供微型马达使用的转子的制造方法 【发明领域】
本发明涉及一种制造转子(Rotor)的方法，并且特别地该转子是供一微型马达(Micro-motor)使用。
背景技术
转子是马达的关键元件。一般使用于微型马达内的转子，由于尺寸微小，难以一体成型。因此，一般使用于微型马达内的转子如图1所描绘的转子10，是由多片转子散片(Rotor lamination)12堆叠并且作导电性接合(Conducticallybonding)而构成。
随着微型马达的需求日渐增加，降低制造转子成本以及提升转子生产效率的要求也随之升高。然而，以往供微型马达使用的转子的制造方法，不但制造成本高，并且生产效率低。以下将对一传统供微型马达使用的转子的现有技术做一详细描述，借以充分说明现有技术的缺点。
制造供微型马达使用的转子的现有技术，如图2A至图2D所描绘。如图2A所示，根据制造供微型马达使用的转子的现有技术，是先将符合该转子截面的一预定图案22压印(Stamping)至一金属薄板(Metal slice)20上。为提升生产速度，该金属薄板20一般是为连续的金属带。接着，根据压印在该金属薄板20上的预定图案22，冲压(Punching)出图2B所示的转子散片24。需注意地是，如同一般的转子散片，图2B所示的转子散片24具有一心孔242。
接着，如图2C所示，将构成一完整转子所需数目的转子散片24集结起来，并将彼此的中心孔242对准。随即以一直径等于该中心孔242的孔径的插梢26穿过所有转子散片24的中心孔242，进而将所有转子散片24连接成串。
接着，如图2D所示，以一固定治具28压紧固定由该插梢26穿过的转子散片24。随即利用激光焊接(Laser welding)的技术将每两片转子散片24间做接合，进而完成一转子成品。需注意的是，每两片转子散片24间是因激光焊接而达成导电性接合，致使整体转子有最佳的导磁效果。
由以上对现有技术的详细描述，可知现行的生产方式能将转子散片紧密地焊连成转子成品。然而，现行生产方式，制造过程繁复，所需要的人工成本也很高，并且须有多组加工治具，因此生产效率甚低，每分钟仅能生产6组转子。由此可知，以往供微型马达使用的转子的制造过程必须耗费颇多的制造工时、人力以及生产机具，制造成本自然无法降低。
有鉴于此，业界急需一种改善转子生产制程的新方法，以求降低生产成本，并且提升生产效率。本发明的目的即在针对上述现有的生产方法的缺点所研究出的改进方案，能有效改进以往生产制程上的缺点。特别是本发明突破传统的概念，以革命性的生产技术，简化生产程序，减少使用机具和工作人力，以达到上述降低生产成本与增进生产效率的目的，其品质更胜于一般的加工制程。
【发明内容】
本发明的目的是提供一种马达转子的生产方法，以革新传统的制造流程，提高转子制造时的效率，降低生产成本。
为了实现上述目的，本发明提供了一种制造供微型马达使用的转子的方法，该转子是包含一第一转子散片以及N片第二转子散片，N是一自然数。该第一转子薄片及该N片第二转子散片均符合一预定图案，并且多个预定铆合点定义于该预定图案上。根据本发明提供的制造该转子的方法，首先压印该预定图案于一第一金属薄板上，并且冲压该第一金属薄板，进而在该第一金属薄板上的预定图案的多个预定铆合点处形成多个穿孔。接着压印该预定图案于一第二金属薄板上，并且冲压该第二金属薄板，进而于该第二金属薄板上的预定图案的多个预定铆合点处形成多个凸点。接着将该第一金属薄板上的预定图案对准一符合该预定图案的冲压模具，并且冲压该第一金属薄板，进而形成该第一转子散片至该冲压模具中。接着将该第二金属薄板上的预定图案对准该冲压模具，并且冲压该第二金属薄板，进而形成第一片第二转子散片至该冲压模具中，致使该第一转子散片以预定铆合点处的穿孔与该第一片第二转子散片位于预定铆合点处的凸点铆合。重复上一冲压程序(N-1)次，进而形成其余的该第二转子散片于该冲压模具中，其中于第i次重复冲压程序的过程中，第i片第二转子散片与第(i+1)片第二转子散片以位于预定铆合点处的凸点铆合在一起，i是1至(N-1)范围中的一整数。最后自该冲压模具中顶出已铆合在一起的该第一转子散片及该N片第二转子散片，进而获得该转子。
本发明利用较为简便的铆合程序将所有转子散片有效地接合，所有程序在同一生产线上完成，也缩减了使用机具的数量。根据本发明的转子制造程序，每分钟可生产高达30组转子，与现有技术每分钟仅生产6组转子相比，其效率大幅提高，本发明更能大幅地降低转子整体的制造成本，所以，本发明的转子制造方法是一制程简化、生产效率高、工作人力少以及制造成本低廉的转子制造程序。
关于本发明的优点与精神可以借由以下的发明详述及所附图式得到进一步的了解。
【附图说明】
图1是现有技术中供微型马达使用的转子，该转子由多片转子散片所构成；
图2A至图2D是显示根据现有技术的转子的制造程序；
图3A至图3F是揭露根据本发明的一最佳具体实施例的转子的制造程序。
【具体实施方式】
以下将详述本发明的一最佳具体实施例，借以充分说明本发明的特征、精神及优点。
根据本发明的一最佳具体实施例的转子的制造程序，如图3A至图3F所描绘。首先，是将符合该转子截面的一预定图案32压印至一金属薄板30上，如图3A所示。为提升生产速度，该金属薄板20一般是为连续的金属带。如图3B所示，特别地，多个预定铆合点(Predetermined riveted point)322是定义于该预定图案32上。
如图3C和图3D所示，根据本发明的最佳具体实施例所制造的转子是包含一片第一转子散片34以及N片第二转子散片36，N是为一自然数。需强调的是，该第一转子散片34以及该N片第二子散片36大体上外观皆符合该预定图案32。于一具体实施例中，欲冲压出该第一转子散片34的预定图素32是压印在一第一金属薄板上，欲冲压出第二转子散片36的预定图案32是印在一第二金属薄板上。也即，一片金属薄板仅冲压出一种转子散片(第一转子散片34或第二转子散片36)。
该第一转子散片34与该N片第二转子散片36不同的处在于，该第一转子散片34于该多个预定铆合点322处是借由一冲压制程形成穿孔(Through-hole)342，如图3C所示。图3C是示意地描绘出该第一转子散片34于预定铆合点322处经冲压形成的穿孔342，图3C所绘示的第一转子散片34局部截面视图是沿图3B所显示的A-A线的横截面视图。不同于该第一转子散片34，该N片第二转子散片36于该多个预定铆合点322处是借由一冲压制程形成凸点(Protruding points)362，如图3D所示。图3D是示意地描绘出第二转子散片36于预定铆合点322处经冲压形成的凸点362，图3D所绘示的第二转子散片36局部截面视图是沿图3B所显示的A-A线的横截面视图。
根据本发明的最佳具体实施例，是对压印该预定图案32的第一金属薄扳进行一冲压程序，进而于该第一金属薄板上的预定图案32的多个预定铆合点322处形成多个穿孔342。接着，对压印该预定图案32的一第二金属薄板进行一冲压程序，进而于该第二金属薄板上的预定图案32的多个预定铆合点322处形成多个凸点362。
接着，将该第一金属薄板上的预定图案32对准一符合该预定图案32的冲压模具(Die)(未绘示于图中)，并且冲压该第一金属薄板，进而形成该第一转子散片34至该冲压模具中。
接着，将该第二金属薄板上的预定图案32对准该冲压模具。实际上，该第二金属薄板上已形成的凸点362也对准于该冲压模具内的第一转子散片34上已形成的穿孔342。对准程序一完成，随即冲压该第二金属薄板，进而形成第一片第二转子散片36至该冲压模具中，致使该第一转子散片34以预定铆合点322处的穿孔342与该第一片第二转子散片36位于预定铆合点处322的凸点362铆合，如图3E所示。
接着，重复上一冲压程序(N-1)次，进而形成其余的该第二转子散片36’于该冲压模具中，i是为1至(N-1)范围中的一整数。在第i次重复冲压程序的过程中，第i片第二转子散片36’与第(i+1)片第二转子散片以位于预定铆合点322处的凸点362铆合在一起。图3F即示意地描绘第一次重复冲压程序，该第二金属薄板上已形成的凸点362是对准于该冲压模具内第一片第二子散片36上凸点362的凹陷部分，该第一片第二子散片36是已与该第一转子散片34铆合在一起。第一次重复冲压程序完毕，冲压成型的第二片第二转子散片36’与第一片第二转子散片36铆合在一起。
当第一转子散片34以及N片第二转子散片均已冲压成型于该冲压模具内，并且铆合在一起，进而形成一完整的转子后，随即自该冲压模具中顶出已铆合在一起的该第一转子散片34及该N片第二转子散片36，进而获得该转子。
为让转子散片间铆合顺利，于一实施例中，于预定铆合处322形成的凸点362的直径小于预定铆合处322形成的穿孔342的直径。
在一具体实施例中，制造第一转子散片的第一金属薄板以及制造第二转子散片的该第二金属薄板皆由一硅钢所制成。于另一具体实施例中，制造第一转子散片的第一金属薄板以及制造第二转子散片的该第二金属薄板皆由一电磁钢所制成。
由以上对本发明的详细描述，可以清楚看出本发明的精神在于摒除激光焊接的步骤，因此省却不少繁琐的过程与人工。本发明利用较为简便的铆合程序将所有转子散片有效地接合，所有程序在同一生产线上完成，也缩减了使用机具的数量。根据本发明的转子制造程序，每分钟可生产高达30组转子，与现有技术每分钟仅生产6组转子相比，其效率之高，已显现其实用性。本发明更能大幅地降低转子整体的制造成本。
以上最佳具体实施例的详述，是希望能更加清楚描述本发明的特征与精神，而并非以上述所揭露的最佳具体实施例来对本发明的范畴加以限制。相反地，其目的是希望能涵盖各种等效改变于本发明的专利范畴内。