具体实施方式
为了更好地理解本发明，下面通过具体实施例进一步描述本发明，但本发明包括且非仅限于以下实施例。
实施例1：
电扇复合材料轴承套，它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成，各组份所占重量份数为：超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万)，石墨2份，聚四氟乙烯2.3份，氟化钙2份，氧化镁1份，铜粉2份。
制备方法为：称取各种原料，混合均匀，得到混合料；混合料在冷压模内塑制成所需形状(即制轴承套所需形状，为现有公知技术)，再烧结成型，得到模具；冷压压力80Kg/cm2，烧结温度320℃；将烧结成型后的模具热压，热压压力80Kg/cm2，热压温度180℃，自然冷却，得产品。
制备的电扇复合材料轴承套(以下简称复合材料轴承套)，在载荷60N，摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验，摩擦系数为0.37，磨损率为0.17；在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能，温度在331℃时，最大扭矩为42.4Nm；测得热膨胀率为0.37％。
实施例2：
电扇复合材料轴承套，它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成，各组份所占重量份数为：超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万)，石墨2份，聚四氟乙烯2.4份，氟化钙5份，氧化镁2份，铜粉5份。
制备方法为：称取各种原料，混合均匀，得到混合料；混合料在冷压模内塑制成所需形状，再烧结成型，得到模具；冷压压力90Kg/cm2，烧结温度325℃；将烧结成型后的模具热压，热压压力90Kg/cm2，热压温度190℃，自然冷却，得产品。
制备的复合材料轴承套，在载荷60N，摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验，摩擦系数为0.209，磨损率为0.02；在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能，温度在331℃时，最大扭矩为46.8Nm；测得其热膨胀率为0.13％。
实施例3：
电扇复合材料轴承套，它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成，各组份所占重量份数为：超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万)，石墨2份，聚四氟乙烯5.7份，氟化钙2份，氧化镁1份，铜粉5份。
制备方法为：称取各种原料，混合均匀，得到混合料；混合料在冷压模内塑制成所需形状，再烧结成型，得到模具；冷压压力100Kg/cm2，烧结温度330℃；将烧结成型后的模具热压，热压压力100Kg/cm2，热压温度200℃，自然冷却，得产品。
制备的复合材料轴承套，在载荷60N，摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验，摩擦系数为0.208，磨损率为0.04；在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能，温度在326℃时，最大扭矩为42.7Nm；测得其热膨胀率为0.13％。
实施例4：
电扇复合材料轴承套，它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成，各组份所占重量份数为：超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万)，石墨2份，聚四氟乙烯5.6份，氟化钙5份，氧化镁2份，铜粉2份。
制备方法为：称取各种原料，混合均匀，得到混合料；混合料在冷压模内塑制成所需形状，再烧结成型，得到模具；冷压压力90Kg/cm2，烧结温度325℃；将烧结成型后的模具热压，热压压力90Kg/cm2，热压温度190℃，自然冷却，得产品。
制备的复合材料轴承套，在载荷60N，摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验，摩擦系数为0.227，磨损率为0.02；在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能，温度在331℃时，最大扭矩为36.3Nm；测得其热膨胀率为0.26％。
实施例5：
电扇复合材料轴承套，它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成，各组份所占重量份数为：超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万)，石墨5份，聚四氟乙烯2.6份，氟化钙2份，氧化镁2份，铜粉5份。
制备方法为：称取各种原料，混合均匀，得到混合料；混合料在冷压模内塑制成所需形状，再烧结成型，得到模具；冷压压力90Kg/cm2，烧结温度325℃；将烧结成型后的模具热压，热压压力90Kg/cm2，热压温度190℃，自然冷却，得产品。
制备的复合材料轴承套，在载荷60N，摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验，摩擦系数为0.220，磨损率为0.04；在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能，温度在342℃时，最大扭矩为39.9Nm；测得其热膨胀率为0.13％。
实施例6：
电扇复合材料轴承套，它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成，各组份所占重量份数为：超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万)，石墨5份，聚四氟乙烯2.7份，氟化钙5份，氧化镁1份，铜粉2份。
制备方法为：称取各种原料，混合均匀，得到混合料；混合料在冷压模内塑制成所需形状，再烧结成型，得到模具；冷压压力90Kg/cm2，烧结温度325℃；将烧结成型后的模具热压，热压压力90Kg/cm2，热压温度190℃，自然冷却，得产品。
制备的复合材料轴承套，在载荷60N，摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验，摩擦系数分别为0.183，磨损率分别为0.01；在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能，温度在336℃时，最大扭矩为39.8Nm；测得其热膨胀率分别为0.13％。
实施例7：
电扇复合材料轴承套，它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成，各组份所占重量份数为：超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万)，石墨5份，聚四氟乙烯5.4份，氟化钙2份，氧化镁2份，铜粉2份。
制备方法为：称取各种原料，混合均匀，得到混合料；混合料在冷压模内塑制成所需形状，再烧结成型，得到模具；冷压压力90Kg/cm2，烧结温度325℃；将烧结成型后的模具热压，热压压力90Kg/cm2，热压温度190℃，自然冷却，得产品。
制备的复合材料轴承套，在载荷60N，摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验，摩擦系数分别为0.209，磨损率分别为0.03；在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能，温度在341℃时，最大扭矩为42.9Nm；测得其热膨胀率为0.79％。
实施例8：
电扇复合材料轴承套，它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成，各组份所占重量份数为：超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万)，石墨5份，聚四氟乙烯5.3份，氟化钙5份，氧化镁1份，铜粉5份。
制备方法为：称取各种原料，混合均匀，得到混合料；混合料在冷压模内塑制成所需形状，再烧结成型，得到模具；冷压压力90Kg/cm2，烧结温度325℃；将烧结成型后的模具热压，热压压力90Kg/cm2，热压温度190℃，自然冷却，得产品。
制备的复合材料轴承套，在载荷60N，摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验，摩擦系数分别为0.220，磨损率分别为0.01。在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能，温度在349℃时，最大扭矩为42.5Nm；测得其热膨胀率为0.13％。
实施例9：
电扇复合材料轴承套，它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成，各组份所占重量份数为：超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万)，石墨10份，聚四氟乙烯4.3份，氟化钙10份，氧化镁1份，铜粉2份。
制备方法为：称取各种原料，混合均匀，得到混合料；混合料在冷压模内塑制成所需形状，再烧结成型，得到模具；冷压压力90Kg/cm2，烧结温度325℃；将烧结成型后的模具热压，热压压力90Kg/cm2，热压温度190℃，自然冷却，得产品。
制备的复合材料轴承套，在载荷60N，摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验，摩擦系数分别为0.223，磨损率分别为0.01；在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能，温度在349℃时，最大扭矩为43.6Nm；测得其热膨胀率为0.13％。
实施例10：
电扇复合材料轴承套，它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成，各组份所占重量份数为：超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万)，石墨10份，聚四氟乙烯6.4份，氟化钙15份，氧化镁1份，铜粉2份。
制备方法为：称取各种原料，混合均匀，得到混合料；混合料在冷压模内塑制成所需形状，再烧结成型，得到模具；冷压压力90Kg/cm2，烧结温度325℃；将烧结成型后的模具热压，热压压力90Kg/cm2，热压温度190℃，自然冷却，得产品。
制备的符合材料轴承套，在载荷60N，摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验，摩擦系数分别为0.239，磨损率分别为0.01；在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能，温度在349℃时，最大扭矩为37.9Nm；测得其热膨胀率分别为0.38％。
实施例11：
电扇复合材料轴承套，它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成，各组份所占重量份数为：超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万)，石墨10份，聚四氟乙烯8.5份，氟化钙20份，氧化镁1份，铜粉2份。
制备方法为：称取各种原料，混合均匀，得到混合料；混合料在冷压模内塑制成所需形状，再烧结成型，得到模具；冷压压力90Kg/cm2，烧结温度325℃；将烧结成型后的模具热压，热压压力90Kg/cm2，热压温度190℃，自然冷却，得产品。
制备的复合材料轴承套，在载荷60N，摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验，摩擦系数分别为0.234，磨损率分别为0.03；在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能，温度在349℃时，最大扭矩为33.3Nm；测得其热膨胀率为0。
实施例12：
电扇复合材料轴承套，它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成，各组份所占重量份数为：超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万)，石墨15份，聚四氟乙烯4.4份，氟化钙20份，氧化镁1份，铜粉2份。
制备方法为：称取各种原料，混合均匀，得到混合料；混合料在冷压模内塑制成所需形状，再烧结成型，得到模具；冷压压力90Kg/cm2，烧结温度325℃；将烧结成型后的模具热压，热压压力90Kg/cm2，热压温度190℃，自然冷却，得产品。
制备的复合材料轴承套，在载荷60N，摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验，摩擦系数分别为0.244，磨损率分别为0.04；在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能，温度在349℃时，最大扭矩为35.6Nm；测得其热膨胀率为0.13％。
实施例13：
电扇复合材料轴承套，它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成，各组份所占重量份数为：超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万)，石墨15份，聚四氟乙烯6.5份，氟化钙10份，氧化镁1份，铜粉2份。
制备方法为：称取各种原料，混合均匀，得到混合料；混合料在冷压模内塑制成所需形状，再烧结成型，得到模具；冷压压力90Kg/cm2，烧结温度325℃；将烧结成型后的模具热压，热压压力90Kg/cm2，热压温度190℃，自然冷却，得产品。
制备的复合材料轴承套，在载荷60N，摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验，摩擦系数分别为0.232，磨损率分别为0.02；在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能，温度在349℃时，最大扭矩为38.8Nm；测得其热膨胀率分别为0.26％。
实施例14：
电扇复合材料轴承套，它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成，各组份所占重量份数为：超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万)，石墨15份，聚四氟乙烯8.3份，氟化钙15份，氧化镁1份，铜粉2份。
制备方法为：称取各种原料，混合均匀，得到混合料；混合料在冷压模内塑制成所需形状，再烧结成型，得到模具；冷压压力80-100Kg/cm2，烧结温度320-330℃；将烧结成型后的模具热压，热压压力80-100Kg/cm2，热压温度180-200℃，自然冷却，得产品。
制备的复合材料轴承套，在载荷60N，摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验，摩擦系数分别为0.257，磨损率分别为0.01；在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能，温度在349℃时，最大扭矩为33.9Nm；测得其热膨胀率分别为0.13％。
实施例15：
电扇复合材料轴承套，它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成，各组份所占重量份数为：超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万)，石墨20份，聚四氟乙烯4.5份，氟化钙15份，氧化镁1份，铜粉2份。
制备方法为：称取各种原料，混合均匀，得到混合料；混合料在冷压模内塑制成所需形状，再烧结成型，得到模具；冷压压力80-100Kg/cm2，烧结温度320-330℃；将烧结成型后的模具热压，热压压力80-100Kg/cm2，热压温度180-200℃，自然冷却，得产品。
制备的复合材料轴承套，在载荷60N，摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验，摩擦系数分别为0.325，磨损率分别为0.04；在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能，温度在349℃时，最大扭矩为38.5Nm；测得其热膨胀率分别为0.38％。
实施例16：
电扇复合材料轴承套，它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成，各组份所占重量份数为：超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万)，石墨20份，聚四氟乙烯6.3份，氟化钙20份，氧化镁1份，铜粉2份。
制备方法为：称取各种原料，混合均匀，得到混合料；混合料在冷压模内塑制成所需形状，再烧结成型，得到模具；冷压压力80-100Kg/cm2，烧结温度320-330℃；将烧结成型后的模具热压，热压压力80-100Kg/cm2，热压温度180-200℃，自然冷却，得产品。
制备的复合材料轴承套，在载荷60N，摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验，摩擦系数分别为0.267，磨损率为0.02；在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能，温度在349℃时，最大扭矩为33.8Nm；测得其热膨胀率分别为0.25％。
实施例17：
电扇复合材料轴承套，它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁和铜粉制备而成，各组份所占重量份数为：超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万)，石墨20份，聚四氟乙烯8.4份，氟化钙10份，氧化镁1份，铜粉2份。
制备方法为：称取各种原料，混合均匀，得到混合料；混合料在冷压模内塑制成所需形状，再烧结成型，得到模具；冷压压力80-100Kg/cm2，烧结温度320-330℃；将烧结成型后的模具热压，热压压力80-100Kg/cm2，热压温度180-200℃，自然冷却，得产品。
制备的复合材料轴承套在载荷60N，摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验，摩擦系数分别为0.285，磨损率为0.02；在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能，温度在349℃时，最大扭矩为34.4Nm；测得其热膨胀率分别为0.13％。
实施例18：
电扇复合材料轴承套，它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁、铜粉和聚乙烯蜡制备而成，各组份所占重量份数为：超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万)，石墨5份，聚四氟乙烯2.7份，氟化钙5份，氧化镁1份、铜粉2份、聚乙烯蜡1份。
制备方法为：称取各种原料，混合均匀，得到混合料；混合料在冷压模内塑制成所需形状，再烧结成型，得到模具；冷压压力80-100Kg/cm2，烧结温度320-330℃；将烧结成型后的模具热压，热压压力80-100Kg/cm2，热压温度180-200℃，自然冷却，得产品。
制备的复合材料轴承套在载荷60N，摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验，摩擦系数分别为0.161，磨损率分别为0.01；在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能，温度在349℃时，最大扭矩为53.3Nm；测得其热膨胀率分别为0.66％。
实施例19：
电扇复合材料轴承套，它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁、铜粉和聚乙烯蜡制备而成，各组份所占重量份数为：超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万)，石墨5份，聚四氟乙烯2.7份，氟化钙5份，氧化镁1份、铜粉2份、聚乙烯蜡3份。
制备方法为：称取各种原料，混合均匀，得到混合料；混合料在冷压模内塑制成所需形状，再烧结成型，得到模具；冷压压力80-100Kg/cm2，烧结温度320-330℃；将烧结成型后的模具热压，热压压力80-100Kg/cm2，热压温度180-200℃，自然冷却，得产品。
制备的复合材料轴承套在载荷60N，摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验，摩擦系数分别为0.188，磨损率分别为0.03；在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能，温度在349℃时，最大扭矩为52.8Nm；测得其热膨胀率分别为0.51％。
实施例20：
电扇复合材料轴承套，它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁、铜粉和聚乙烯蜡制备而成，各组份所占重量份数为：超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万)，石墨5份，聚四氟乙烯2.7份，氟化钙5份，氧化镁1份、铜粉2份、聚乙烯蜡5份。
制备方法为：称取各种原料，混合均匀，得到混合料；混合料在冷压模内塑制成所需形状，再烧结成型，得到模具；冷压压力80-100Kg/cm2，烧结温度320-330℃；将烧结成型后的模具热压，热压压力80-100Kg/cm2，热压温度180-200℃，自然冷却，得产品。
制备的复合材料轴承套在载荷60N，摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验，摩擦系数分别为0.171，磨损率为0.01；在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能，温度在349℃时，最大扭矩为41.2Nm；测得其热膨胀率分别为0.51％。
实施例21：
电扇复合材料轴承套，它由超高分子量聚乙烯树脂、石墨、聚四氟乙烯、氟化钙、氧化镁、铜粉和硬脂酸钙制备而成，各组份所占重量份数为：超高分子量聚乙烯树脂为100份(分子量200万)，石墨5份，聚四氟乙烯2.7份，氟化钙5份，氧化镁1份、铜粉2份、硬脂酸钙3份。
制备方法为：称取各种原料，混合均匀，得到混合料；混合料在冷压模内塑制成所需形状，再烧结成型，得到模具；冷压压力80-100Kg/cm2，烧结温度320-330℃；将烧结成型后的模具热压，热压压力80-100Kg/cm2，热压温度180-200℃，自然冷却，得产品。
制备的复合材料轴承套在载荷60N，摩擦速度1.2m/s下进行摩擦磨损试验，摩擦系数分别为0.191，磨损率分别为0.05；在哈克转矩流变仪中测试混合料的流变性能，温度在349℃时，最大扭矩为42.6Nm；测得其热膨胀率分别为0.39％。