对应的放大图。(第三实施例)
图9示出本发明的第四实施例，是与图3对应的图。(第四实施例)
图10是具有本发明的第五实施例所涉及的脉冲发生器板的安装构造的内燃机用曲轴的主要部分纵剖侧视图。(第五实施例)
图11是从图10的箭头11方向观察的图。(第五实施例)
图12是沿着图11的12-12线的放大剖视图。(第五实施例)
图13是沿着图11的13-13线的放大剖视图。(第五实施例)
图14是沿着图11的14-14线的放大剖视图。(第五实施例)
图15是沿着图11的15-15线的放大剖视图。(第五实施例)
图16示出本发明的第六实施例，是与图11对应的图。(第六实施例)
图17是沿着图16的17-17线的剖视图。(第六实施例)
标号说明
A：脉冲发生器板的周向；B：脉冲发生器板的半径方向；C：曲轴；D1：短径；D2：长径；H1：肋的高度；H2：凸台的高度；h1：肋收纳槽的深度；h2：凹部的深度；P：脉冲发生器板；S1、S2：紧固部相互的周向间隔；3：曲柄臂；4：配重；9：旋转壁部；10：端面；12、15：紧固部(凹部、凸台)；14：键槽；15a：筒状部；16：键部；16a：弓形带状部；16b：连接部；18：紧固部件(螺栓)；19：长孔；25：肋；26：肋收纳槽；27：透孔
具体实施方式
以下，根据附图对本发明的优选实施例进行说明。
第一实施例
首先，从图1～图3所示的本发明的第一实施例的说明开始进行说明。在图1和图2中，曲轴C是多气缸内燃机用的曲轴，其具有：由曲轴箱的多个主轴承支承的多个轴颈1；与多个连杆的大端部连接的多个曲柄销2；以及将相互相邻的轴颈1和曲柄销2之间连接成一体的多个曲柄臂3，在各曲柄臂3上一体地连接设置有配重4，该配重4隔着轴颈1的中心轴线在与曲柄臂3相反的方向延伸。并且，在曲轴C的一端上形成有凸缘5，曲轴皮带轮或飞轮等从动部件螺栓结合在该凸缘5上。
如图2所示，曲柄臂3形成为其宽度沿着周向较窄，并且配重4形成为其宽度沿着周向较宽，利用这些曲柄臂3和配重4构成旋转壁部9。进而，在凸缘5侧的最外侧的旋转壁部9上安装有将磁性金属板冲压成型而成的脉冲发生器板P。该脉冲发生器板P在其外周任意地排列有多个突起7，设置在设备主体上的未图示的旋转传感器与该脉冲发生器板的外周面对置地配置。
进而，在上述旋转传感器中，由于在其检测部中内置有霍尔元件和磁铁，因此当脉冲发生器板P与曲轴C一起旋转时，旋转传感器内的磁变动通过霍尔元件转换成电信号，通过对该电信号进行运算能够得知曲轴C的旋转位置、旋转速度、旋转加速度等。
下面，利用图1～图3对将脉冲发生器板P安装在曲轴C的所述旋转壁部9上的安装构造进行说明。
如图1所示，在最外侧的旋转壁部9的外端面上形成有：直径比凸缘5大且与轴颈1同心的环状定位阶梯部8；以及从该环状定位阶梯部8的根部朝向曲柄臂3和配重4在半径方向上扩展的安装面10。在曲柄臂3的外侧面的沿着旋转方向的两侧部上形成有用于减薄曲柄臂3的壁厚的斜面3a，因此安装面10形成为在曲柄臂3侧比配重4侧更窄。
如图1和图2所示，在安装面10上设有在周向上排列的多个(在图示例中为四个)相同形状(在图示例中为圆形)的凹部12。此时，四个凹部12配置成至少一个凹部12与邻接该一个凹部12两侧的其他凹部12之间的各周向间隔S1、S2相互不同。在图示例的情况下，四个凹部12配置成在与轴颈1同心的虚拟圆20上各相邻的凹部12之间的周向间隔全都不同。进而在这四个凹部12的各中心部上分别形成有螺纹孔13。进一步在配重4侧的安装面10的预定位置形成有键槽14。此时，键槽14配置成其长度方向沿着脉冲发生器板P的半径线。
另一方面，在脉冲发生器板P的中心部形成有与所述环状定位阶梯部8嵌合的定位孔11，并且以围绕该定位孔11的方式形成有四个有底圆筒状的凸台15，这四个凸台15分别嵌合在所述四个凹部12中，在各凸台15的底部设有与各凹部12的螺纹孔13对应的螺栓孔17。
进一步，在脉冲发生器板P上一体成型有与所述键槽14卡合的键部16。该键部16由弓形带状部16a和一对连接部16b构成，该弓形带状部16a在脉冲发生器板P的一端面侧从脉冲发生器板P呈弓形地突出，该一对连接部16b将该弓形带状部16a的两端一体地连接在该脉冲发生器板P上，与所述键槽14同样地，该弓形带状部16a以其长度方向沿着脉冲发生器板P的半径方向的方式配置，且嵌合在键槽14的两内侧面之间(参照图3)。进而，当该弓形带状部16a紧密地嵌合在所述键槽14中时，脉冲发生器板P的所有凸台15都松弛地嵌合在安装面10的所有凹部12中。
当成型键部16时，首先，以面向键部16两侧面的方式在脉冲发生器板P上冲裁一对长孔19(参照图2)，接着朝凸台15的突出方向以成为弓形的方式冲压成型出夹在两长孔19之间的弓形带状部16a，通过这样做能够容易地进行弓形带状部16a的成型而不会受到脉冲发生器板主体的阻碍。
接下来，对该实施例的作用进行说明。
当要进行将脉冲发生器板P安装在旋转壁部9的安装面10上的安装作业时，首先，从曲轴C的凸缘5侧将脉冲发生器板P的定位孔11嵌合在旋转壁部9的环状定位阶梯部8上。此时，一边使脉冲发生器板P的键部16卡合在安装面10的键槽14中，且使脉冲发生器板P的各凸台15嵌合在与其对应的安装面10的凹部12中，一边使脉冲发生器板P重合在安装面10上。接着将贯穿插入在各螺栓孔17中的螺栓18螺合在螺纹孔13中并拧紧，则能够正确地将脉冲发生器板P安装在上述安装面10的确定位置。此时，上述各螺栓18的头部18a收纳在对应的凸台15内，不会成为从脉冲发生器板P的外端面突出的突出物，因此能够接近曲轴箱内壁配置脉冲发生器板P。
然而，由于脉冲发生器板P的键部16由在脉冲发生器板P的一端面侧从脉冲发生器板P呈弓形地突出且与键槽14卡合的弓形带状部16a和将该弓形带状部的两端一体地连接在该脉冲发生器板P上的一对连接部16b构成，因此该键部16以两端保持的方式支承在脉冲发生器板P上，从而能够具有较高的刚性。因此能够与键槽协作提高脉冲发生器板P相对于安装面10、即相对于曲轴C的周向定位精度。并且，由于在两端保持的键部16上不存在锐利的尖端部，因此在冲压加工后不需要进行倒角等精加工，从而能够提高脉冲发生器板P的生产率。
特别地，由于相互嵌合的键槽14以及弓形带状部16a沿着脉冲发生器板P的半径方向配置，因此键槽14以及弓形带状部16a的、沿着脉冲发生器板P的半径方向的两侧面相互在较广的范围内抵接，从而能够更加正确地保持脉冲发生器板P相对于曲轴C的预定的周向位置。
并且，如上所述，由于安装面10的配重4侧比曲柄臂3侧宽，因此当在配重4侧的安装面10上形成键槽14时，能够在较广的范围内选择键槽14的形成位置，设计的自由度变高，在脉冲发生器板P的定位上比较方便。并且，由于在形成键槽14时不需要在安装面10上进行加厚(肉盛り)，因此生产率良好，并且能够防止由曲轴C的加厚而丧失重量平衡。
进一步，由于螺栓18将脉冲发生器板P与旋转壁部9紧固而形成紧固部、即凹部12和凸台15，且该紧固部设置于在脉冲发生器板P的周向上排列的多个位置，并且至少一个位置的紧固部12、15与邻接该一个位置的紧固部12、15两侧的其他位置的紧固部12、15之间的各周向间隔S1、S2互不相同，因此脉冲发生器板P相对于旋转壁部9的安装位置被限定在一个位置，从而能够防止误组装，因此能够防止由误组装导致的键部16的损伤。
另外，以上，螺栓18将脉冲发生器板P与旋转壁部9紧固而成的紧固部只要至少位于两个位置即可，在仅位于两个位置的情况下，如果使两个位置的紧固部两侧的周向间隔不同，就能够防止误组装。
第二实施例
接下来，对图4～图7所示的本发明的第二实施例进行说明。
脉冲发生器板P的各凸台15呈有底椭圆筒状，该椭圆的筒状部15a以短径D1沿着脉冲发生器板P的周向A、长径D2沿着脉冲发生器板P的半径方向B的方式配置。
然而，冲压制作的脉冲发生器板P的壁厚比较薄，因此在发动机的运转中，当曲轴C的转矩变动时，相邻的凸台15之间的板状部剧烈振动，由于该板状部的振动，应力集中地产生在各凸台15的筒状部15a的周缘部，但是，在该第二实施例中，由于各凸台15的筒状部15a形成为短径D1沿着脉冲发生器板P的周向A、长径D2沿着脉冲发生器板P的半径方向B的椭圆筒状部15a，因此脉冲发生器板P的凸台15之间的板状部的振动在长径D2的范围内传递至椭圆筒状部15a的周缘部，因此使由该振动引起的应力在长径D2的范围内较广地分散在椭圆筒状部15a的周缘部，从而能够实现各凸台15周围的耐久性。特别地，由于椭圆筒状部15a的椭圆的曲率的变化非常平滑，因此在应力的分散方面比较理想，能够有效地提高各凸台15周围的耐久性。
除此之外，该第二实施例形成为能够达成与上述第一实施例相同的作用效果的结构，在图4～图7中，对与上述第一实施例对应的部分赋予相同的参照标号，省略重复的说明。
第三实施例
接下来，对图8所示的本发明的第三实施例进行说明。
在该第三实施例中，脉冲发生器板P的凸台15的筒状部15a连续地连接一对圆弧壁部22和一对直线壁部23形成截面小图章形，所述一对圆弧壁部22隔开相当于长径D2的间隔相互对置，所述一对直线壁部23隔开相当于短径D1的间隔相互对置。此时，与上述实施例相同，该凸台15的筒状部15a以短径D1沿着脉冲发生器板P的周向A、长径D2沿着脉冲发生器板P的半径方向B的方式配置。除此之外的结构与上述第二实施例相同，因此，在图8中，对与第二实施例对应的部分赋予相同的参照标号，省略对它们的说明。
根据该第三实施例也能够发挥与上述第二实施例大致相同的作用效果。
第四实施例
接下来，对图9所示的本发明的第四实施例进行说明。
在该第四实施例中，与脉冲发生器板P的凸台15的椭圆筒状部15a的两端相连的弯曲部的曲率形成为在短径D1侧比在长径D2侧(参照图7)小。除此之外的结构与上述第二实施例相同，因此，在图9中，对与上述第二实施例对应的部分赋予相同的参照标号，省略重复的说明。
根据该第四实施例，当脉冲发生器板P的相邻的凸台15之间的板状部剧烈地振动时，能够使特别是在凸台15的短径D1侧(即脉冲发生器板P周向B侧)的周缘部产生的集中应力更加广阔地分散出去，以此能够进一步提高各凸台15周围的耐久性。
第五实施例
接下来，对图10～图15所示的本发明的第五实施例进行说明。
与上述第一实施例相同，在曲轴C的最外侧的旋转壁部9的外端面上形成有：直径比凸缘5大并与轴颈1同心的环状定位阶梯部8；以及从该环状定位阶梯部8的根部朝向曲柄臂3和配重4在半径方向上扩展的安装面10。在该安装面10上设有在周向上排列的多个(在图示例中为四个)相同形状(在图示例中为圆形)的凹部12。此时，四个凹部12配置成至少一个凹部12与邻接该一个凹部12两侧的其他凹部12之间的各周向间隔S1、S2互不相同。四个凹部12配置成在与轴颈1同心的虚拟圆20上各相邻的凹部12之间的周向间隔全都不同。
在脉冲发生器板P上形成有沿着上述虚拟圆20同时从脉冲发生器板P的一端面突出的环状肋25。因此，排列在所述虚拟圆20上的四个凸台15的相互之间经由该肋25连接。此时，肋25的高度H1设定成比凸台15的高度H2小，其结果是，在肋25以及凸台15之间设有阶梯差e。伴随与此，安装面10的肋收纳槽26的深度设定成比收纳凸台15用的凹部12的深度小。
上述肋25从脉冲发生器板P的位于旋转壁部9的安装面10侧的端面突出，收纳该肋25的肋收纳槽26形成在安装面10上。
如图13和图14所示，肋收纳槽26横切上述安装面10上的键槽14，肋收纳槽26的槽宽度设定成比键槽14的长度小。由此，虽然存在肋收纳槽26，键槽14和脉冲发生器板P的键部16能够相互可靠地卡合从而发挥相对于脉冲发生器板P的定位功能。
进一步，如图11和图15所示，在脉冲发生器板P上，仅在曲柄臂3侧的一半部分以在周向排列的方式穿设有多个透孔27。
除此之外，该第五实施例具有能够达成与上述第一实施例相同的效果的结构，在图10～图15中，对与上述第一实施例对应的部分赋予相同的参照标号，省略重复的说明。
然而，由于冲压制作的脉冲发生器板P的壁厚比较薄，因此在发动机的运转中，当曲轴C的转矩变动时，存在相邻的凸台15之间的板状部剧烈振动的倾向，在该第五实施例中，由于在脉冲发生器板P上形成有从其一端面突出并在周向延伸的肋25，因此能够利用该肋25强化脉冲发生器板P的刚性。特别地，由于上述肋25呈遍及脉冲发生器板P的整周的环状，因此能够遍及其整周普遍地强化脉冲发生器板P的刚性，能够有效地抑制脉冲发生器板P的振动。并且，由于不用特意地增加脉冲发生器板P的壁厚，因此有助于曲轴C系统的轻量化，并且，在利用螺栓18将脉冲发生器板P紧固于旋转壁部9时，在安装面积狭窄的曲柄臂3侧，能够以仅一个部位这样的较少紧固部位来解决问题。即，不需要特意地增多紧固部位，从而设计的自由度高。
对于上述肋25，使其从脉冲发生器板P的位于所述旋转壁部9侧端面上突出，并且收纳该肋25的凹部12形成在旋转壁部9的安装面10上，因此，该肋25不会成为从脉冲发生器板P的外端面突出的突出物，因此能够接近曲轴箱内壁配置脉冲发生器板P。
并且，由于收纳在凹部12中的各螺栓18的头部18a也收纳在对应的凸台15内，不会成为从脉冲发生器板P的外端面突出的突出物，因此能够接近曲轴箱内壁配置脉冲发生器板P。
并且由于上述肋25形成为环状且连接高刚性的多个凸台15，因此通过环状肋25和多个凸台15的协同动作，能够进一步有效地强化脉冲发生器板P的刚性。此时，将肋25的高度H1设定成比凸台15的高度H2小，从而在肋25和凸台15之间形成阶梯差e，这在提高肋25和凸台15之间的连接部的刚性的方面是有效的。伴随与此，将肋收纳槽26的深度设定成比用于收纳凸台15的凹部12小，这对能够在旋转壁部9的安装面10上以不会相互干涉的方式容易地切削加工肋收纳槽26和凹部12的方面是有效的。
即，在切削加工肋收纳槽26和凹部12时，无论先进行哪个的加工，都不会与另一方干涉。如果肋收纳槽26比凹部12深，则肋收纳槽26受到凹部12的底部的妨碍而无法一举切削。并且，由于肋收纳槽26沿着环状的肋25，因此通过使曲轴C绕轴颈旋转一周就能够容易地车削加工该肋收纳槽26。
进一步，通过由环状的肋25强化脉冲发生器板P的刚性，从而能够在脉冲发生器板P上穿设多个透孔27以实现轻量化。此时，如果将多个透孔27仅设置在曲柄臂3侧的一半部分，这些透孔27能够实现脉冲发生器板P的曲柄臂3侧的一半部分的轻量化，能够从配重4减去相应的量，从而能够实现曲轴C系统的轻量化。
第六实施例
接下来，对图16和图17所示的本发明的第六实施例进行说明。
在该第六实施例中，在脉冲发生器板P的从曲柄臂3侧的安装面10露出的部分上形成有从环状的肋25放射状地延伸的多个肋28。除此之外，由于除了未在脉冲发生器板P上设置上述实施例那样的透孔27这点之外都是与上述第五实施例相同的结构，因此，在图16和图17中对与上述第五实施例对应的部分赋予相同的参照标号并省略说明。
根据该第六实施例，通过环状的肋25和放射状的肋28的协作进一步强化脉冲发生器板P的刚性，特别是进一步强化从曲柄臂3侧的安装面10露出的部分的刚性，从而能够有效地防止该部分的振动。
本发明并不限于上述实施例，能够在不脱离其主旨的范围内进行各种设计变更。例如，在上述各实施例中，利用螺栓18将脉冲发生器板P和旋转壁部9紧固的紧固部只要至少位于两个位置即可，在仅位于两个位置的情况下，如果使两个位置的紧固部两侧的周向间隔不同，则能够防止误组装。并且，在上述第五和第六实施例中，环状的肋25也可以呈同心状地形成两条以上，并且可以将其配置在环状排列的多个凸台15的半径方向内侧或者外侧。并且，键部16能够设置在环状的肋25的内侧或者外侧，以免隔断环状的肋25，这在提高肋25的加强功能的方面是有效的。
权利要求书(按照条约第19条的修改)
1、一种脉冲发生器板的安装构造，
所述脉冲发生器板的安装构造通过下述方式形成：在内燃机用曲轴(C)的由曲柄臂(3)和配重(4)构成的旋转壁部(9)的端面(10)上形成键槽(14)，与所述键槽(14)卡合的键部(16)形成在与所述端面(10)重合的脉冲发生器板(P)上，并利用紧固部件(18)将该脉冲发生器板(P)紧固在所述旋转壁部(9)上，其特征在于，
所述键部(16)由弓形带状部(16a)和一对连接部(16b)构成，该弓形带状部(16a)在脉冲发生器板(P)的一端面侧从所述脉冲发生器板(P)呈弓形地突出且与所述键槽(14)卡合，所述一对连接部(16b)将该弓形带状部(16a)的两端一体地连接在所述脉冲发生器板(P)上，
相互卡合的所述键槽(14)和所述弓形带状部(16a)以它们的长度方向沿着所述脉冲发生器板(P)的半径线的方式配置。
2、根据权利要求1所述的脉冲发生器板的安装构造，其特征在于，
所述键槽(14)形成在所述配重(4)的端面(10)上。
3、根据权利要求1所述的脉冲发生器板的安装构造，其特征在于，
在所述脉冲发生器板(P)上穿设有长孔(19)，所述弓形带状部(16a)的两侧面分别面对所述长孔(19)。
4、根据权利要求1所述的脉冲发生器板的安装构造，其特征在于，
所述紧固部件(18)将所述脉冲发生器板(P)与所述旋转壁部(9)紧固而形成紧固部(12、15)，该紧固部(12、15)位于在该脉冲发生器板(P)的周向上排列的多个位置，并且至少一个位置的紧固部(12、15)与邻接该一个位置的紧固部(12、15)两侧的其他位置的紧固部(12、15)之间的各周向间隔(S1、S2)互不相同。
5、根据权利要求1所述的脉冲发生器板的安装构造，其特征在于，
在所述旋转壁部(9)的端面(10)上形成有沿周向排列的多个凹部(12)，在所述脉冲发生器板(P)上形成有被收纳在所述多个凹部(12)中的多个有底筒状的凸台(15)，利用所述紧固部件(18)将这些凸台(15)紧固在所述脉冲发生器板(P)上，
所述凸台(15)的筒状部(15a)形成为异型圆筒状，即：该筒状部(15a)的短径(D1)沿着所述脉冲发生器板(P)的周向(A)，该筒状部(15a)的长径(D2)沿着所述脉冲发生器板(P)的半径方向(B)。
6、根据权利要求5所述的脉冲发生器板的安装构造，其特征在于，
所述凸台(15)的筒状部(15a)形成为椭圆筒状。
7、根据权利要求5所述的脉冲发生器板的安装构造，其特征在于，
与所述凸台(15)的筒状部(15a)的两端相连的弯曲部的曲率设定成在短径(D1)侧比在长径(D2)侧小。
8、根据权利要求1所述的脉冲发生器板的安装构造，其特征在于，
在所述脉冲发生器板(P)上形成有在所述脉冲发生器板(P)的一端面侧突出并沿周向延伸的肋(25)。
9、根据权利要求8所述的脉冲发生器板的安装构造，其特征在于，
所述肋(25)在所述脉冲发生器板(P)的位于所述旋转壁部(9)侧的端面上突出，并且收纳该肋(25)的肋收纳槽(26)形成在该旋转壁部(9)上。
10、根据权利要求8所述的脉冲发生器板的安装构造，其特征在于，
将所述肋(25)以遍及所述脉冲发生器板(P)的整周的方式形成环状。
11、根据权利要求8所述的脉冲发生器板的安装构造，其特征在于，
在所述旋转壁部(9)的端面(10)上形成有在该端面(10)的周向上排列的多个凹部(12)，在所述脉冲发生器板上形成有多个有底筒状的凸台(15)，所述凸台(15)收纳在所述多个凹部(12)中并通过所述紧固部件(18)紧固在所述脉冲发生器板(P)上，并且，利用环状的所述肋(25)将这些凸台(15)相互之间连接在一起，环状的所述肋(25)在所述脉冲发生器板(P)的位于所述旋转壁部(9)侧端面上突出，收纳环状的所述肋(25)的肋收纳槽(26)形成在所述旋转壁部(9)的端面(10)上。
12、根据权利要求8所述的脉冲发生器板的安装构造，其特征在于，
所述肋(25)的高度(H1)设定成比所述凸台(15)的高度(H2)小，而所述肋收纳槽(26)的深度(h1)设定成比收纳所述凸台(15)的所述凹部(12)的深度(h2)小。
13、根据权利要求8所述的脉冲发生器板的安装构造，其特征在于，
在所述脉冲发生器板(P)的位于所述曲柄臂(3)侧的一半部分上穿设有透孔(27)。