屏蔽悬垂式泵.pdf

屏蔽悬垂式泵，包括输送泵、驱动电机、悬垂支撑屏蔽管、支撑板、冷却系统、润滑油加压输送装置及密封填料加压输送装置，其特点在于所述的悬垂支撑屏蔽管上端法兰固定在所述的支撑板上，所述的输送泵固定在悬垂支撑屏蔽管的下端法兰上。本发明具有很高的吸上真空高度与水力效率，缩短了传动轴减少了传动功率损耗提高了效率，且杜绝了长轴泵泵轴磨损，断轴的类式故障采用悬垂支撑屏蔽管屏蔽固定驱动电机与输送泵并配置强制通风系统，使设备适应在高温、高湿度的恶劣环境条件下正常运行。

1、  屏蔽悬垂式泵，包括输送泵、驱动电机、悬垂支撑屏蔽管、支撑板、冷却系统、润滑油加压输送装置及密封填料加压输送装置，其特征在于所述的悬垂支撑屏蔽管上端法兰固定在所述的支撑板上，所述的输送泵固定在悬垂支撑屏蔽管的下端法兰上。

2、  根据权利要求1所述的屏蔽悬垂式泵，其特征在于所述的输送泵的轴承体与驱动电机设置在悬垂支撑屏蔽管内。

屏蔽悬垂式泵
技术领域：
本发明专利涉及一种泵，特别是涉及一种泵和驱动机悬吊于高温高湿的井下液面上提升高温水的提升泵。
背景技术：
在钢铁生产企业的钢铁生产工艺过程中有着这样一种工况：将溶炼钢铁产生的废钢渣浸入水中降温。该工艺水中(以下称其为介质)含有很多钢渣中的矿物质和固体颗粒，钢渣的热能交换使介质度高达80～90℃。(蒸汽压355～525.6mm/Hg)介质流向蓄水井(池)(-4～-6米)再由设置在井中的提升水泵将介质送回焖渣池。目前在该工况条件中普遍采用的提升水泵主要为长轴液下泵，其轴长一般为6～10米左右，其泵体、叶轮伸入水下，驱动电机设置在轴线垂直上方位于井上，驱动电机的动力通过长轴传递至下端的叶轮通过叶轮的旋转作功将介质通过扬水管输往地面的输送管道。
由于长轴液下泵的传动轴浸没在介质中，介质中载有与泵轴材料相对负电荷的物质如钙、镁、硫、磷的化合物，必然会沉积在泵轴表面。在泵运行中加之介质中存在的颗粒的参与，会使长轴泵的导轴承和轴表面很快磨损。造成泵经常无法正常运行。此时必须将泵提出维修，更换损坏的部件。
在各行各业中与上述工况用泵相近的还有很多，如：钢铁冶金企业中的旋流井泵、除鳞泵、电力企业的锅炉废水降温池泵等，现在各企业为彻底解决长轴液下泵故障率高维修困难的问题。都在努力寻找一种可靠耐用的新型泵，但是都不太适用。
如：立式自吸泵，因介质温度高、蒸汽压高、吸上高度又很大，当立式自吸泵运行时会致使介质汽化，使之工作效率降低甚至吸不上水，再之介质中的矿物质结垢和杂质物会很快堵塞自吸泵的回流道造成自吸泵无法正常运行。
发明内容：
本发明的目的，是提供一种抗湿热、高吸程的屏蔽悬垂式提升泵，以下称其为屏蔽悬垂式泵。
采用的技术方案是：
屏蔽悬垂式泵，包括输送泵、驱动电机、悬垂支撑屏蔽管、支撑板、冷却系统、润滑油加压输送装置及密封填料加压输送装置，其特征在于所述的悬垂支撑屏蔽管上端法兰固定在所述的支撑板上，所述的输送泵固定在悬垂支撑屏蔽管的下端法兰上。
上述的输送泵的轴承体与驱动电机设置在悬垂支撑屏蔽管内。
工作原理：
屏蔽悬垂式泵在设计方案中将输送泵与驱动电机悬垂于地平面以下，水位线以上的井中，该方案缩短了传动轴长度，其目的是克服长轴液下泵轴长扭矩大，导轴承与泵轴易磨损，断裂的弊痛，再加以泵采用低汽蚀余量的先进水利模型，大幅度提高了吸上真空高度，使本发明设备具有了有效克服介质温度高，蒸汽压高，在负压提升时易汽化而无法正常运行的困难的能力，并能够连续稳定运行。
本发明专利的优点：
输送泵采用先进水力模型，具有很高的吸上真空高度与水力效率。
采用驱动电机与输送泵共同下悬形式缩短了传动轴减少了传动功率损耗提高了效率。
泵叶轮中心线高于液面，使传动轴不接触介质，不设导轴承杜绝了长轴泵泵轴磨损，断轴的类式故障。
采用悬垂支撑屏蔽管屏蔽固定驱动电机与输送泵并配置强制通风系统，使设备适应在高温、高湿度的恶劣环境条件下正常运行。
悬垂屏蔽式泵配置真装置与自动控制柜后可实现设备运行自动化，吸排低位介质时无需底阀，无需自灌式安装，停机后泵腔内无残留介质，输送易结垢的污水、渣浆时无需反冲洗。
附图说明
图1是本发明一种实施例的结构示意图。
具体实施方式：
屏蔽悬垂式泵，包括输送泵1，驱动电机2，悬垂支撑屏蔽管3，吸入管5、输出管6、通风系统、润滑油加压输送装置10及密封填料加压注入装置11。
悬垂支撑屏蔽管3，具有上、下连接法兰，其上端法兰固定在支撑板4上，下端法兰悬挂固定输送泵，驱动电机2和输送泵1的轴承体置于悬垂支撑屏蔽管3内，吸入管5的上端与输送泵入口气密性连接，其下端垂直插入水中。
输出管6下端气密性连接于输送泵1出口，其上端露出地面以上，输出管6的下部固定有液位传感器12。
通风系统包括送风扇7、加压风扇8和单向排风孔9，送风扇7设置在悬垂支撑屏蔽管3上端，加压风扇8设置在驱动电机2的尾端，单向排风孔9位于悬垂支撑屏蔽管3下部侧面。
润滑油加压输送装置10，通过输油管13与输送泵1气密连接。填料加压装置11通过填料输送管14与输送泵1气密连接。