半导体元件用导电性薄膜、 半导体元件及它们的制造方法 【技术领域】
本发明涉及半导体晶体管等半导体元件用导电性薄膜、半导体元件及它们的制造方法。
背景技术
TFT作为携带个人计算机、便携式微型计算机、电视机等显示机器的主要部件，是非常重要的部件。
TFT的制造方法各公司有不同的方法，但制造TFT的工序复杂，而且为了多次层积各种金属、金属氧化物，都在寻求工序的简化。
在以往的TFT阵列的制造工序中，作为栅电极和源·漏电极的材料，使用Cr、TaW等金属。
但是，Cr加工容易的另一面是存在容易被腐蚀的问题，TaW在抗腐蚀等方面强，但存在电阻大等问题。
因此，提出了使用以加工容易、电阻低的金属铝作为主体地布线的TFT阵列。
但是，如果使铝电极与硅层及驱动电极直接接触，则铝向硅层扩散而使元件性能恶化，而且，因铝变换成氧化铝而存在与驱动电极间的电阻增大，元件不正常工作的问题。
因此，进行用Mo和Ti来夹置铝电极，降低与驱动电极的接触电阻的尝试等。
但是，为了夹置铝电极，必须首先成膜Mo和Ti等金属，然后成膜以铝为主体的金属，再次成膜Mo和Ti等金属，存在成为复杂的工序的缺点。
另一方面，还尝试了通过银和铜电极来解决上述问题，但银和铜与玻璃和作为绝缘膜的氮化硅膜、硅晶片等的粘结性低，存在在制造工序中发生剥落等问题。
【发明内容】
本发明的目的在于提供与衬底和绝缘层的粘结强度大的半导体元件用导电性薄膜、在性能不恶化下稳定工作的半导体元件及它们的高效率的制造方法。
本发明人深入研究的结果发现了以下事实：通过在导电性薄膜中含有Ag原子和Mo原子，并用于半导体元件的栅电极和源·漏电极，可以实现上述目的。
根据本发明，提供一种导电性薄膜，包含Mo原子和Ag原子，对衬底和绝缘层等的粘结强度大，特别适用于半导体元件。
此外，提供一种半导体元件，栅电极、源·漏电极的至少其中一个由上述导电性薄膜构成。
通过由这样的导电性薄膜来构成栅电极、源·漏电极，即使电极布线与硅层直接接触，也可以防止金属原子向硅层的扩散，所以可使获得的半导体元件的性能不恶化。
而且，即使在电极布线上直接形成驱动电极，也可以防止接触电阻的增加，所以可获得稳定工作的半导体元件。
作为半导体元件的例子，可特别列举包含TFT等场效应晶体管的半导体晶体管。在具体构造的一例中，在衬底上配置栅电极、半导体层、源·漏电极及驱动电极。
在本发明的半导体元件用导电性薄膜(导电性薄膜)中，含有0.5～70wt％的Mo原子就可以。
而且，本发明的导电性薄膜包含30～99.5wt％的Ag原子、0.5～70wt％的Mo原子较好。包含70～99wt％的Ag原子、1～30wt％的Mo原子更好。包含85～98wt％的Ag原子、2～15wt％的Mo原子最好。
通过使Ag原子和Mo原子在该范围内，可以大幅度地提高导电性薄膜与衬底和绝缘层的粘结性。因此，导电性薄膜可以十分适用于半导体元件。
此外，将本发明的导电性薄膜用于半导体元件时，栅电极、源·漏电极的至少其中一方的电极由按照上述比例包含Ag原子和Mo原子的导电性薄膜构成。
在本发明的导电性薄膜中，固有电阻值在5μΩ·cm以下就可以。
而且，在本发明的半导体元件中，栅电极、源·漏电极中的至少一个电极由固有电阻值在5μΩ·cm以下的包含Ag原子和Mo原子的导电性薄膜构成就可以。
通过使固有电阻值在上述范围内，可以更有效地防止驱动液晶的信号延迟。
在本发明的导电性薄膜中，所述Mo原子是在Mo/Al化合物、Mo/Be化合物、Mo/Ga化合物、Mo/Ge化合物、Mo/Ir化合物、Mo/Pt化合物、Mo/Re化合物、Mo/Si化合物、MoW合金、MoTa合金或MoRh合金中得到的Mo原子。
通过由上述物质来获得Mo原子，可以提高Mo原子的分散性，可以提高导电性薄膜的稳定性。
本发明的另一形态是按照溅射法对上述导电性薄膜进行成膜的导电性薄膜的制造方法。在该方法中，使用包含Ag原子和Mo原子的溅射靶较好。本发明的另一形态是半导体元件的制造方法，由采用该导电性薄膜的制造方法进行成膜的导电性薄膜来形成栅电极、源·漏电极的至少一个。
通过按溅射法进行成膜，可以简化Mo/Al/Mo或Ti/Al/Ti等的层积工序，可以高效率地制造半导体元件。
此外，通过使用添加了Mo/Al化合物、Mo/Be化合物、Mo/Ga化合物、Mo/Ge化合物、Mo/Ir化合物、Mo/Pt化合物、Mo/Re化合物、Mo/Si化合物、MoW合金、MoTa合金或MoRh合金等的Mo化合物的主要成分为Ag的溅射靶，使Mo的分散性得到改善，可以进行稳定的溅射成膜。
根据该方法，栅电极、源·漏电极对衬底(例如，玻璃衬底)和硅层(氮化硅膜、半导体层和硅晶片等)的粘结性也增大，在制造工序中不剥离，所以可以稳定制造半导体元件。
而且，使用对从Al、Be、In、Ga、Ge、Ir、Pt、Re、Si、W、Ta、Rh的氧化物中选择的一种以上的氧化物、Ag氧化物和Mo氧化物构成的混合物进行还原、压延和烧结后获得的溅射靶就可以。
通过使用这样的溅射靶，在溅射时可以进行稳定成膜。
【附图说明】
图1是表示本发明的半导体元件的一实施例的剖面图。
【具体实施方式】
以下，说明本发明的导电性薄膜、半导体元件以及它们的制造方法。
1.导电性薄膜
(1)种类
本发明的导电性薄膜包含Ag原子和Mo原子。例如，作为Ag原子源，使用单体的Ag为主要成分，在其内添加Mo原子。
作为Mo原子源，没有特别的限制，可添加单体本身，也可以作为合金化合物、金属混合物或金属化合物来添加。
作为这样的例子，可列举出Mo/Al化合物、Mo/Be化合物、Mo/Ga化合物、Mo/Ge化合物、Mo/Ir化合物、Mo/Pt化合物、Mo/Re化合物、Mo/Si化合物、MoW合金、MoTa合金或MoRe合金等。
其中，作为Mo/Al化合物的例子，可列举出MoAl12、MoAl5、Mo3Al8及Mo3Al等，作为Mo/Be化合物的例子，可列举出MoBe12、MoBe22、Mo3Be及MoBe2等，作为Mo/Ga化合物的例子，可列举出Mo3Ga及Mo6Ga31等，作为Mo/Ge化合物的例子，可列举出MoGe2、Mo2Ge3、Mo3Ge及Mo3Ge2等，作为Mo/Ir化合物的例子，可列举出MoIr和MoIr3等，作为Mo/Pt化合物的例子，可列举出MoPt3等，作为Mo/Re化合物的例子，可列举出MoRe等，作为Mo/Si化合物的例子，可列举出MoSi2、Mo3Si及Mo5Si3等。
此外，对于Ag原子，作为第三成分，也可以与上述Mo原子一起添加其他金属原子。
如果第三成分的种类是对硅层没有扩散的金属、或即使有扩散也不对半导体元件的性能产生影响的金属，则没有特别限制。作为这样的例子，可列举出Pd、W、Cu、Au等。
此外，如果第三成分的添加量也在不对导电性薄膜的导电性和半导体元件的性能产生影响的范围内，则没有特别限制。
(2)比例
在将导电性薄膜用于电极时，含有0.5～70wt％的Mo原子就可以。其理由在于，如果Mo的含有率低于0.5wt％，则出现没有发挥Mo的添加效果的情况，另一方面，如果超过70wt％，则栅电极和源·漏电极的电阻值增大，出现溅射中的异常放电增加的情况。
此外，从这样的理由来看，最好使导电性薄膜中的Mo原子的含有率为2～15wt％。
(3)固有电阻
导电性薄膜的固有电阻值在5μΩ·cm以下就可以。其理由在于，如果固有电阻值超过5μΩ·cm，则发生驱动液晶等的信号延迟的情况。
此外，从这样的理由来看，最好使导电性薄膜的固有电阻值在3μΩ·cm以下。
2.导电性薄膜的制造方法
本发明的导电性薄膜按照溅射法进行成膜。
这种情况下，溅射方法和溅射装置没有特别限制。作为溅射方法的例子，可列举出高频溅射法、DC溅射法、RF溅射法、DC磁控管溅射法、RF磁控管溅射法、ECR等离子体溅射法、离子束溅射法等。
如果溅射靶是形成满足目标性能的导电性薄膜的溅射靶，则没有特别限制。作为溅射靶，例如适合采用：对Ag氧化物和Mo氧化物构成的混合物进行还原，然后进行压延和烧结所得的靶；对从Al、Be、Ga、In、Ge、Ir、Pt、Re、Si、W、Ta、Rh的氧化物中选择的1种以上的氧化物、Ag氧化物和Mo氧化物构成的混合物进行还原，然后进行压延和烧结所得的靶；在对Ag靶的一部分进行切削、除去后的靶上插入Mo单体或Mo合金板所得的靶；在对Mo单体或Mo合金的靶的一部分进行切削、除去后的靶上插入Ag单体板所得的靶。通过使用这样的溅射靶，可以在溅射时进行稳定成膜。
3.半导体元件
本发明的半导体元件有上述导电性薄膜构成的栅电极和源·漏电极。栅电极和/或源·漏电极以外的构成部分(衬底、硅层、驱动电极等)没有特别限制，可以用普通的材料构成。
再有，在本发明中，将栅电极、源·漏电极的至少一方的电极由导电性薄膜构成就可以。这种情况下，作为不由导电性薄膜构成的电极的材料，可以使用普通的材料。而且，在半导体元件的构成上，在需要布线时，也可以将导电性薄膜用作布线。
4.半导体元件的制造方法
在本发明的半导体元件的制造方法中，由使用上述导电性薄膜的制造方法进行成膜的导电性薄膜来形成栅电极、源·漏电极的至少其中一个。
这种情况下，将溅射进行成膜的导电性薄膜构图为目标电极形状的手段没有特别限制，可以使用光刻腐蚀法等来进行。
而且，在本发明的半导体元件中，上述电极以外的构成部分的制造方法没有特别限制，可以使用普通的材料以普通的方法来制造。
实施例
以下，根据实施例来更详细地说明本发明，但本发明不限定于该实施例。
实施例1
在1.4英寸的Ag靶上开出φ10mm的孔，在其上插入了φ10mm的Mo靶所得的靶作为溅射靶，按照DC磁控管溅射法，在硅晶片上，在衬底温度300℃下成膜2000埃的薄膜。该薄膜的Mo含量为5.1wt％，电阻率为2.4μΩ·cm。此外，根据该薄膜的划痕试验，粘结强度为5.57N。再有，划痕试验如下进行。
(1)测定原理
用金刚石锥体以一定速度对涂层衬底增加载荷，并且以一定速度进行划痕，用AE传感器检测在薄膜内部或薄膜表面上造成的断裂。将AE信号急剧上升的载荷作为临界负载，作为粘结强度的定量值。
此外，根据划痕后的表面观察，来计算一定模式的断裂(界面剥离、膜母材断裂等)载荷。
再有，在本次测定中，划痕后的表面观察的结果，由于在临界负载值以下并露出衬底，所以进行基于后者方法的粘结强度的计算。
(2)装置和测定条件
划痕试验机：CSEM社制，Micro-Scratch-Tester
划痕距离：10.0mm
划痕载荷：0～10.0N
载荷速率：10.0N/min
划痕速度：10.0mm/min
金刚石锥体形状：前端R：200μm(120°)
(3)粘结强度的计算
通过光学显微镜来观察每个划痕试验的试样，将露出作为衬底的硅晶片的点作为覆盖膜的剥离点，通过对距划痕开始点的距离进行长度测定，来计算剥离载荷。其结果示于表1。
实施例2～实施例4
除了溅射靶中的Mo和第三金属为表1所示的含量以外，与实施例1同样进行薄膜成膜并进行评价。其结果示于表1。
比较例1
除了不使用Mo靶，而仅使用Ag靶以外，与实施例1同样进行薄膜成膜并进行评价。其结果示于表1。
表1 Mo含量 (wt％)第三金属含量 (wt％) 电阻率 (μΩ·cm)粘结强度 (N) 实施例1 5.1 - 2.4 5.57 实施例2 2.1 0.5(Cu) 2.3 5.71 实施例3 2.6 1.0(In) 2.7 5.84 实施例4 2.5 0.6(Ga) 3.8 5.12 比较例1 0 - 2.1 0.40
实施例5
使用图1来说明本发明的一实施例。
图1是表示本发明的半导体元件的一实施例的剖面图。
在透光性的玻璃衬底2上，通过高频溅射法淀积膜厚度为2500埃的含有5wt％的Mo的金属Ag(电阻率2.4μΩ·cm)。将硝酸-醋酸-磷酸系水溶液用作腐蚀液，按照光刻腐蚀法对该层进行腐蚀，形成期望形状的栅电极4(栅电极布线)。
接着，淀积膜厚为3000埃的第一氮化硅(SiNx)膜(硅层)构成的栅绝缘膜6。
接着，作为放电气体，使用SiH4-N2系的混合气体，淀积膜厚为3500埃的α-Si∶H(i)膜(硅层)8。
而且，作为放电气体，使用SiH4-NH3-N2系气体，在其上淀积膜厚为3500埃的第二氮化硅(SiNx)膜。利用该第二SiNx膜，通过使用CF4气体的干式腐蚀来形成期望的沟道保护层(硅层)10。
接着，使用SiH4-H2-PH3系的混合气体来淀积膜厚3000埃的α-Si∶H(n)膜(硅层)12。
再有，栅绝缘膜6、α-Si∶H(i)膜(硅层)8、沟道保护层(硅层)10及α-Si∶H(n)膜(硅层)12按辉光放电CVD法来淀积。
接着，在其上通过溅射法淀积膜厚0.3μm的含有2wt％的Mopt3的Ag(电阻率：3.6μΩ·cm)。对该层使用硝酸-醋酸-磷酸水溶液系腐蚀液，按光刻法形成期望的源·漏电极14的图形。
而且，通过对α-Si∶H膜使用CF4气体的干式腐蚀，同时使用联氨(NH2NH2·H2O)水溶液的湿式腐蚀，将α-Si∶H(i)膜8的图形和α-Si∶H(n)膜12的图形形成为期望的图形。
在其上通过辉光放电CVD法淀积膜厚3000埃的作为第三氮化硅(SiNx)膜的源·漏绝缘膜(硅层)16。此时，作为放电气体，对第三SiNx膜使用SiH4-NH3-N2系气体。
而且，通过使用采用了CF4气体的干式腐蚀法的光刻腐蚀法，形成作为与栅电极4的取出口、源电极14的取出口、漏电极14、以及像素电极(驱动电极)18的电接触点的所期望的通孔。
然后，使氩等离子体作用在金属Ag的金属电极表面上，对表面进行清洁。然后，按溅射法来淀积以氧化铟和氧化锌为主要成分的非结晶透明导电膜。作为靶，使用将In和Zn的原子比[In/(In+Zn)]调整到0.83的In2O3-ZnO烧结体设置在平面磁控管型的阴极，作为放电气体，使用纯氩或混入了1Vol％左右的微量氧气的氩气，淀积膜厚为1200埃的透明电极膜。
对该In2O3-ZnO膜按照X射线衍射法进行分析，观察不到峰值，是非结晶的。对该膜使用3.4wt％的草酸水溶液，按照光刻腐蚀法构图为期望的像素电极18和取出电极，进而形成遮光膜图形，制成α-SiTFT衬底。
在使用该衬底制造TFT-LCD方式平面显示器后，在输入电视信号并确认显示性能时，显示性能良好。
比较例2
除了使用含有2wt％的Nd的金属Al(电阻率：7μΩ·cm)以外，与实施例5同样形成实施例5中的Ag/Mo和Ag/Mo/Pt布线。这种情况的显示性能在左右、上下产生色斑，被确认为信号不能正常输入。
根据本发明，可以提供与基材和绝缘层等的粘结强度大的半导体元件用导电性薄膜、在性能不恶化下稳定工作的半导体元件及它们的高效率的制造方法。