可缩短热压成型时间的鞋子制法 【技术领域】
本发明是涉及一种鞋子制法，特别是适用于回收废料、高厚底的鞋子，以缩短模具热压时间的可缩短热压成型时间的鞋子制法。
【背景技术】
以往单纯、简易外型的鞋底，在EVA成型发泡控制较易，但在鞋体造型3D外型多样化的今日，鞋底的发泡成型技术就变得较为困难，因此，目前制鞋业界常把鞋底分段成中底及大底两部份，且各自分开生产后，再另行化学胶合，所以制程上较为麻烦，且鞋体组件容易有剥离情形。
如图1所示，是申请人先前所提申且已获准的「发泡鞋体的制造方法」(台湾专利公告第485032号)发明专利案，其揭露一种具有压花纹路及立体轮廓的发泡鞋体，且是以一体压制方式制成，其是将已发泡的鞋中底初胚1加热呈高温状态后，再将一涂布有黏胶的鞋大底2及一套设于鞋楦3上的鞋面4，一并置入一成型模具5内一体压合冷却定型，利用加温呈软化状态的鞋中底初胚1以利成型模具5压塑出其立体轮廓与表面花纹，来解决一般的鞋中底需经多道模压后，再另行与鞋面、大底胶合的制程麻烦问题，且可提高与鞋大底、鞋面间的连结强度。
上述的制法中，虽然鞋中底初胚1先在模外加温至高温状态后，较易于入模热压塑型处理，然而，其仍有下列问题：
一、成型时间长：对于一些厚底或是高鞋跟的鞋体而言，鞋中底初胚1在模外热烘的时间必须加长，相对的，鞋中底初胚1会有收缩率难以控制的问题，造成压制后有尺寸不准缺点，尤其是高厚底、高鞋跟的鞋子会更明显。另外，申请人也尝试直接利用模具地热压来塑型整个鞋底，然而，只利用模具的加温，要将整个大底加温至软化的可塑型状态，其热塑成型时间颇长、不经济，万一热压时间不足，压制出的鞋底(鞋跟)部位纹路便会模糊、不明显。
二、不适于使用回收废料：由于鞋中底初胚1必须经过热压塑型作业，因此，鞋底初胚只能采用可塑型的新料，而不适用回收的废料。
【发明内容】
因此，本发明的目的在于涉及一种可缩短对鞋子热压的时间，且适合使用回收废料并具有良好纹路成型效果的可缩短热压成型时间的鞋子制法。
依据本发明的技术特征，其包含有下列步骤：一、备制一鞋面组件及一鞋底单元：该鞋面组件具有呈封闭状的一底面，该鞋底单元包含有一填充内底及一热塑性材质的鞋大底初胚，该鞋大底初胚更具有一由一顶面的周缘朝上延伸的边墙，二个相配合界定出一可容纳该填充内底的容室。二、定位鞋面组件：将该鞋面组件套设于一鞋楦上。三、涂设黏胶：在该鞋面组件的底面、该填充内底的一外周面上涂设黏胶。四、加热鞋大底初胚：将该鞋大底初胚加热至可塑型的状态；五、压合鞋体并模塑鞋大底初胚：将该鞋底单元及套设于鞋楦的鞋面组件一并置入一成型模具内，此时，该填充内底恰形成包覆在该鞋大底初胚与鞋面组件间，使呈可塑型状态的鞋大底初胚可借着模具的压合，而与该鞋面组件、填充内底紧密固结成一体，同时，借以模塑该鞋底单元的鞋大底初胚，而成为一鞋大底成品尺寸。六、冷却定型：待预定时间后将该成型模具实施降温冷却。七、开模修边：开启该成型模具，并整修鞋大底初胚经模塑后所生成的溢料，即可获得该鞋面组件与鞋底单元固结为一体的鞋体成品。
【附图说明】
下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明：
图1是一分解立体图，说明一以往发泡鞋体在入模压合前的鞋体组件。
图2是一制造流程图，说明本发明可缩短热压成型时间的鞋子制法第一较佳实施例的鞋子制造流程。
图3是一组合剖面图，说明该第一较佳实施例的一鞋面组件及鞋底单元在一成型模具内压合后的状态。
图4是一组合剖面图，说明该第一较佳实施例的鞋子成品。
图5是一组合剖面图，说明本发明可缩短热压成型时间的鞋子制法第二较佳实施例的鞋子组件在该成型模具内压合后的状态。
图6是一制造流程图，说明本发明可缩短热压成型时间的鞋子制法第三较佳实施例的鞋子制造流程。
图7是一组合剖面图，说明该第三较佳实施例该鞋面组件与该鞋底单元在该成型模具内压合后的状态。
图8是一组合剖面图，说明该第三较佳实施例的鞋子成品。
图9是一组合剖面图，说明该第三较佳实施例的鞋子沿着图8的线9-9截面的剖视状态。
图10是一平面分解图，说明本发明可缩短热压成型时间的鞋子制法第五较佳实施例的该鞋面组件与该鞋大底初胚的结合方式。
【具体实施方式】
参阅图2、3、4，本发明可缩短热压成型时间的鞋子制法，第一较佳实施例是包含有下列的步骤：
一、备制一鞋面组件10及一鞋底单元20：该鞋面组件10是以车缝方式结合一片以上材料形成，其具有一位于顶缘的顶开口11、一环绕外周身外表面12，以及一位于鞋面组件10底部且衔接该外表面12的底面13，该鞋底单元20包含有一填充内底21及一热塑性材质的鞋大底初胚22。
该填充内底21是可选自回收的热固性橡胶材料、PU、EVA、木屑、稻壳、充气垫等其中一种或任一种以上的组合，而成为一低密度填充材料，以达到减轻整个鞋底的重量，且于本实施例中，该填充内底21是以不同软硬程度的材料制成对应鞋头、后跟部位23、24，可使鞋底在对应后脚跟部位具有较佳的弹性吸震效果，且该填充内底21具有一顶面211、一反向的底面212及一环绕在该顶、底面211、212间外周面213。
该鞋大底初胚22在本实施例中是以EVA一次射出成型，且是呈尺寸略大于成品的一半成品状态，且该鞋大底初胚22更具有一由一顶面221的周缘朝上延伸的边墙222，二个相配合界定出一可容纳该填充内底21的容室223。
二、定位鞋面组件：将该鞋面组件10借由其顶开口11端套设于一鞋楦30上，同时取一呈长条薄膜状的隔离片40沿着预先划设于该鞋面组件10外表面12的衔接线(图未示)，而黏设在该鞋面组件10的表面材料上，以防止该鞋底单元20的溢料渗透至该鞋面组件10的表面材料上(详细说明参阅下列步骤八所述)，且该隔离片40可选用耐热及低黏性的胶带片，可方便由该鞋面组件10上撕除。
三、涂设黏胶：在该鞋面组件10位于该隔离片40下方外表面12、底面13部位，以及该填充内底面212、外周面213上涂设粘胶。
四、加热鞋大底初胚：将该鞋大底初胚22经由一热烘装置(图未示)预先加热至呈软化的可塑型的状态。
五、连结填充内底：将该填充内底21预先黏结在该鞋面组件10的底面13，或是置入该鞋大底初胚20的容室223内。
六、入模压合鞋体并模塑鞋大底初胚：将该鞋底单元20及套设于鞋楦30的鞋面组件10一并置入一成型模具100内，使该鞋大底初胚22的边墙222黏贴于该鞋面组件10外表面12底缘(即外表面12涂布黏胶处)，于本实施例中，该成型模具100包含有一供置抵该鞋底单元20的底模座50、一对呈枢接的侧模座60，该对侧模座60的内壁面上刻设有压花纹路。当该成型模具100闭合后，此时，该填充内底21恰形成包覆在该鞋大底初胚22与鞋面组件10间，使呈高温可塑型状态的鞋大底初胚22可借着模具的压合，而与该鞋面组件10、填充内底21紧密固结成一体，且使得鞋大底初胚22的边墙222紧密贴合在该鞋面组件10外表面12、底缘，而高温软化的鞋大底初胚22除可增加与鞋面组件10、填充内底21的连结强度外，同时，更可借以模塑该鞋底单元20的鞋大底初胚22，而成为一鞋大底成品尺寸。
七、冷却定型：待预定时间后将该成型模具100实施降温冷却，使模内的鞋子定型。
八、开模修边：开启该成型模具100，取出鞋体后再利用一热切割刀具(图未示)，顺沿着该隔离片40的轮廓曲线进行修边作业，便可以将该鞋大底经热塑挤压而生成于边墙222顶缘，且附着在该隔离片40外表面的溢料予以切断，再与该隔离片40一并由该鞋面组件10上撕除。或是以一般的修边机直接将溢料由鞋子外周上予以切除，即可获得鞋面组件10、鞋底单元20固结为一体的鞋体成品。
上述制程中，由于该鞋底单元20的鞋大底初胚22为厚度较为均一的中空壳状，因此本发明该鞋大底初胚22也可以不须经过前述的预热步骤，而只利用成型模具100急速升温，同样可对鞋大底初胚22形成模内加温软化效果，以产生塑型作用，也属等效的作法。
参阅图5，为本发明的可缩短热压成型时间的鞋子制法的第二具体实施例，其与第一实施例的步骤大致相同，其差异只在于，该鞋面组件10在与鞋大底初胚22入模压塑时，先将一预先成型的耐磨底层70同时置入成型模具100内，以一体热压固结在该鞋大底初胚22底部，或是，在该鞋面组件10与鞋底单元20固结后，再另行将该耐磨底层70另行黏结在鞋底单元20的底面，以增加耐磨效果。
参阅图6、7，是本发明可缩短热压成型时间的鞋子制法的第三具体实施例，包含有下列步骤：
一、备制一鞋面组件80及一鞋底单元90：该鞋面组件80具有位于顶、底部且呈透空状的一顶开口81及一底开口82，该鞋底单元90是以热塑性材质制成的初胚，本实施例中是以TPU制成，该鞋底单元90同样包含有一热固性材质的填充内底91、一热塑性材质的鞋大底初胚92及数定型条93，参阅图8，该填充内底91更具有横向凹入的数道沟槽911。
该鞋大底初胚92具有由一顶面921的周缘朝上延伸的边墙922，二个相配合界定出一可容纳该填充内底91的容室923。
参阅图9，该等定型条93，是与该鞋大底初胚92一体成型，该等定型条93是横向凸伸在该顶面921且两端恰分别与该鞋大底初胚92的边墙922连结，供嵌入该填充内底91的沟槽911内，以增加该鞋底单元90受踏压的定型能力。
二、定位鞋面组件：将该鞋面组件80套设于一鞋楦110上进行结帮，该鞋楦110的底部则设有一对应该鞋大底初胚92容室923的定位块111。
三、贴设隔离片：取一长条型的隔离片120环贴于该鞋面组件80外表面。
四、涂设黏胶：在该鞋面组件80的一外周面83底缘涂设黏胶。
五、加热鞋大底初胚：将该鞋大底初胚92经由一热烘装置(图未示)预先加热至呈软化的可塑型的状态。
六、压合鞋体并模塑鞋大底初胚：将该鞋大底初胚92及鞋面组件80一并置入一成型模具200内，使该鞋楦110底部的定位块111嵌入该鞋大底初胚92的容室923内，利用模具的热压作用，促使该鞋面组件80及鞋大底初胚92固结成一体，同时，借以模塑该鞋大底初胚92，而成为一鞋大底成品尺寸。
七、冷却定型：待预定时间后将该成型模具200实施降温冷却。
八、开模修边：开启该成型模具200，并整修鞋大底初胚92经模塑后且所生成于隔离片120上的溢料。
九、置入填充内底、鞋垫：参阅图8，该填充内底91是由该鞋面组件80的底开口82置入该鞋大底初胚92的容室923内，最后，再由鞋面组件80的顶开口81叠置入一鞋内垫130，如此，即可获得一完整的鞋体成品。
参阅图11，是本发明的可缩短热压成型时间的鞋子制法的第五具体实施例，其主要步骤也与第三具体实施例相同，其差异在于，该鞋底初胚92在置入成型模具前，是先以该鞋面组件140的表面材料绑缚在该定位块111的底部，再与一耐磨大底150一并入模热压，以制成一鞋子。
归纳上述，本发明「可缩短热压成型时间的鞋子制法」可获得的以下功效及优点：
(一)、由于鞋体的鞋底部位已被分解为填充内底21、鞋大底初胚22两个部位，加上填充内底21为热固性材质，因此既使整个鞋子的鞋底厚度大，整个鞋底欲塑型的部位只在厚度较薄且均一的鞋大底初胚22，所须加热的时间相对较短，所以不会有收缩率难以控制的问题，可提高产品良率。
(二)、如上所述，由于本发明只是将位于外层，且厚度较薄的该鞋大底初胚22进行加热塑型，因此，鞋底表面纹路不须经过长时间的加温便可压塑成型，且鞋子的纹路成型效果良好，相对的，模具的热压时间可予以缩短，有简化制程、节省成本的优点。
(三)、本发明欲塑型的部位只在位于外层的鞋大底初胚22，因此，被包藏于该鞋大底与鞋面单元10间的填充内底21，适合选用回收的废料，不但符合绿色环保的要求，更可减轻重量、降低制造成本。
(四)、鞋大底初胚22采用热塑性材质，搭配耐磨底层70，使整个鞋底兼具耐磨、强韧的特性，而中间的填充内底21则为质轻、低密度的材质，提供穿著的舒适弹性与降低鞋底重量的优点。