干处嵌岩钻孔桩钻孔施工方法 [技术领域]
本发明涉及一种干处嵌岩钻孔桩钻孔施工方法。
[背景技术]
常规的干处嵌岩桩基施工都是采用人工挖孔施工，在少数情况下也有采用常规的钻孔桩施工的。人工挖孔桩施工具有进度慢，安全性差和超挖回填量大等缺点。人工挖孔桩作业中爆破作业对基岩的稳定性也会产生一定的不利影响。钻孔桩施工一般都是采用泥浆正循环排碴，采取泥浆泵输送泥浆至孔底，通过泥浆的浮力和流动将孔底石碴带出。在施工中常常由于泥浆比重太小(注：比重太大，泥浆泵不能正常工作)和孔桩太深，排渣效果较差，又由于进尺缓慢，提升钢丝绳在一个部位长期磨损和弯曲疲劳，容易断裂而发生掉锤事故。
[发明内容]
本发明的目的是克服人工挖孔施工和常规的钻孔施工技术中的不足，提供一种干处嵌岩钻孔桩钻孔施工方法。
本发明的目的是这样实现的：一种干处嵌岩钻孔桩钻孔施工方法，包括以下步骤：
1、导桩挖孔施工。采用人工挖孔桩施工方法，导桩施工深度需根据地质情况而定，一般要求导桩深度不小于2米，同时嵌入完整的基岩不少于2米。
2、钻机就位。选用冲击钻钻孔施工。根据桩径确定钻头重量，在钻机前部1米范围浇筑10cm厚混凝土并将钻机安装区平整夯实，待混凝土达到7天龄期导桩开挖完毕后进行钻机安装，钻机安装必须平稳牢靠，不晃动。
3、造浆钻进
钻孔造浆选用黏土分次往孔内投放，同时往孔内注水，开动钻机冲击造浆钻进。开始时钻机冲程控制在1.5-2.0米，随着造浆量的增加冲程也跟着按每小时0.8-1.2米的高度均匀增加。
4、正常钻进
正常钻进冲程控制在4-6米内。钻进时浆液比重控制在1.3-1.5g/CM3左右。
5、钻孔进尺达到1.5-3.0米后即可开始掏渣清孔。清孔前将钻头提到高出孔口约2.5米，然后启动副卷扬机提升掏渣筒掏渣。掏渣筒直径约为桩径的一半，底部设有阀门，阀门开启是利用掏渣筒的重量形成的地基支撑反力顶开。
测量钻孔进尺，钻孔未达到设计深度，重复步骤3、4、5，直到达到设计深度。
6、清孔验收
钻孔达到设计深度清渣完毕后利用水管将孔壁冲洗干净，然后用掏渣筒再次清理即可报验。
本发明具有以下优点，采取每一循环将孔内浆渣掏尽，可以减少钻机反复冲击钻渣，施工效率提高2～3倍，施工速度为人工挖孔的2倍以上；钻孔风险小，遇到卡钻或钻头脱落可以随时将孔内清干处理，且不需要泥浆泵，设备损耗少；由于钻孔可以将桩基形成光滑的壁面，减少桩孔的超挖，可以节约混凝土用量；采用钻孔施工可以避免人工进入深孔开挖作业，提高了作业的安全性；可以象人工挖孔桩一样采用干处振捣浇筑混凝土，施工风险小，质量易保证，且可以节约水泥约三分之一。
[附图说明]
下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。
图1是本发明的工艺流程图。
图1兼作摘要附图。
[具体实施方式]
如图所示，一种干处嵌岩钻孔桩钻孔施工方法，包括以下步骤：
1、导桩挖孔施工。采用人工挖孔桩施工方法，导桩施工深度需根据地质情况而定，一般要求导桩深度不小于2米，同时嵌入完整的基岩不少于2米。
2、钻机就位。选用冲击钻钻孔施工。根据桩径确定钻头重量，在钻机前部1米范围浇筑10cm厚混凝土并将钻机安装区平整夯实，待混凝土达到7天龄期导桩开挖完毕后进行钻机安装，钻机安装必须平稳牢靠，不晃动。
3、造浆钻进
钻孔造浆选用黏土分次往孔内投放，同时往孔内注水，开动钻机冲击造浆钻进。开始时钻机冲程控制在2米左右，随着造浆量的增加冲程也跟着按每小时1米的高度均匀增加。
4、正常钻进
正常钻进冲程控制在4-6米内。钻进时浆液比重控制在1.4g/CM3左右。
5、钻孔进尺达到2.5米左右后即可开始掏渣清孔。清孔前将钻头提到高出孔口约2.5米，然后启动副卷扬机提升掏渣筒掏渣。掏渣筒直径约为桩径地一半，底部设有阀门，阀门开启是利用掏渣筒的重量形成的地基支撑反力顶开。
测量钻孔进尺，钻孔未达到设计深度，重复步骤3、4、5，直到达到设计深度。
6、清孔验收
钻孔达到设计深度清渣完毕后利用水管将孔壁冲洗干净，然后用掏渣筒再次清理即可报验。
本发明在云南元磨高速公路K311+424特大桥2#墩桩基得到了成功应用，元磨高速公路K311+424特大桥2#墩位于磨黑岸一侧半山坡的一平台上，山体坡度约55°，设计为6根φ200cm长46米深的嵌岩桩，地质构造为上部15米厚碎石土，6～7米厚强风化岩层，以下24～25米为石英砂岩与泥岩互层结构，本桩处于地下水位以上，为干孔桩。施工中采用本技术，进度快、作业安全、保证了施工质量，也节约了施工成本。实践证明，本发明尤其适用于交通较方便、嵌岩较深、工程量较集中、数量较大、渗水每分钟小于10L的圆桩基施工。