颗粒状洗涤剂的制备方法 【技术领域】
本发明涉及通过造粒法制备洗涤剂组合物的方法，其中在机械造粒机中混合固体和液态粘合剂，然后在低剪切造粒机如流化床中将额外的液态粘合剂喷雾于所述混合物上。
【发明背景】
粉末状洗涤剂通常通过喷雾干燥生产。然而，喷雾干燥法是一种既费钱又耗能的方法，同时产品体积庞大，具有较低的堆积密度。
对具有较高堆积密度粉末的需求导致主要用混合而不用喷雾干燥的方法的发展。这些混合技术提供了很强的生产适应性，能由单一设备，通过在初始造粒阶段后后计量加入(post-dosing)各种组分来生产各种具有不同组成的粉末。所得的粉末具有很高的堆积密度，这是某些产品形式所需要的。但是，这些非-喷雾干燥技术不适合在宽堆积密度范围内生产粉末，特别是生产较低堆积密度的粉末。
一种不采用喷雾干燥，并且能够制备出堆积密度介于喷雾干燥粉末和其它非喷雾干燥粉末间的中等堆积密度的方法包括使用低剪切造粒机，一般为流化床装置。虽然流化床造粒法本身可很好地控制堆积密度，但是所得的产品仍然有分配不良的问题。
EP-A-360 330公开了在低剪切混合器中将液态粘合剂喷雾于经喷雾干燥的基体粉末上，其中所述液态粘合剂包括用于改善最终产品分配性能的脂肪酸及非离子表面活性剂。
然而，我们发现对于颗粒状粉末来说，这种涂覆不能可靠地提供足够的分配性能。
对粉末的整体性能来说，在快速分配和快速充分溶解之间找到恰当的平衡是重要的。用来改善分配的技术不应将溶解度降低至超出无法接受的限度。同时，对粉末分配性能的改进在例如颗粒可能破裂地处理和运输产品期间应稳固。
现在我们发现非喷雾干燥材料的分配性能可通过下述造粒法得到显著提高，在所述方法中固体分两阶段法造粒，其中第二阶段可在低剪切造粒机如流化床类型造粒机中进行，在两个阶段中均使用液态粘合剂。
发明定义
本发明提供了一种制备颗粒状洗涤剂的方法，该方法包括：
(i)第一步，在机械造粒机(如下定义)中混合固体组分和第一种液态粘合剂，以制备粉末；和
(ii)第二步，在低剪切造粒机中混合步骤(i)制备的粉末和第二种液体粘合剂，以制得所述颗粒状洗涤剂；
所述第二种液态粘合剂与第一种液态粘合剂的组成不同，并且第一种液态粘合剂与第二种液态粘合剂的重量比为15∶1至1∶1，优选10∶1至1∶1，更优选5∶1至1∶1，最优选3∶1至2∶1。
发明的详细描述
本发明的方法可根据需要以间歇或者连续的操作模式进行。
液态粘合剂
术语“液态粘合剂”指在进入步骤(i)的机械造粒机或者步骤(ii)的低剪切造粒机的温度下分别为液态或者至少可泵送的一种或多种材料。在步骤(i)中，所述温度优选至少为80℃并且更优选不高于120℃。在步骤(ii)中，所述温度优选为40℃至120℃，更优选60℃至100℃。
优选第一种液态粘合剂包括中和形式和/或酸形式的阴离子表面活性剂，其中所述酸形式将被碱性中和剂中和，形成至少部分固体组分。第一种粘合剂中阴离子表面活性剂的量优选占所述第一种粘合剂的25％至75％重量。
优选将非离子表面活性剂和皂和/或脂肪酸掺入第一种或第二种液态粘合剂中，更优选同时掺入这两种粘合剂中。
在所述方法中，采用碱性中和剂中和任何脂肪酸而形成至少一部分其它物质。优选将至少部分中和剂掺入步骤(i)所获得的粉末中。
所述第一种和第二种液态粘合剂必须具有不同的组成。在第一种液态粘合剂中，合成的非皂类阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂的重量比优选大于1∶4，更优选为1∶2至3∶1，还更优选为1∶1至2∶1。在第二种液态粘合剂中，合成的非皂类阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂的重量比优选为0∶1至1∶4。
大部分、优选基本上所有第一种液态粘合剂包含皂类和/或脂肪酸，以及非离子表面活性剂。此外，优选在造粒期间任何脂肪酸被原位中和。
当第一种和第二种液态粘合剂中都使用非离子表面活性剂和脂肪酸和/或皂时，两种粘合剂中含这些物质的组分可以相同(也就是，在两种粘合剂中使用的物质相同，并且重量比率也相同)。第一种粘合剂中的非离子表面活性剂与脂肪酸和/或皂的重量比率优选与第二种粘合剂中的这些组分的比率相同或更大。
为了获得强分配能力和溶解度之间的适当平衡，重要的是所用的第一种和第二种粘合剂之间要恰当地平衡。如果第二种粘合剂的用量过低，则颗粒仅能部分与第二种粘合剂形成颗粒，这可能将导致不能最好地改善分配性，特别是如果颗粒在处理过程中发生破裂的话更是如此。相反，第二种粘合剂用量过大将导致溶解度降低至不可接受的程度。因此，第一种液态粘合剂与第二种液态粘合剂的重量比最好为15∶1至1∶1，优选为10∶1至1∶1，更优选为5∶1至1∶1，最优选为3∶1至2∶1。或者，第二种液态粘合剂可占第一种液态粘合剂加上第二种液态粘合剂总重量的10％至50％，更优选15％至30％。同样，第二种液态粘合剂中液态非离子表面活性剂与皂或脂肪酸的重量比最好为至少1∶1，优选至少2∶1，并且优选不大于5∶1。
如前所述，任何阴离子表面活性剂可在相应造粒机中，通过阴离子表面活性剂的酸前体和中和剂如碱金属(优选钠)、碱(如碳酸盐、碳酸氢盐和氢氧化物)或其混合物之间的反应原位形成。但是，优选引入的阴离子表面活性剂为预中和形式，最优选为与液态粘合剂的其它组分的混合物形式。
此外，如前所述，液态粘合剂的任何皂优选通过脂肪酸与碱性试剂如碱金属的碳酸盐或氢氧化物中和反应原位形成。但是，它也可以皂本身，作为与其它液态粘合剂组分的混合物引入。
适合的脂肪酸和皂的一般链长为10至22个碳原子。
步骤(i)加上步骤(ii)中使用的全部组分的总水含量优选不超过全部液态粘合剂的25重量％，但是更优选不多于10重量％。如果水含量多于10％，优选在步骤(ii)中或者在后续阶段进行干燥，例如使用热空气干燥。水的加入量可占最终洗涤剂组合物重量的0.5至10％。然而，步骤(i)和(ii)中所有定量投料物质的水含量少于这些物质总重量的10％。
固体组分
优选至少部分固体组分必须为非喷雾干燥物质。更优选多于50％重量，而更优选多于75％重量的固体组分为非喷雾干燥物质。
所述固体组分优选包括一种或多种助洗剂和/或水溶性盐，例如水溶性无机盐。后者任选包括碱性试剂，可如前所述用于原位中和脂肪酸。
步骤(i)中的液态粘合剂与固体组分的重量比优选为1∶9至2∶5，优选1∶7至1∶3。
含有硅铝酸盐也可改进颗粒的流动性能，但它会对分配性能产生不利影响。因此，优选避免使用流动助剂或者保持最低含量，如少于颗粒重量的2％。然而，这不排除在颗粒结构中使用更高含量的硅铝酸盐(流动助剂主要用于涂覆颗粒的外层)。
对洗涤剂来说，在非-喷雾干燥机械造粒法的最后阶段添加“涂覆剂”(一般为硅铝酸盐)的原理是众所周知的，如“Surfactants inConsumer Products(消费品中的表面活性剂)”(Springer Verlag，1987，411-413页)中所述。
无论是晶体和/或非晶体的硅铝酸盐都适合存在于最终的颗粒中，其总用量占颗粒状洗涤剂产品的10至60％重量并且优选占15至50％重量。任选最高可达90％，更优选最高可达70％的硅铝酸盐可被一种或多种其它不溶性吸收粉末物质代替，这类不溶性吸收粉末物质例如选自粘土、硅石、方解石和不溶性硅酸盐如硅酸镁。在大部分商品颗粒状洗涤剂组合物中使用的沸石为沸石A。但是，最好使用EP-A-384 070中描述和要求保护的最大铝沸石铝P(沸石MAP)。沸石MAP是P型碱金属硅铝酸盐，其中硅与铝的比例不超过1.33，优选不超过1.5，并且更优选不超过1.07。
一般地，任何形成全部或部分固态组分的水溶性盐可包括一种或多种水溶性无机和/或有机盐化合物。这些可选自无机水溶性盐，如无机碱性试剂，例如选自碱金属的氢氧化物和硅酸盐；碱金属磷酸盐助洗剂，如三聚磷酸盐；以及碳酸类试剂(carbonated agent)，通常选自碱金属碳酸盐、倍半碳酸盐和碳酸氢盐的一种或多种，优选为其钠盐以及碳酸钠矾。作为替换或者另外地，可使用水溶性有机盐，如有机酸(如羧酸和二元以及更高级的羧酸，例如乙酸、柠檬酸、戊二酸和琥珀酸)的碱金属盐。同样优选钠盐。
适合的非碱性无机盐可选自碱金属硫酸盐、氯化物。
碱金属盐优选为钠盐或钾盐。
基于颗粒状洗涤剂重量计算，优选将不多于9％，更优选不多于7％，最优选0％重量的水溶性盐引入步骤(i)的造粒机中。
在步骤(ii)结束后形成的颗粒中，这类盐的总含量占颗粒重量的7％至30％，更优选10％至25％。
优选水溶性盐的d3，2平均粒径不大于90μm，优选不大于80μm，更优选不大于70μm，更优选不大于60μm，还更优选不大于50μm并且特别优选不大于40μm。优选固体碳酸类中和剂(carbonatedneutralising agent)的最小d3，2平均粒径为1μm，更优选为4μm，最优选为10μm。
“d3，2平均粒径”是指由下式表示的表面加权平均直径：
d3,2=[ΣimniDi3ΣimniDi2]]]>
其中
ni是尺寸为i级的颗粒数
Di是尺寸为i级的中值粒径值
m为尺寸级别的个数
当然，给定的d3，2平均粒径为商品原料所固有的，或者可通过研磨商品样品得到。也可通过混合两种或多种不同形态的原料来获得。
造粒装置
本发明步骤(i)需要使用机械造粒机。优选使用配有移动叶轮类型的造粒机。但是，本文中使用的术语“机械”造粒机表示不单包括喷雾干燥塔，而且还包括混合物质用的低剪切或高剪切造粒机，例如使用叶轮、滚筒滚动或者气化法的造粒机。可包括这些机器的组合。此外，步骤(i)不排除部分或全部固体组分含有喷雾干燥物质。
适合的机械造粒机包括高速混合器/造粒机，如LodigeR CB机或者中速混合器，如LodigeR KM机。
其它适合的设备包括由Drais Werke GmbH，Germany制造的DraisR T160系列(德国)；带内部短切桨的Littleford混合器和旋转轴上带有几个刀片的涡轮式研磨混合器。低或高剪切混合造粒机通常具有彼此独立操作的搅拌动作和/或切断动作。低或高剪切混合造粒机的优选型号有FukaeR FS-G系列；DiosnaR V系列，Dierks & Sohn公司出品，德国；pharma MatrixR，T.K.Fielder有限公司出品，英格兰。其它适用于本发明方法的混合机为FujiR VG-C系列，FujiSangyo公司出品，日本；RotoR，Zanchetta & Co.srl公司出品，意大利和SchugiR Flexomix造粒机。
另一种适合的混合机为Lodige(商标)FM系列(犁头式混合机)间歇式混合机，Morton Machine Col有限公司出品，苏格兰。
本发明方法的步骤(ii)需要使用低剪切造粒机。
低剪切造粒机优选为一种包括流化区的气体流化型造粒机，在流化区中，将液态粘合剂喷雾到固态中和剂中或喷雾到其上。然而，也可以使用低剪切转筒式混合机/造粒机。当低剪切造粒机为气体流化型时，有时可优选使用配有振动床类型的设备。
如果低剪切造粒机为气体流化类型，那么可将液态粘合剂从含有固态中和剂的流化剂上面和/或下面和/或中间喷出。
如果使用气体流化造粒机作为低剪切造粒机，那么优选在大约0.1-2.0ms-1的空塔空气流速，在正压或负压下并且空气入口温度为-10℃或5℃至高达80℃，或者在某些情况下可高达200℃下操作。流化床内的操作温度一般为室温至60℃。最好根据所用工艺而改变温度(至少在部分工艺中向上和/或向下改变)。
本发明方法中使用的低剪切造粒机可经改造以适合再循环“细粉”，也就是很小粒径的粉状或部分颗粒状物质，这样可将它们重新送回低剪切造粒机和/或进入任何预混机/造粒机。所述细颗粒优选为淘析物质，例如它们可存在于从气体流化室出来的空气中。
优选操作流化床造粒机，使得固体物质可与液态组分的喷雾接触，以满足如下要求，即调整流化气体相对于喷雾的质量流量或体积流量(qmliq或qvliq)的过速率(Ue)(在正常的喷嘴至流化床的距离(D0)处测定)，使得对至少30％所述方法来说，由下式确定流量数(FNmFNv)
FNm=log10[ρpUeqmliq]]]>或FNv=log10[Ueqvliq]]]>
(其中ρp是颗粒密度)为至少2的关键值。
还优选步骤(ii)中定量投料的液态粘合剂的d3，2平均液滴直径不大于固体部分的d3，2平均粒径的10倍，其中所述固体的d3，2粒径为20μm至200μm，条件是如果多于90％重量的固体原料的d3，2平均粒径小于20μm，那么所有固体原料的d3，2平均粒径应为20μm。如果多于90％重量的固体原料的d3，2平均粒径大于200μm，那么所有固体原料的d3，2平均粒径应为200μm。
优选第一种液态粘合剂占第一种液态粘合剂加第二种液态粘合剂总重量的30％至90％，更优选60％至80％重量。在流化床(步骤ii)中淘析的细粉可经常规方法循环回本方法中。所述细粉末材料可被循环回步骤(i)或(ii)。优选将所述物质循环回步骤(ii)(避免步骤(i)中的盐浓度高)。
组合物性能
本发明还包括根据本发明方法获得的颗粒和洗涤剂组合物。
根据本发明方法制备的颗粒任选包括一种或多种除了由加工所述液态粘合剂和固体组分产生的组分之外的其它各种组分。
此外，由本发明方法制备的颗粒可掺入包含一种或多种后计量加入的物质的洗涤剂组合物中。固态后计量加入物质包括粉末、其它颗粒(无论是否由非本发明方法制造)及其混合物。由本发明方法制备的颗粒以及后计量加入固体可简单混合或者由任何适合的方法进一步造粒。后计量加入液体可方便地喷雾到颗粒上和/或喷雾到任何后计量加入固体(如果存在)上。
其它在步骤(i)中计量加入的任选组分的量优选少于步骤(i)中所有计量加入的物质总量的5％重量，更优选少于2％重量。其它在步骤(ii)中计量加入的任选组分优选少于步骤(ii)中所有计量加入的物质(包括步骤(i)的粉末)的总量的2％重量，更优选少于1％重量。
如前文所述，第一种和第二种液态粘合剂优选包括阴离子表面活性剂以及主要的非离子表面活性剂和皂。所有阴离子表面活性剂与非离子表面活性剂的重量比一般为20∶1至1∶20。但是，阴离子表面活性剂与非离子表面活性剂的比例也可为例如15∶1或更低，10∶1或更低，或者5∶1或更低。另一方面，非离子表面活性剂可为主要组分，因此阴离子表面活性剂与非离子表面活性剂的比例为1∶5或更高，1∶10或更高，或者1∶15或更高。阴离子表面活性剂与非离子表面活性剂的比例也可在5∶1或1∶5的范围。
阴离子表面活性剂实际可包括一种或者多种不同的阴离子表面活性剂化合物。最优选烷基苯磺酸，例如其烷基链上平均具有10至14个碳原子的烷基苯磺酸。其它适合的阴离子表面活性剂包括伯烷基硫酸盐和烷基烯烃磺酸盐以及烷基醚硫酸盐。在所有情况下，优选这些材料的脂族部分具有10至18个碳原子。
优选的非离子表面活性剂为乙氧基化醇，例如具有8至12个碳原子的烷基链和平均3至9个环氧乙烷基团。
任选可在步骤(i)中与原料一起引入流动助剂。但是，为了得到改善的粉末性能，优选在步骤(ii)开始后加入流动助剂。适合的流动助剂包括结晶的或非结晶的碱金属硅酸盐、dicamol、方解石、硅藻土、二氧化硅例如沉淀法二氧化硅、氯化物如氯化钠、硫酸盐如硫酸镁和硫酸钠、碳酸盐如碳酸钙以及磷酸盐如三聚磷酸钠。可根据需要使用这些物质的混合物。在本文中，步骤(ii)所添加的物质中术语“流动助剂”明确不包括硅铝酸盐如沸石。
另外，可在适合的时间加入阳离子、两性离子、两性或半极性表面活性剂及其混合物。通常适合的表面活性剂主要包括Schwartz和Perry在″Surface active agents and detergents(表面活性剂和洗涤剂)″(第I卷)中描述的那些。如果有必要，也可存在衍生自具有例如C10至C18碳原子的饱和或不饱和脂肪酸的皂。
在由步骤(ii)产生的颗粒中，洗涤活性剂的适当含量占最终颗粒状洗涤剂产品的5至70％重量，优选10至50％重量。
洗涤剂组合物的成品通常包括助洗剂。硅铝酸盐是本发明方法制备的颗粒的主要助洗剂组分。这种粘合剂或其前体可与用于中和脂肪酸的中和剂和/或酸阴离子表面活性剂前体一起引入。额外地或者作为选择地，所述助洗剂可作为不起中和功能的独立组分。但是，如前所述，某些碱性无机盐本身或者在助试剂的存在下，可用作助洗剂。典型的例子有碳酸钠。因此，这种物质可看作前文定义的无机盐。
总的来说，在步骤(ii)产生的颗粒状洗涤剂产品中，助洗剂的总量适合为10至80％重量，优选15至65％重量并且更优选15至50％重量。
也可存在无机磷酸盐助洗剂，例如正磷酸钠、焦磷酸钠和三聚磷酸钠。
可存在的有机助洗剂包括聚羧酸盐聚合物，如聚丙烯酸盐、丙烯酸/马来酸共聚物和丙烯酸次膦酸酯；单体聚羧酸盐如柠檬酸盐，葡萄糖酸盐，氧联二丁二酸盐，甘油-单-、二和三琥珀酸酯盐，羧甲基氧化琥珀酸盐，羧甲基氧化丙二酸盐，吡啶二羧酸盐，亚氨基二乙酸羟乙酯盐，丙二酸和琥珀酸的烷基和烯基酯盐；和磺化脂肪酸盐。马来酸、丙烯酸和醋酸乙烯酯的共聚物可生物降解，符合环境的需要，因而特别优选。这里所列并非穷举。
特别优选的有机助洗剂为柠檬酸盐和丙烯酸类聚合物(更优选丙烯酸/马来酸共聚物)，柠檬酸盐的合适用量为5至30％重量，优选10至25％重量；和丙烯酸聚合物，更优选丙烯酸/马来酸共聚物，合适的用量为0.5至15％重量，优选1至10％重量。出于其它目的，也可使用更低含量的柠檬酸盐(例如0.1至5％重量)。所述助洗剂优选以碱金属盐形式存在，尤其是钠盐形式存在。
本发明的洗涤剂组合物也适合包括漂白体系。织物洗涤组合物最好可包括过氧化物漂白化合物，例如，能在水溶液中产生过氧化氢的无机过酸盐或有机过氧酸。
由本发明方法得到的颗粒适合具有400至900g/l，或者500至800g/l，例如接近650g/l的低堆积密度。
还优选步骤(i)结束后产生的粉末的d50平均粒径为150μm至450μm。
所述造粒法导致最终颗粒制剂中的固体原料的粒径变大。因此，优选步骤(ii)中产生的颗粒的d50平均粒径至少为1.5×步骤(i)结束时产生的粉末的d50平均粒径。
在本文中使用的术语d50平均粒径(直径)表示一个数值，其中50％重量的颗粒的粒径大于该值而50％重量的颗粒的粒径小于该值。
所述组合物也可包括后计量加入的颗粒填料，该填料适合包括无机盐，例如硫酸钠和氯化钠。所述填料的含量可占组合物重量的5至60％。
掺有本发明制备的颗粒的完全配制好的洗涤剂组合物可包括例如洗涤活性剂和助洗剂，以及任选的一种或多种流动助剂、填料和其它次要组分，如颜料、香料、荧光增白剂、漂白剂和酶。
用下列非限制性实施例举例说明本发明。
实施例
分配测试方法
就本发明而言，通过使用基于Philips(商标)AFG洗衣机的给料盒的主洗隔室的测试装置，按照标准方法评价分配效果。这种给料盒设计对分配特性，尤其是在低温、低水压和低水流速率时使用的分配特性提供了特别严格的测试方法。
所述给料盒通常为立方形形状，由三个大的隔室组成，外加一个小的前隔室和用于织物调理剂的单独隔室。测试中只使用中间(主洗)隔室。其它隔室在测试中没有用到。
在给料盒上的板中，在不影响喷射孔的情况下，已将一部分区域切掉，以允许目测观察分配过程。
在测试中，将100g剂量的粉末堆积放置在给料盒的主隔室的前末端。在10℃下，控制水以5升/分钟的流速注入。水通过给料盒上板面中的2mm直径孔进入：一些水进入到前隔室，因此没有接触到所述粉末。粉末和水基本上从打开的后末端离开给料盒。
随后目视观察粉末的分配，并记录所有粉末被分配的时间。在最大分配时间(大多情况下设为1分钟)后，停止水流，随后收集任何残留的粉末，并在95℃下干燥至恒定重量。从所述给料盒回收的干燥粉末的重量(单位克)表示没有分配到机器的粉末(残留物)的重量百分比。每个结果为两次重复测试的平均值。总的分配一直延长至60秒。
不溶性测试方案
对于本发明来说，测定不溶性作为由溶解质量的量度。不溶性可由下面的标准程序评价。
在18°FH和20℃，将10克粉末样品加入到在1升烧杯中的500ml水中，用磁力搅拌器搅拌，同时维持直径4cm的旋涡。2分钟之后，将溶液倒在预先称重的125μm的筛网上。然后将筛网在100℃的烘箱中干燥1小时。不溶物含量可表示为残留物的百分比：
如果：m＝空筛网的重量
ml＝干燥的筛网加残留物的重量
w＝样品的重量(10克)
那么：
不溶物含量(％)＝[(m1-m)×100]/w
实施例1
通过在Ldige循环机中造粒，得到具有下列组成的粉末预混物：
NaLAS13.01非离子7EO(Lutensol AO7)10.42皂(被中和的Pristerene 4916)1.73沸石A2446.98轻苏打15.89硅酸钠(Pyramid P70)4.01润湿剂，NDOM等7.95
NDOM＝非洗涤剂有机物。
在80℃下加入NaLAS、非离子表面活性剂和皂作为预中和结构化的混合物。将13.5kg这种粉末置于Vometec流化床中。
在第一个实验中，用1.2kg非离子表面活性剂/脂肪酸混合物(重量比3/1)在流化床中造粒，形成粉末1。(这占第一种和第二种液态粘合剂总重量的25％和占整个制剂重量的8％)。
在第二个实验中，在用2.2kg与预混合相同的结构化混合物(LAS/NI/皂)造粒，形成粉末A。(对照物)。
在第三个实验中，重复制造粉末A，用由非离子表面活性剂/脂肪酸的混合物(重量比3/1)的第二种粘合剂涂覆粉末A，从而形成对照粉末B。第二种液态粘合剂和第一种液态粘合剂的重量比为15.67∶1，因此超出了本发明的范围。
随后分配所述粉末并且测定不溶物含量，得到以下结果：
粉末造粒粘合剂分配时间不溶物[重量％]粒径(d50)[μm] 1(本发明)非离子表面活性剂/脂肪酸(3/1)17秒6.7 595 A(对照)Na-LAS/NI/皂49秒10.9 810 B(对照)非离子表面活性剂/脂肪酸(3/1)27秒9.8 820
这些粉末中使用的预混物的d50平均粒径为343微米。用流化床造粒后的实施例的d50平均粒径大约为600-800微米，这清楚地表明发生的上造粒而非涂覆-(粒径增大因子为1.7至2.4)。这些实施例显示与非离子表面活性剂和脂肪酸一起造粒的粉末表现出最好的分配性(粒径由343增大至595说明造粒作用)。涂覆产品的分配性优于没有涂覆的产品，但是没有本发明产品性能好(由粒径没有增加(810至820)来举例说明涂覆的作用)。
实施例2-4
使用与粉末1相同的方法来制备，在第二个造粒步骤使用不同比例的非离子表面活性剂/脂肪酸来制备另外的粉末。在所有这些例子中，分配时间非常快。粉末第二步中使用的NI/FA的比例分配时间不溶物[重量％]粒径(d50)[μm] 2(本发明)1/1 15秒13.0 668 3(本发明)2/1 19秒5.9 645 4(本发明)3/1 14秒5.8 579
粉末状预混物的d50平均粒径为343微米，这表明发生的是真正附聚而非涂覆(粒径增大因子为1.7至1.9)。可见，非离子表面活性剂和脂肪酸的比例应优选大于1，以得到良好的溶解性。
实施例5和6
通过在Lodige循环机中造粒，得到具有下列组成的粉末预混物：
组分[重量％] 预混物I 预混物II NaLAS 16.26 17.16 非离子7EO 12.98 7.77 皂 2.16 1.94 沸石MAP(无水) 58.70 45.20 碳酸盐轻质灰 0.00 15.33 硅酸盐(ex power) 0.01 3.86 水份，NDOM，盐 9.89 8.73
将预混物I与碳酸钠(轻灰质)进料至流化床中，用由重量比为3∶1的非离子7EO和脂肪酸组成的第二种液态粘合剂将这些原料造粒，得到粉末5。第一种粘合剂和第二种粘合剂的重量比为2.6∶1。
将预混物II进料至流化床中，用由重量比为3∶1的非离子7EO和脂肪酸组成的第二种液态粘合剂将这些原料造粒，得到粉末6。第一种粘合剂和第二种粘合剂的重量比为3∶1。
用这个方法制备以下组合物：
成分[重量％] 粉末5 粉末6 NaLAS 11.87 15.75 非离子7EO 16.07 13.28 脂肪酸 2.20 2.05 皂 1.58 1.78 沸石A24(无水) 42.84 41.50 碳酸盐轻质灰 14.57 14.08 硅酸盐(ex power) 3.67 3.54 水份，NDOM，盐 7.22 8.00
粉末性能(包括分散性和不溶性)如下：
粉末堆积密度 [g/l]分配时间[秒] 不溶物 [重量％] 粒径 (d50)[μm]粉末5(本发明) 625 10 5.2 516粉末6(本发明) 646 10 7.4 585