掏挖式基础承载力自平衡检测用荷载箱.pdf

本实用新型涉及一种掏挖式基础承载力自平衡检测用荷载箱。该荷载箱包括至少一个荷载单元，每个所述荷载单元包括缸体和沿所述缸体升降运动的活塞筒，所述缸体底部和所述活塞筒根部之间设有密封囊，所述活塞筒顶部设有通孔，进油管通过所述通孔与所述密封囊连接。本实用新型具有设备轻巧、便于安装、工作压强低、组装方便等优点，可应用到掏挖式基础承载力自平衡检测中，有利于提高自平衡位移测试精度，明显降低了检测成本。

1、  一种掏挖式基础承载力自平衡检测用荷载箱，其特征在于，包括至少一个荷载单元，每个所述荷载单元包括缸体和沿所述缸体升降运动的活塞筒，所述缸体底部和所述活塞筒根部之间设有密封囊，所述活塞筒顶部设有通孔，进油管通过所述通孔与所述密封囊连接。

2、  根据权利要求1所述的荷载箱，其特征在于，所述缸体包括缸筒和与所述缸筒根部连接的下底板；所述活塞筒包括沿缸筒升降运动的内壁板和与所述内壁板顶部连接的上顶板；所述通孔位于所述上顶板的中部。

3、  根据权利要求2所述的荷载箱，其特征在于，所述上顶板、下底板或内壁板为厚度为8mm～15mm的钢板。

4、  根据权利要求2所述的荷载箱，其特征在于，所述上顶板、下底板或内壁板为厚度为10mm的钢板。

5、  根据权利要求1所述的荷载箱，其特征在于，所述活塞筒直径为250mm～670mm。

6、  根据权利要求1所述的荷载箱，其特征在于，所述活塞筒沿所述缸体升降运动的最大行程为100mm。

7、  根据权利要求1所述的荷载箱，其特征在于，所述缸体外径为275mm～710mm。

8、  根据权利要求1～7所述的任一荷载箱，其特征在于，包括多个所述荷载单元，且所述荷载单元之间的进油管并联。

掏挖式基础承载力自平衡检测用荷载箱
技术领域
本实用新型涉及一种用于检测掏挖式基础承载力的加载装置，特别是涉及一种掏挖式基础承载力自平衡检测用荷载箱。
背景技术
自平衡检测即为采用桩侧阻力作为桩端阻力的反力，从而测试桩的承载力。在自平衡检测试验过程中，荷载箱是对待检测桩试验加载的关键部件，荷载箱工作性能的好坏对自平衡检测试验的成功率以及试验结果的准确性有着重要的影响。由于通常荷载箱埋设在地表以下工作，难以进行荷载箱的故障维修，因此，荷载箱相对于传统静载检测试验中使用的千斤顶，其技术要求和技术难度都明显增加；此外，荷载箱占自平衡检测试验成本的主要部分，荷载箱成本高低在一定程度上决定了自平衡检测试验成本的高低。
现有的荷载箱通常包括扁平状分离油压千斤顶，在油压千斤顶的上表面和下表面分别形成上顶板和下底板，上顶板和下底板通过壁板围封。如果将现有的荷载箱应用到自平衡检测试验中，主要存在以下问题：
1、荷载箱设备沉重，安装时必须借助吊车等大型吊装工具才能完成；而如果选定的自平衡检测试验地点交通不便，如：架空输电线路掏挖式基础的自平衡检测试验地点，大型吊装设备有时很难到达，设备安装非常困难。
2、荷载箱内油压千斤顶活塞面积相对较小，导致试验时荷载箱工作压强较大，如传统荷载箱试验时最终压力一般要达到60MPa左右。高油压会给试验带来以下负面影响：高油压会增加试验的安全隐患；高油压导致故障率的提高，降低试验的成功率；高油压会导致荷载箱上下底板与混凝土接触界面的高压力，可能导致荷载箱上下局部混凝土被压碎，降低位移测量精度；高油压会提高试验液压系统的压力等级，导致试验成本提高。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种设备轻巧、安装方便、成本低的掏挖式基础承载力自平衡检测用荷载箱。
为实现上述目的，本实用新型提供了一种掏挖式基础承载力自平衡检测用荷载箱，包括至少一个荷载单元，每个所述荷载单元包括缸体和沿所述缸体升降运动的活塞筒，所述缸体底部和所述活塞筒根部之间设有密封囊，所述活塞筒顶部设有通孔，进油管通过所述通孔与所述密封囊连接。
在上述技术方案的基础上，所述上顶板、下底板或内壁板为厚度为8mm～15mm的钢板。优选的，所述上顶板、下底板或内壁板为厚度为10mm的钢板。所述活塞筒直径为250mm～670mm。所述活塞筒沿所述缸体升降运动的最大行程为100mm。所述缸体外径为275mm～710mm。
进一步的，本实用新型掏挖式基础承载力自平衡检测用荷载箱还可包括多个所述荷载单元，且所述荷载单元之间的进油管并联。
通过上述技术方案的分析可知，本实用新型掏挖式基础承载力自平衡检测用荷载箱，相对于传统荷载箱具有如下优点：
1、内置密封囊，使得本实用新型设备轻巧，便于安装。本实用新型通过内置密封囊，减轻了在传统荷载箱中使用油压千斤顶的自身重量，因此，有效减轻了荷载箱的重量。由于荷载箱设备轻巧，明显降低了设备安装难度，且对于特殊环境(如：在交通不便的试验地点)进行掏挖式基础承载力检测过程中，由于荷载箱设备轻巧，运输安装均可通过人工完成，因而满足了特殊环境下的掏挖式基础检测需要，并明显降低了安装成本。
2、活塞筒面积大，使得本实用新型在工作时工作压强低。荷载箱上顶板和内壁板形成活塞筒，使得活塞筒的面积相对于传统荷载箱内油压千斤顶活塞面积明显增加，本实用新型荷载箱最大工作压强为20MPa，约为传统荷载箱最大工作压强的1/3，因而明显降低了整个液压系统的压力等级，提高了液压系统工作的可靠性，并降低了试验的安全隐患。荷载箱工作压强低也可确保荷载箱上下混凝土不被压碎，可提高自平衡位移测试精度。
3、组装简单，满足掏挖式基础检测不同极限大小承载力检测的需求。当预估极限荷载较大时，本实用新型可由多个荷载单元通过进油管并联方式组装而成，可满足掏挖式基础检测不同极限大小承载力检测的需求。
4、荷载箱成本较低，明显降低掏挖式基础自平衡承载力检测的试验费用。
附图说明
图1为本实用新型掏挖式基础承载力自平衡检测用荷载箱实施例一结构示意图；
图2为本实用新型掏挖式基础承载力自平衡检测用荷载箱实施例二结构示意图。
附图标记说明：
11-缸筒；     12-下底板；    21-内壁板；
22-上顶板；   4-密封囊；     5-进油管；
6-通孔；      8-荷载单元。
具体实施方式
下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。
本实用新型提供的掏挖式基础承载力自平衡检测用荷载箱，包括至少一个荷载单元，每个所述荷载单元包括缸体和沿缸体升降运动的活塞筒，在缸体底部和所活塞筒根部之间设有密封囊，并且活塞筒顶部设有通孔，进油管通过该通孔与密封囊连接。在实际使用过程中，将本实用新型埋入掏挖式基础的底部。通过进油管向密封囊加入液压油，在液压油的压力作用下，密封囊膨胀变形，将活塞筒向外顶出，形成与缸体的相对位移，从而实现对掏挖式基础进行加载功能。
实施例一
图1为本实用新型掏挖式基础承载力自平衡检测用荷载箱实施例一结构示意图。如图1所示，本实施例示出了包括一个荷载单元8的荷载箱结构。具体的，本实施例包括缸体和沿缸体升降运动的活塞筒，其中，缸体可包括缸筒11和与缸筒11根部连接的下底板12；活塞筒包括沿缸筒11升降运动的内壁板21和与内壁板21顶部连接的上顶板22；通孔6位于上顶板22的中部；在上顶板22和下底板12之间内置有密封囊4；进油管5通过通孔6与密封囊4连接。
本实施例实质是利用高压加载技术形成的密封囊制备荷载箱。荷载箱中各组件的选材和具体参数，可根据实际检测的需要进行选择或设计。表1示出了本实用新型自平衡检测用荷载箱优选实施例的技术参数。如表1所示，上顶板、下底板和内壁板均可为8mm～15mm厚的钢板；优选的，上顶板、下底板和内壁板均为10mm厚的钢板。活塞筒直径为250mm～670mm。活塞筒沿所述缸体升降运动的最大行程为100mm。缸体外径(即荷载箱外径)为275mm～710mm。
表1本实用新型自平衡检测用荷载箱优选实施例的技术参数表