单面及多面自润滑减磨板.pdf

一种用于应用于橡胶轮胎模具制造行业中的单面及多面自润滑减磨板，由基板和减磨层敷料组成，基板是矩形体，在基板的四周布满减磨层敷料并轧制成型；将基板经过刨削加工，再作喷砂处理，以去除基板表面的锈蚀，产生基板和减磨层敷料牢固结合的表面，在基板表面进行铜层厚度均匀的镀铜处理；将铜粉，锡粉，铅粉，锌粉，天然鳞片状石墨放在三维混料机内将其混合均匀；在基板周围敷上配制好的减磨层敷料，放入烧结机中烧结，并用分解氨作保护气体，烧结后成为松装状态的减磨板，烧结后松装状态的减磨板回火处理，再进入双辊精轧机进行轧制，再经机械加工后装配到活络模具中。该发明构思科学新颖、自润滑性能好、使用寿命长、耐磨性能高。

1、  一种单面及多面自润滑减磨板，它的产品结构由基板和减磨层敷料组成，其特征是：基板是矩形体，其四角为45°等要三角形，高为0.5，在基板的四周布满减磨层敷料并轧制成型；基板的材料为A₃钢材；减磨层敷料的配方是，铜粉74.75％、锡粉11.8％、铅粉4.2％、锌粉1.75％、天然鳞片状石墨7.5％；基板的加工工艺是，首先将基板经过刨削加工，再作喷砂处理，以去除基板表面的锈蚀，产生基板和减磨层敷料牢固结合的表面，在基板表面进行铜层厚度均匀的镀铜处理，以备下道工序使用；减磨层敷料的制备工艺是：首先是将铜粉、锡粉、铅粉、锌粉、天然鳞片状石墨按配方的重量称料，并放在三维混料机内将其混合均匀，以备下道工序使用；在基板周围敷上配制好的减磨层敷料，放入胎具中，放入烧结炉中经740℃高温烧结，并用分解氨作保护气体，烧结后成为松装状态的减磨板，烧结后松装状态的减磨板经450℃的回火处理，松装状态的减磨板进入双辊初轧机中轧制板状，进行退火处理，退火温度为800℃，再进入双辊精轧机进行轧制，再经机械加工后装配到活络模具中。

单面及多面自润滑减磨板
技术领域：本发明涉及橡胶轮胎模具制造行业中生产子午线轮胎斜平面导向活络模具的一种单面及多面自润滑减磨板。
背景技术：在橡胶轮胎模具制造行业中单面及多面自润滑减磨板生产子午线轮胎斜平面导向活络模具的主要部件。由于它在工作中不但承受较大的外力的作用，同时还要求其具有良好的自润滑性能，较小的摩擦系数，以保证其较长的使用寿命。原来的减磨板由锰钢板制作，需经常用机油润滑，而橡胶轮胎的生产最忌讳油类的使用，由于润滑材料不好，增大了摩擦系数，使模具在开闭过程中受力增大，使用的寿命也较低，模具与其它部件产生磨损，锰钢板的金相组织结构粗糙，耐磨性能降低。因此，研制一种单面及多面自润滑减磨板一直是国内外急待解决的新课题。
发明内容：本发明的目的是这样实现地：它的产品结构由基板和减磨层敷料组成，基板是矩形体，其两角为45°等要三角形，高为0.5，在基板的四周布满减磨层敷料并轧制成型；基板的材料为A₃钢材；减磨层敷料的配方是，铜粉74.75％、锡粉11.8％、铅粉4.2％、锌粉1.75％、天然鳞片状石墨7.5％；基板的加工工艺是，首先将基板经过刨削加工，再作喷砂处理，以去除基板表面的锈蚀，产生基板和减磨层敷料牢固结合的表面，在基板表面进行铜层厚度均匀的镀铜处理，以备下道工序使用；减磨层敷料的制备工艺是：首先是将铜粉、锡粉、铅粉、锌粉、天然鳞片状石墨按配方的重量称料，并放在三维混料机内将其混合均匀，以备下道工序使用；在基板周围敷上配制好的减磨层敷料，放入胎具中，放入烧结炉中经740℃高温烧结，并用分解氨作保护气体，烧结后成为松装状态的减磨板，烧结后松装状态的减磨板经450℃的回火处理，松装状态的减磨板进入双辊初轧机中轧制板状，进行退火处理，退火温度为800℃，再进入双辊精轧机进行轧制，再经机械加工后装配到活络模具中。本发明的要点在于它的产品配方及制作工艺。其工艺原理是，采用合理的减磨原理是本发明的核心，由于锰钢减磨板动摩擦系数较高，需要机油润滑，这对橡胶轮胎制品的生产非常有害，在基板上敷上一层以铜为主要原料的减磨层敷料，将使减磨板保持良好的自润滑性能，润滑材料的改善，大大降低了动摩擦系数，使模具在开闭过程中受力减小，使得它的使用寿命可高达3万次，与其他零部件磨损减少而模具检修次数降低、同锰钢板的金相组织结构相比细化很多，耐磨性能得到了提高，消除了孪晶结构。一种单面及多面自润滑减磨板与现有技术相比，具有构思科学新颖、独创制备工艺、自润滑性能好、降低动摩擦系数、模具开闭过程中受力减小、使用寿命长、检修次数少、耐磨性能高等优点，将广泛地应用于橡胶轮胎模具制造行业中。
附图说明：本发明的具体结构由以下实施例及其附图给出。
图1是本发明的基板和减磨层敷料轧制后结构示意图。
具体实施方式：
本发明的实施例如下，它的产品结构由基板1和减磨层敷料2组成，基板1是矩形体，其两角为45°等要三角形，高为0.5，在基板1的四周布满减磨层敷料2并轧制成型；基板1的材料为A₃钢材；基板1的加工工艺是，首先将基板1经过刨削加工，再作喷砂处理，以去除基板1表面的锈蚀，产生基板1和减磨层敷料2牢固结合的表面，在基板1表面进行铜层厚度均匀的镀铜处理，以备下道工序使用；减磨层敷料2的制备工艺是：首先是按配方的重量称料，将铜粉74.75公斤、锡粉11.8公斤、铅粉4.2公斤、锌粉1.75公斤、天然鳞片状石墨7.5公斤放在三维混料机内将其混合均匀，以备下道工序使用；在基板1周围敷上配制好的减磨层敷料2，放入胎具中，放入烧结炉中经740℃高温烧结，并用分解氨作保护气体，烧结后成为松装状态的减磨板，烧结后松装状态的减磨板经450℃的回火处理，松装状态的减磨板进入双辊初轧机中轧制板状，进行退火处理，退火温度为800℃，再进入双辊精轧机进行轧制，再经机械加工后装配到活络模具中。