本发明涉及一种适用于机动车等的热封型态体蓄电池。 迄今为止，已知有这样一种蓄电池，它的每一个电池单元-即电极板组件-安放在由隔板分离电池箱内部所形成的各个电池室中，而且每个电池单元有一负极接线片，它与从负极板上部边缘凸出的一排接头相连，每个电池单元还有一正极接线片，它与从正极板上部边缘凸出的一排接头相连，在相互邻接的电池室中，电池单元的正极接线片和负极接线片通过隔板上的穿孔与电池单元间连接导体相连，每个电池单元间连接导体由水平底板和从水平底板凸出的吊耳组成，而且它延伸以便面向隔板的穿孔，用于负极端的负极接线片具有向上凸起的负极端接线柱，而用于正极端的正极接线片具有向上凸起的正极端接线柱，电池箱用的是盒状电池盖，以便从其顶壁周边向下延伸的向下的周边侧壁和将电池的内部空间隔开的向下的隔板与蓄电池箱体的周边侧壁和隔板相互邻接并被密封焊接到一起，负极接线柱的上部通过蓄电池盖顶壁的负极定位孔引到外部，正极接线柱的上部则通过顶壁的正极定位孔引到外部，它们在顶壁表面区域分别形成负极端和正极端。更为详细的说，由图1和图2所示，备有通过隔板内部连接装置的蓄电池已为常见，其中，负极接线片G和正极接线片H分别与相应的电池间连接导体的水平底座部分I、I相联，以便它们水平向一侧突出，例如向里边突出，G和H还分别与将电池箱内部进行分隔的隔板两边形成的相邻小室C、C中的两个电池单元D、D的一排负极接头E和一排接头F相连，而且它们在隔板B的两边相互对称，电池单元间连接导体的各个吊耳部分K、K从各自的底座I、I向上垂直突起以便沿着隔板B的表面延伸并通过隔板B的穿孔M而相向，而且借助于电焊（在这样一种方法中，在吊耳部分K、K上使用焊枪设备的前面部分P）或其他要求的连接方法，通过孔而将它们连接在一起。在该图中，Q表示电池盖而R、R′分别表示负极端和正极端。
由于吊耳部分K、K是从水平底座I、I的上部表面向上凸起的，而且隔板B的穿孔位于吊耳部分K、K的上部，所以当用喷枪焊接吊耳K、K时，焊接喷枪的前端与正好位于其下方的水平底座I、I的上表面相邻、因此前述电池单元间连接配置是有缺陷的。为了防止这种情况的发生，可以考虑增加从底座部分I到穿孔M的高度h，以此作为防护措施。但是，如果增加每个电池单元间连接导体的吊耳部分K的穿孔和水平底座部分I之间的距离h，又会产生另一弊病，即隔板B的高度也将随高度h而增加，从而导致蓄电池的高度也将有所增加，因此，要求解决上述问题。
在上述类型的蓄电池中，通常是将在同一水平面上相邻的电池箱和盒式电池盖的整个周边侧壁熔接在一起，因此，其结果就是，在蓄电池盖的顶壁上形成的负极接头定位孔的位置和正极接头定位孔的位置将高于电池箱隔板的上部水平边缘，从而导致了一个无法避免的缺陷，即每个负极和正极接线片和每个蓄电池盖顶壁上的负极和正极定位表面区域之间的高度差距离相当大，而且，每个负极接线柱和正极接线柱从每个相应的接线到各自每个负极和正极定位孔的高度也很长，从而在由终端取出电流时，将产生很大的电阻。因此，要求解决上述问题。本发明的目的是要提供一种不存在上述问题的蓄电池，而且，根据本发明，在这样一种电池中，借助于隔板对蓄电池箱进行分隔，而形成含有电池单元（即电极板组件）的各个电池室，每个电池单元都有一负极接线片，它与负极板上部边缘突起的一排接头相连;还有一正极接线片，它与正极板上部边缘突起的一排接头相连，在相互邻接的电池室中含有的电池负极接线片通过隔板的穿孔连到电池单元间连接导体上，每个电池单元间连接导体包括一个水平底座部分和一个从水平底座部件凸出的吊耳部分，它延伸到面向隔板穿孔的位置处，用于负极的负极接线片具有向上凸起的负极接线柱;用于正极的正极接线片具有向上凸起的正极接线柱，而且当把盒状电池盖盖到电池箱上时及从其顶壁周边向下延伸的周边侧壁和分隔蓄电池盖内部空间的隔板分别被密封焊接到蓄电池箱的周边侧壁和隔板上，负极接线柱的上部通过蓄电池盖顶壁负极定位孔通到外边，正极接线柱的上部通过蓄电池顶壁正极定位孔而通过外边，从而在其顶壁各自的终端定位表面区上形成了负极端和正极端，其特征在于降低了电池单元间连接导体，负极接线柱和正极接线柱（它们是从负极接线片和正极接线片凸出的）中的任一突起电导体的高度。
在一种情况下，电导体凸起的高度即为从接线片向上延伸到箱体隔板穿孔的电池单元间连接导体的高度。在另一种情况下，电导体凸起的高度是从接线片向上延伸到蓄电池盖顶壁终端定位孔的终端接线柱的高度。根据本发明的另一方面，上述常规蓄电池的改进在于隔板一侧上电池单元的负极接线片和隔板另一侧上电池单元的正极接线片通过隔板排成行，而且隔板的穿孔在垂直方向与电池单元间连结导体的水平底座不在一条直线上，由于每个电池连结导体的水平底座部分的两侧与电池的正极和负极接线片相连，所以通过电池单元间连接导体，将排成行的负极接线片和正极接线片分别连接起来，并借助于电焊等焊接方法将从底座部件向上凸起并通过穿孔相面向的相应正极和负极吊耳部分连接在一起，根据本发明另外一点，其中的改进在于围绕蓄电池箱中负极接线柱和正极端接线柱的蓄电池箱的各个隔板形成了低的隔板，它的水平上部边缘低于这样一种箱体隔板的水平的上部边缘，在这种箱体中，隔板的上部边缘恰好高于隔板的穿孔。与此对应，蓄电池盖顶壁的负极和正极端定位表面区如此低，以致于将蓄电池盖盖在蓄电池箱体上时，顶壁负极和正极端定位表面区低于具有穿孔的蓄电池隔板的上部边缘。
现在，参考附图来叙述本发明的一些实施方案。
图1是省略了一部分的常规蓄电池的俯视图;
图2是沿图1Ⅱ-Ⅱ线截得的剖面图;
图3-图6示明了本发明的一个实施方案;图3是一部分省略的蓄电池俯视图;图4是沿图3的Ⅳ-Ⅳ线截得的剖面图;图5是沿图3的Ⅴ-Ⅴ线截得的剖面图;图6是沿图3的Ⅵ-Ⅵ线截得的剖面图;
图7-图12示明了本发明的另一实施方案;图7是本发明另一实施方案的俯视图;图8是沿图7Ⅷ-Ⅷ线截得的剖面图;图9是沿图7的Ⅸ-Ⅸ线截得的剖面图;图10是图7所示蓄电池的箱体透视图;图11是蓄电池重要部分的透视图;图12是蓄电池盖的倒置时的透视图;
图13-图17示明了本发明的另一实施方案;图13是另一实施方案的蓄电池俯视图;图14是沿图13ⅪⅤ-ⅪⅤ线截得的剖面图;图15是沿图13ⅩⅤ-ⅩⅤ线截得的剖面图;图16是蓄电池的箱体透视图;图17是蓄电池盖倒置时的透视图;
图18-图20示明了又一实施方案;图18是蓄电池另一实施方案的透视图;图19是蓄电池箱，其中略去了内部电池组件;图20是蓄电池盖倒置的透视图。
图3到图6示出了本发明的一个实施方案，其中，电池单元间连接导体从接线片到蓄电池箱的隔板穿孔的高度较低，这将有助于由焊接喷枪一类的焊接装置对电池单元间连接导体进行焊接，而且也有可能降低穿孔的位置和隔板的高度，从而也降低了蓄电池的高度。
参见附图，数字1表示由热塑合成树脂制成的方形蓄电池箱，2表示周边侧壁，隔板4将蓄电池箱1的内部空间分隔为六个电池室，在每个电池室3中，含有一电池单元5（即电极板组件5）它由负电极、正电极和位于相邻负、正电极板之间的每个隔离器组成。从各自的负极板和正极板上部边缘向上凸出的每个电池单元的负极接头6和正极接头7，在上表面横面侧的左面和右面分别排成一行。一排负极接线柱6和一排正极接线柱7具有与它们各自分别相连的负极接线片8和正极接线片9。因此，在每个隔板4的两侧，负极接线片8和正极接线片相互对称排成行，而且，相互对称于隔板4的负极接线片8和正极接线片9以下述方法连接起来。
为便于解释，下面将只叙述一对正、负极接线片的连接方法。
通常，板状导电水平底板元件11b、11b分别连到隔板4两侧的负极接线片8和正极接线片9上，以便水平地向一侧突出，例如从每个接线片8，9的内侧向里突出。根据本发明，穿孔10是在隔板4上形成的，所以它横向向内偏离每个水平底座元件11b的前端，因而它在垂直方向上与其不在一直线上，板状吊耳元件11a、11a在其低端被连到各自的导电底板元件11b、11b上，而且沿着隔板4的各自表面无偏移的向内、向外延伸，从而通过穿孔10相面向。所以，得到的两个电池单元间连接导体11、11（每个都由突起的吊耳11a、11a和在间壁4两表面上的水平底座部分11b、11b组成）通常被用于电子枪的前端部分，而且从外部给予压力以使其相接触并由电焊的方法通过穿孔10将其焊在一起，与此同时，对围绕穿孔10的隔板4的周边表面区域进行气密密封。
在这种焊接操作过程中，由于吊耳部分11a、11a不是恰好向上延伸到高于水平底座部分11b、11b处，所以焊接喷枪的前端不会与底座部分11b的上表面相接触，从而可在通过电池单元间连接导体11、11连接电池单元5、5时，得到良好的焊接效果。另一优点在于，因为穿孔10与底座元件11b、11b在垂直方向上不在一条直线而且与之偏离，所以在穿孔10和底座元件11b之间的高度也可缩短，从而可减小隔板4的高度，获得高度小于常规蓄电池的小尺寸蓄电池。
数字12表示负极端接线柱，13表示正极端接线柱，14表示方形盒状蓄电池盖，它由一平顶壁15和向下的周边侧壁16组成，平的顶壁还有每个从后表面向下延伸的短隔板17，借助于常规的加热方法，将蓄电池盖14密封熔接到蓄电池箱1上，所以箱体的周边侧壁2和各个隔板4的上部水平边缘被熔接到蓄电池盖4的向下周边侧壁16和各个向下隔板17的底边上。水平底座元件11b和吊耳元件11a最好制备成整体模铸电池单元间连接导体11。
所以，根据本发明，在借助于电池单元间连接导体通过隔板的穿孔而将负极接线片和正极接线片连在一起的这类蓄电池中，穿孔的位置位于偏离电池单元间连接导体（与各自的负极和正极接线片相连）的前端，因而与它们不在一条直线上，而且吊耳部分从水平底座部分无偏移的向上延伸以达到穿孔位置，所以当在隔板两侧的各自吊耳部分借助于电子枪或其他焊接装置通过穿孔进行连接时，焊接装置的前面部分不会与水平底座元件挨得很近，从而可以在两个接线片之间获得良好，有效的连接，即获得满意的电池。
此外，如果需要，当降低穿孔位置时，隔板的高度也可减小，从而有可能制造高度小于常规蓄电池的蓄电池。
图7到图12示出了本发明的另一实施方案，其中，蓄电池盖顶壁的每个负极和正极端定位表面区域和每个负极和正极端接线片之间的距离缩短了，因此，每个负极和正极接线柱从各自接线片到蓄电池盖顶壁形成的各自终端定位孔的高度也缩短了。
通常，本实施方案用了第一个实施方案所示出的整体型蓄电池，其中，方形蓄电池箱1是由诸如聚丙烯等的热塑合成树脂制作的，并且其中的六个电池5是串联连接，负极接线柱12和正极接线柱13位于各自电池室3、3的同一侧，盒状蓄电池盖14也是由诸如聚丙烯等的热塑材料制成的。
根据本发明，在前述热封型蓄电池中，箱体1和盖14是如下构制的。
一般来说，在蓄电池箱1中，顶壁15，尤其是顶壁15的每个负极和正极端定位表面区15a、15a以及位于其下方的每个负极和正极端接线片8、9之间的距离S很短，因此，从每个负极和正极端接线片到15a、15a接线柱12、13的长度也很短，从而得到了一种成本低廉并比常规蓄电池有更大输出的蓄电池。
更为详细的说，为了获得有上述特征的蓄电池，围绕负极端接线柱12和正极端接线柱13的壁壳较低，其上部边缘水平低于隔板4的上部边缘4b，该隔板4具有穿孔10。在所述的蓄电池中，负极端接线柱12和正极端接线柱13设置在位于蓄电池箱两端的电池室3、3处，以便倾向蓄电池箱1的同侧角部，在隔板4的端部隔板4a和蓄电池箱1的方形周边侧壁2的L形角部分形成一］形的低壁部分。
因此，根据本发明，蓄电池箱1具有围绕相应负极和正极端接线柱12、13，并位于其两角侧的低壁部分19、19。与此同时，在相应穿孔18、18（它们供蓄电池盖14顶壁同侧角上形成的终端接线柱12、13所用）周围的相应负极和正极端定位表面区域15a、15a按照在蓄电池箱1的同侧形成的形低壁壳部分19、19的高度而制成平滑的水平低壁表面区域15a、15a，此外，面向蓄电池箱1的］形壁壳部分19、19的蓄电池盖14的壁壳部分向下延伸以形成］形下壁部分20、20，它们包括相应的低的角壁部分16a、16a（它们有低的水平下边16a1、16a1）和相应的低的向下隔板部分17a、17a（它们有低的水平下边17a1、17a1），当把蓄电池盖14盖到箱体1上时，］形向下低部壁壳部分20、20的低的水平下边16a1、16a1和低的水平下边17a1，17a1与蓄电池箱1的形低壁壳部分19、19的］形上边2a1、2a1和4a1、4a1（它们低于隔板4的水平上边4b1）紧密连接。更详细的说，通过降低常规蓄电池低的向下周边侧壁同侧上的L形壁角部分和位于L形角附近的各自向下的端部隔板，而形成了这一低壁壳部分20，20。
所以，当把前面所述的盖14盖到前面所述的电池箱1上时，］形低的向下壁壳部分20、20便与箱体1的］形低壁壳部分19、19相邻接，并通过加热而焊在一起，然后，盖14的低壁壳表面区域15a、15a被设置在低于箱体隔板4的高壁壳部分的水平上部边缘4b1处，所以在电池单元5的上表面和盖14的每个终端定位表面区域15a、15a之间的空间可以变窄，因此可缩短从每个负极和正极端接头12、13（由接线片8、9到相应终端定位孔18、18）的高度，而且由于缩短了终端接线柱的高度，从而可以减少铸铅的需求量，此外，可以在蓄电池输出端增大时减少电阻。
通常将孔18、18的位置设计位于隔板4的穿孔10同一水平面或低于它的水平面处。隔板4中的穿孔10刚刚高于电池单元间连接导体11的水平底座部件11b并在垂直方向上与其在一直线上，但是，正如图1-图6所述的第一实施方案，穿孔10的位置最好偏离水平底座部件11b，即在垂直方向上不与其在一直线上，从而以得到前述各种优点。
数字12a、13a分别表示负极端和正极端，它们是由通过相应的孔18、18向上凸出并高于低壁壳表面区域15a、15a的终端接线柱12、13的上端部分形成的。
在这种情况下，根据本发明，当箱体1和盖14在压力下通过加热被熔接为一体时，为了在它们之间获得良好的热密封，考虑到了下述设置。一般地，如示例所述，在箱体1的各个低壁壳部分19、19的形低的水平上边和高的周边侧壁部分2b的水平上边2b1及隔板4的穿孔10上方的高的水平上边4b1之间，形成了一斜的周边侧壁部分2c和斜的隔板部分4c，它们的斜边21、21位于低壁部分19的形低的水平上边和各自高的水平上边2b1和4b1之间。与此对应，在蓄电池盖面向这些斜壁部分2c、4c之处，在盖14的各个］形向下壁壳20、20的］形低的水平边（每个都由低的L形角部分16a和低的向下隔板部分17a组成）和高的向下隔板部分17b的水平边17b1及高的向下周边侧壁部分16b的水平边16b1之间，形成了向下的倾斜周边侧壁部分16c和向下的倾斜隔板部分17c，它们的斜边用22、22表示。因此，形成了盖14的顶壁15，它在低的水平终端定位壁表面区域15a、15a和高的壁壳表面区域15b之间有斜壁表面区域15c、15c，每一斜壁表面上有向下的倾斜周边侧壁部分16c和向下的倾斜隔板部分17c，且15b有向下的隔板17b，当把盖14盖到箱体1上时，它将与箱体的隔板4b的水平上部边缘4b1相接触。
因此，当以上述方式构成的箱体1和盖14在压力下组合在一起并由加热进行熔接时，即可在斜边21和斜边22之间得到相当紧固的连接，从而可获得加热密封效果良好的蓄电池。正是在焊接箱体1和盖14时，形成了这些上部斜边和低的斜边，但是在通过将加热板（它有倾斜表面以形成倾斜上边和低的斜边）用到箱体1的上表面和盖14的下表面时，也可形成这些倾斜的上边和低的斜边。倾斜上边或低的斜边的实用和有效的倾斜度相对于水平面来说最大可达85度。此外，直的、阶梯的和具有弧形曲线的形状都可作为倾斜上边或低的斜边的形状。
在所述实施方案中，在铸造时形成一环形肋23，其作用是保护从箱体1的周边侧壁2的整个上部的突出体，与此对应，在整体铸造时，在盖14的向下周边侧壁16的整个周壁周围和外面，形成了一向下延伸的周边保护外壁24，它向下延伸超过了向下周边侧壁16的低端并面对箱体1的环形肋23，因此，借助于向下延伸的周边外壁24，可以保护和覆盖在盖14向下周边侧壁16的低边和箱体及周边侧壁2的上边之间形成的周边加热密封区，从而可以得到外表美观的蓄电池。
数字25表示用于每个电池室的管形供液孔，它位于盖14的顶壁15当中，在注液塞27中心有一排气孔26，所以蓄电池被制备成开放型。
图13-17示出了本发明的另一实施方案，在该例中，基本结构和前述方案相同，箱体1由围绕相应终端接线柱12、13的］形低壁壳部分19、19形成，而低的终端定位壁表面区域15a、15a，低的向下壁壳部分20、20和高的壁壳表面区域15b及斜的壁壳表面区域15c、15c形成了盖14。然而，这一变型的实施方案，不同于前述方案之处，在于箱体1的周边侧壁2设有斜的周边侧壁部分2c、2c（它们具有斜的上部边缘21、21）和高的周边侧壁部分2b（它有高的水平上部边缘2b），所以整个周边侧壁2形成了具有连续的、低的水平上部边缘2a1′的低周边侧壁部分2a′，2a1′的高度与前述］形低的壁壳部分19、19的低角壁壳部分2a、2a的水平上部边缘2a1一样，所以，整个周边侧壁2导致了具有低的水平上部边缘2a1′的整个低的周边侧壁2′。此外，每一隔板4是这样形成的：两个端壁部分可以是具有低的水平上部边缘4d1、4d1（它们与整个周边侧壁2′在同一水平面）的低端壁部分4d、4d，以便于由电焊枪或类似装置进行焊接工作，此时，电池单元间连接导体11、11的接头11a、11a通过隔板4的穿孔10，由电焊喷枪将其焊到一起。此外，每块隔板4具有斜壁部分4c、4c，而斜壁4c、4c在有穿孔10的高的壁壳部分4b和每个端壁部分4d之间有倾斜的上边21、以便实现前述效果。
同时，经过变型的实施方案的盖14也和前述实施方案结构基本相同，在前述方案中，盖14有低的向下壁壳部分20、20，但在这一方案中与前述方案有所不同，为了面对前述箱体1的整个低的周边侧壁的上边，整个向下周边侧壁16较低，从而形成了整个连续的向下周边侧壁16′，它包括具有低的水平低边16a1、16a1的低的向下角壁部分16a、16a，和具有低的向下水平低边16a1′的其余向下周边侧壁部分16a′，而且16′的高度与低的向下角壁部分16a、16a的低边16a1、16a1相同，所以整个低的向下周边侧壁16′可以与箱体1的整个低的周边侧壁2′的整个低的水平上边2a1、2a1相邻接，并可通过加热将它们熔为一体，此外，每个向下的隔板17是在其两个端壁部分形成的，所以具有两个低的向下端壁部分17d、17d，它们具有低的水平低边17d1、17d1，因而可以和箱体1的每个相应隔板4的两个低的端壁部分4d、4d相邻接，并可通过加热而将它们熔接在一起。另外，每个向下的周边侧壁17具有斜的向下壁壳部分17c、17c，它们在高的向下隔板部分17b的水平高边17b1和两个低的端壁部分17d、17d的每个低的水平低边17d1、17d1之间有斜边22、22，所以倾斜向下壁壳部分17c、17c可以与箱体1的每个相应隔板4的斜壁部分4c、4c的斜边21、21相邻接。
进而，在盖14的每个向下隔板17的任一侧的每个低的向下端壁部分17a、17a，有一对联结壁29，它们之间有一U形槽，它从盖14的背面以垂直于端壁部分17d的角度向下延伸。在中间电池室3的内部提供了一个与蓄电池外部相连通的通路管30，它位于盖14的顶壁15的背面，且与一排U形槽28所在位置相对。
数字31表示位于通路管30中的陶瓷过滤器。每个管状填充口25（它位于蓄电池盖14的各个电池室3的中心部位处）有位于其处的罩32，当电解液倾注到每个电池室3中之后，将其盖上。所以，示出的蓄电池构成了不需维护的密封蓄电池，其中的电极组件，即每个电池室3中的电池单元5含有预定量的电解液。
图18-图20示出了本发明的又一实施方案，隔板4在横向和纵向上交叉设置而将箱体1的内部分隔为几部分，所以形成了两排相互平行、每排具有3个电池室的结构。电极组件，即电池单元5包含在电池室3之中，它们相互成串联连接，而且负极端接线柱12和正极端接线柱13从横向并排的两个电池室3、3向上凸起，即沿着箱体1的横向侧壁向上凸起。而且，本发明用于前述型式的无需维护密封蓄电池。在本实施方案中，只有围绕负极端接线柱12和正极端接线柱13的L形角壁部分分别形成了具有L形水平边2a1、2a1的低壁壳部分19，它们与隔板4的穿孔10的高度相同，每个隔板4包括一整体的高隔板4b′，它沿着隔板4的长度方向有一高的水平边4b1′。整体隔板4b′的高度与箱体1的周边侧壁部分26的水平高边2b1相同。同时，盖14是这样形成的，即面向所有高的隔板4的每个向下隔板17可以形成整体的向下隔板17b，它沿整体的向下隔板17的长度方向有一水平边17b′，而且面向箱体1的两个L形低壁部分19的向下周边侧壁16的两个L形角形成了向下的隔板部分20，此外，箱体1具有斜的上边21、21，它是在高的周边侧壁部分2b的水平上边2b1和L形低壁部分19的水平上边2a1、2a1之间形成的。与此对应，盖14具有斜的向下周边侧壁16c，它具有低的向下壁壳部分16a、16a的每个L形水平低边16a1和高的向下壁壳部分16b的每个水平低边16b1之间形成的向下的斜边22。
中间壁表面区域15c、15c与高的水平壁壳表面区域15b和每个低的水平负极和正极端定位壁表面区域15a、15a相连，它们并不总是倾斜的，而可以象图18-图20中示出那样，是垂直的。所以，根据本发明，围绕位于箱体电池室上方各自的负极端接线柱和正极端接线柱的壁壳部分，其高度低于形成的低壁部分，该部分的水平上边低于具有穿孔10的隔板部分的上边，与此对应，盖的顶壁负极和正极端定位表面区域15a、15a（它包括可通过负极端接线柱12和正极端接线柱13的孔18、18）根据前述蓄电池盖的L形壁部分的位置而形成，所以盖的向下周边侧壁的L形向下壁壳部分20、20的水平低边16a1、16a1可以和箱体的前述低壁部分19的L型低的水平上边2a1、2a1相邻接，从而使盖14的每个负极和正极端定位壁表面区域15a、15a和用于箱体1的电池室3中的终端12a、13a的每个负极和正极接线片7、8之间的空间S得以减小，与此同时，从终端接线片7、8到相应孔18、18的高度可以缩短，从而相对于相应蓄电池的接线柱来说可以有效的缩短负极和正极终端接线柱12、13。而且可以低廉价格生产且其输出大于常规蓄电池。
另外，根据本发明，箱体1具有斜壁部分2c，它有一在周边侧壁2的L形低壁部分19的水平上边2a1和高的壁壳部分2b的水平上边2b1之间形成的斜边21，与此对应，盖14有斜的向下壁壳部分16c，它在向下的周边侧壁16的低壁部分16a的每个水平低边16a1和高的向下壁壳部分16b的水平低边16b1之间有向下的斜边22，它将与箱体1的斜边21相邻接，因此，可在良好的气密条件下获得箱体1和盖14之间的邻接和加热密封，从而确保获得良好的热密封蓄电池。
所以，根据本发明，箱体隔板中形成的穿孔位置偏离每个单元间连接导体的水平底座部分（导体与隔板两侧电池的负极和正极接线片分别相连），因而在垂直方向上它们不在同一直线上，所以，通过穿孔，由它们的连接导体将相邻电池单元连在一起的焊接操作可以顺利进行，而勿需担心焊接装置的前端与电池单元间导体的水平底座部件的上表面接触的问题，而且穿孔的高度可以降低而勿需加高隔板，所以蓄电池的高度可以低于常规的蓄电池。
此外，根据本发明，箱体的整体或部分高度有所减小，而根据这一减小量，蓄电池盖整体或至少在壁壳部分（围绕负极终端接线柱和正极终端接线柱）可部分地减小，从而可以降低盖到箱体上的蓄电池盖顶壁的各自终端定位壁壳表面区域，而且从终端接线柱的接线片到顶壁形成的终端定位孔之间的高度将缩短，所以可以使用具有更小电阻的短的终端接线柱，并可在减少制造费用的同时，得到性能更好的蓄电池。