一种千斤顶的多级调速方法及多级调速千斤顶 所属领域
本发明涉及一种以预定的升距提升载荷的装置及其方法，具体地讲是一种由液压控制的千斤顶的多级调速方法及多级调速千斤顶。技术背景
千斤顶是日常生活中用较小的力以预定的升距提升载荷的最常用的工具。它的工作原理是，以较小的力迫使具有小面积截面的输入活塞运动，推动液压油进入输出油缸中，推动具有较大截面面积的输出活塞举升负荷。根据功能守恒原理，输入活塞的行程远大于输出活塞的行程，因此，需反复泵压输入活塞才能将负载抬升一段升程。在此过程中，每次泵压输入活塞，负载的升程相同，其与负载地大小无关，因此，无论空载、轻载或是重载，都需要同样的反复多次泵压，使负载举升非常慢，既费时又费力。
为解决上述问题，专利号发明为99209440.2的一种液压千斤顶，其采用双套活塞结构，在输入油缸的大活塞中套设一个小活塞，使输入油缸中有两种泵压受力面，在千斤顶空载时采用大活塞泵油，加大单次泵压入输出油缸中的液压油量，从而增加单次泵压的升程，提高其提升速度。重载时，采用小活塞泵油，该小活塞相当于常规的千斤顶泵压活塞，达到常规千斤顶省力的效果。该种液压千斤顶虽然可有效解决空载时，费时费力的问题，但由于一般千斤顶在顶升重物时其负载有一个从小到大的变化过程，在千斤顶轻载时同样有费时的问题。另外，该种千斤顶用于顶升小负载的重物时，也需要用与千斤顶用于顶升大负载的重物一样的泵压次数，同样，也存在有费时问题。并且，由于其采用大活塞套小活塞的结构，受加工工艺及结构强度的限制，该空载时与重载时的受力面的面积比比较小，因此，在空载时举升速度的改变十分有限。实际使用结果表明，该液压千斤顶，在空载时，也需反复多次才能接触重物，其工作效率依然不高。
另外还有一种液压千斤顶，是在输出油缸的活塞中间开设一盲孔，一个通油管插入该盲孔内，当空载时压下输入油缸的活塞，液压油通过该通油管进入盲孔内，以盲孔的端面作为压力面，推动活塞快速提升，当有负载时，部分液压油顶开顺序阀进入输出油缸中，作用于该活塞较大的环形推力面，与进入盲孔中作用于盲孔的端面的液压油共同作用，缓慢举升重物。由于盲孔的受力面较小，空载时，该千斤顶的举升速度非常快，一般一次到两次压下输入油缸的活塞即可接触到重物，而在重载时，由于输出油缸的活塞的全部截面积作为推力面，其面积远大于输入油缸的活塞面积，同样达到了省力的目的。
但该种液压千斤顶在实际使用时，发现其并不能达到上述预想的效果。其原因是，当从通油管中压入液压油时，输出油缸的活塞快速向上运动，输出油缸环形腔中的压力迅速降低，从油箱中吸入液压油，但由于活塞速度较快，环形腔的面积变化大，吸入液压油不能补满该环形腔，出现吸油不充分现象，在输出油缸的环形腔中有部分空气存在，当输出油缸开始举升载荷时，该载荷作用于活塞，使活塞回缩一端距离，从而降低了举升载荷的速度。并且，在经过多次反复泵压后，该存留于输出油缸环形腔中的空气还会通过油路进入输入油缸中，使输入油缸也出现吸油不充分的问题，从而降低了每次泵压的升程，降低了举升重物的效率。另外，该种液压千斤顶还有一个缺陷是，由于在举升重物时，是液压油通过通油管进入盲孔的液压油和通过单向阀进入输出油缸环形腔的液压油共同作用，而每泵压一次盲孔的面积变化与环形腔的面积变化，必须保证进入环形腔的液压油与进入盲孔的液压油的压力平衡才能使输出活塞平稳运动，但是实际上当批量生产时很难作到这一点，因此，当控制液压油进入环形腔的顺序阀卡住时，常会出现因盲孔中压力过大，而使薄壁通油管爆裂的现象，从而使该重液压千斤顶的成品率很低，从而增加了其成本。
因此，有必要提出一种新型的千斤顶，以解决上述现有千斤顶的不足。发明内容
本发明的目的在于，提供一种千斤顶的多级调速方法，使千斤顶在不同载荷情况下，自动调换不同级的提升速度，避免在空载、轻载的费时现象，达到既省时又省力的目的，提高顶举效率。
本发明的目的还在于，提供一种多级调速千斤顶，该千斤顶可在不同载荷情况下，自动调换不同级的提升速度，从而提高千斤顶的顶举效率。
本发明的目的是采用如下技术方案来实现的，一种千斤顶的多级调速方法，在输入油缸和输出油缸之间串联有液压调速线路，该液压调速线路至少包括两条相互并联的液压支路，构成具有至少三种速级的液压调速线路，并以输出油缸顶举负载的压力作为控制信号，控制液压调速线路中不同速级的液压支路或液压支路组合的启闭。
所述的液压调速线路可由三条或三条以上相互并联的液压支路构成，每增加一个液压支路，对应增加两个速级。所述液压支路上设置有控制阀，由负载压力作为控制信号控制其启闭。所述液压支路上的控制阀的开启压力顺序设置，随着负载的增加顺序启闭。
一种多级调速千斤顶，其至少包括一输入油缸和一输出油缸以及连通该输入油缸与输出油缸的油路，其特征在于，于输入油缸和输出油缸之间串联具有至少三种速级的液压调速线路，该液压调速线路至少由两条相互并联的液压支路构成，该液压调速线路由输出油缸的负载压力作为控制信号，控制其不同速级的液压支路或液压支路组合的启闭。
所述的液压调速线路可由三条或三条以上相互并联的液压支路构成。所述液压支路上设置有控制阀，由负载压力作为控制信号控制其启闭。所述液压支路上的控制阀的开启压力顺序设置，随着负载的增加顺序打开。设于液压支路上的控制阀可为单向阀或顺序阀。
本发明的工作过程及原理为，当空载或载荷很小时，压下输入油缸的活塞，液压油泵送给高速级的液压支路的调速油缸的输入腔，推动其活塞压迫输出腔中的液压油，控制阀打开，将液压油输送至输出油缸，推动输出油缸的活塞，以第一种速度V1快速举升载荷；当抬起该输入油缸的活塞，调速油缸的活塞在弹性恢复装置的作用下，恢复原位，连通于储油缸的输出腔吸油，充满该输出腔，再次压下输入油缸的活塞，重复上述动作过程。由于在此过程中，调速油缸输入腔的活塞截面小于输出腔的活塞面积，从而提高了每次提升负载的升距，加快了提升速度。当输出油缸的负载逐渐变大，使输入油缸的压力足以打开次一级的液压支路的控制阀时，该控制阀开启，部分液压油推动次一级的调速油缸的活塞，将次一级的调速油缸输出腔中的液压油泵送给输出油缸，推动活塞以第二种速度V2顶举重物。由于次一级调速油缸的输入腔与输出腔活塞面积差小于高速液压支路的调速油缸，因此，此时举升重物的速度V2＜V1，但根据功能守恒原理，在同样输入压力的作用下，此时举升负荷的能力增加。随着负载的增大，所产生的背压关闭高速液压支路中控制阀，输入油缸泵送的液压油全部作用于次一级调速油缸，推动活塞将输出腔中液压油泵送给输出油缸，输出油缸的活塞以第三种V3速度举升重物。同样，该第三种速度V3小于第二种速度V2，但此时举升负荷的再次能力增加，足以举升此时的负载。随着负载的增加，低速液压支路的控制阀打开，部分液压油通过该液压支路直接泵送给输出油缸，输出油缸的活塞以第四种速度V4举升重物。同样，该第四种速度V4小于第三种速度V3，但此时举升负荷的再次能力增加，足以顶举此时已增大的负载。随着负载的再次增加，次一级液压支路中的顺序控制阀在背压作用下关闭，输入油缸泵送的液压油全部由低速液压支路直接泵送给输出油缸，输出油缸的活塞以第五种速度V5举升重物。同样，该第五种速度V5小于第四种速度V4，但此时举升负荷的能力最大，此时由于液压油是直接由输入油缸泵送给输出油缸，其工作过程即与普通千斤顶相同。
在上述本发明的工作过程中，各种顶举速度的变换是随着负载的变化自动调节的，每次使用相同的力，即可通过速度调节提升负载不断增加的重物，并且不需要任何额外的操作，本发明既提高了提升重物的效率，其操作又简单快捷，达到了省时省力的目的。另外，在速度调节过程中，除了最后输入油缸与输出油缸之间的低速液压支路打开后，输入油缸需与普通千斤顶一样在抬起活塞时吸油外，在其他速度的工作状态下，输入油缸中的没有增加油量，只是将液压油作为压力的传递介质，传递施加在输入油缸活塞上的压力，因此，不会存在现有技术中输入油缸吸油不足的问题。而输入油缸通过低速液压支路直接泵送液压油到输出油缸后的吸油过程与普通千斤顶一样不会出现吸油不足的问题，从而避免了举升重物的回缩现象，保证了举升重物的工作效率。
本发明还设有过载保护装置，当输出油缸举升的负载超过该千斤顶所能承受的压力时，该输出油缸中高压油会顶开卸荷阀进行卸荷，液压油通过卸荷阀回到油箱，从而保护千斤顶不受到损坏。
本发明的多级调速千斤顶还可在与输入油缸串联的液压调速支路上并联多个液压调速支路，每增加一个液压调速支路，将增加两种速度级，使该千斤顶在工作工程中可进行多级调速。在设计时，可根据举升负载的大小设计有多种规格，在使用时，根据需要选取不同规格的千斤顶，举升较小负载时，选取速度级相对较少的千斤顶，举升较大负载时，选取速度级相对较多的千斤顶。由于本发明在每一个速级工作时，其负载能力都不相同，因此实际上，每个速度级在工作时，都相当于一台具有相应负载能力的普通千斤顶在工作。其多级并联后的工作效果，相当于，在举升重物时，随着负载的增加，更换多个不同规格的普通千斤顶，在不同负载段内工作。因此，本发明是在不改变千斤顶的基本结构前提下，将多台不同规格的普通千斤顶的功能综合在一台千斤顶中来实现，并通过负载的变化自动进行调节，使举升重物的操作简单方便，举升重物的工作效率得到了显著的提高，并提高了设备的利用率。附图说明图1本发明的工作原理图；图2本发明的千斤顶的阀板结构示意图；图3本发明图2的A-A向组合阀体剖视图；图4本发明图2的B-B向组合剖视图；图5本发明图2的C-C组合阀体剖视图；图6本发明图2的D-D组合阀体剖视图；图7本发明组合阀体的连接端油路分布示意图；图8本发明实施例2的示意图；图9本发明实施例3的工作线路图。具体实施方式实施例1
本发明提供的一种千斤顶的多级调速方法，是在输入油缸B1和输出油缸B4之间串联有液压调速线路，该液压调速线路至少包括两条相互并联的液压支路，构成具有至少三种速级的液压调速线路，并以输出油缸B4顶举负载的压力P作为控制信号，控制液压调速线路中不同速级的液压支路或液压支路组合的启闭。
本发明的液压调速线路可由两条相互并联的液压支路构成，也可由三条或三条以上相互并联的液压支路构成，每增加一个液压支路，对应增加两个速级。在设计时，可根据举升负载的大小设计有多种规格，在使用时，根据需要选取不同规格的千斤顶，举升较小负载时，选取速度级相对较少的千斤顶，举升较大负载时，选取速度级相对较多的千斤顶。如图1所示，在本实施例中，液压调速线路可由三条相互并联的液压支路11、12、13构成，具有五种速级。
在本发明的液压支路上设置有控制阀，该控制阀由负载压力作为控制信号控制其启闭。该液压支路上的控制阀的开启压力可顺序设置，随着负载的增加顺序启闭。当空载或轻载时，开启压力最小的控制阀打开，该高速液压支路开始工作，以最快的速度推动输出油缸的活塞举升。当负载达到一定值时，开启压力较小的控制阀打开，该次一级液压支路开始工作也开始工作，与高速液压支路形成液压支路组合，共同作用于输出油缸，使其以第二种速度举升。当负载增大到更大值时，该高速液压支路的控制阀在背压作用下关闭，次一级液压支路单独工作，使输出活塞以第三种速度举升负载。如此类推，多个并联的液压支路，根据负载的变化，以不同速度举升负载，从而构成本发明的多级调速千斤顶。
如图1所示，在本实施例中，该液压调速线路1可由三条液压支路11、12、13构成。每个液压支路11、12、13上分别设有控制阀F1、F2、F3，该控制阀的开启压力顺序设置，F1＜F2＜F3，根据负载的大小顺序控制控制阀F1、F2、F3的启闭，从而控制各液压支路11、12、13的作用顺序。在本实施例中，所述的液压支路组合可由两条相邻作用的液压支路构成。因此，本实施例的三条液压支路11、12、13和其液压支路组合，可使本实施例的千斤顶具有五种速级。
如图1所示，液压支路11、12上可分别设有调速油缸B2、B3，调速油缸B2的输入腔Y2与输出腔Y3活塞的面积差大于调速油缸B2的输入腔Y5与输出腔Y6活塞的面积差，通过各液压支路11、12上调速油缸B2、B3输入腔与输出腔活塞面积的差值变化，使各液压支路或液压支路组合具有不同的速级。在本实施例中，如图1、图2所示，可进一步设置调速油缸B2、B3的输入腔Y2、Y5的活塞面积相等，该输出腔Y3的活塞面积大于输出腔Y6的活塞面积，从而实现B2、B3输入腔与输出腔活塞面积的差值变化，使液压支路11工作速度大于液压支路12的工作速度。在本实施例中，如图1所示，液压调速线路中最低速级的液压支路13可直接通过控制阀F3连通于输入油缸B1和输出油缸B4，由于其没有经过调速油缸进行调速，因此，该液压支路13的工作速度最低，相当于一台普通千斤顶的工作状态，但其负载能力最大，为该种规格的千斤顶的最大负载状态。
本发明的调速油缸可有弹性复位机构，该调速油缸的输出腔通过单向阀连通于油箱，当输入油缸B1没有压力输入时，该弹性恢复机构可带动调速油缸的活塞恢复原位，输出腔的容积变大，油箱中的液压油顶开单向阀补入输出腔。如图1所示，具体到本实施例中，调速油缸B2、B3中均设有弹性复位机构，该弹性复位机构可具体由弹簧构成，当压下输入油缸B1的活塞时，液压油迫使调速油缸B2或B3的活塞运动，泵送其输出腔中的液压油推动输出油缸的活塞举升，同时拉伸或压缩弹簧；当输入油缸B1没有压力输入时，该弹簧恢复自由状态带动调速油缸的活塞恢复原位，输出腔的容积变大，油箱中的液压油顶开单向阀补入输出腔，为下一次升程作好准备。
本实施例由三条液压支路11、12、13构成的液压调速线路1具有五种速级，其全部调速过程如下：
(1)当空载时，压下输入油缸B1的活塞，开启压力最小的高速级的液压支路11的控制阀F1打开，液压油泵送给调速油缸B2的输入腔Y2，推动其活塞压迫输出腔Y3中的液压油输送至输出油缸B4，推动输出油缸B4的活塞以第一种速度V1快速举升；一次升程结束后，抬起输入油缸B4的活塞，调速油缸B2的活塞在弹性复位机构的作用下复位，液压油顶开单向阀补入调速油缸B2的输出腔F3，再次压下输入油缸的活塞，重复上述过程；
在该过程中，由于调速油缸B2的输出腔F4的活塞面积较大，因此输出油缸B4的活塞每一次举升的一次升程最大，从而其举升速度最快。在举升重物之前的空载阶段，经过很少次的泵压即可接触负载，减少了空载时的泵压次数的过程，从而提高了工作效率。
(2)当负载增大时，次一级的液压支路12的控制阀F2开启，输入油缸B1泵压的部分液压油泵送给次一级调速油缸B3的输入腔Y3，推动其活塞压迫输出腔Y5中的液压油输送至输出油缸B4，液压支路11与液压支路12组成液压支路组合共同作用，输出油缸B4的活塞以第二种速度V2举升负载；
此时，由于次一级调速油缸B3的输入腔F3与输出腔F5的活塞面积差小于高速调速油缸B2，因此，此时举升重物的速度V2＜V1，但根据功能守恒原理，在同样输入压力的作用下，举升负荷的能力增加，足以举升此阶段的负载。
(3)当负载继续增大时，产生的背压迫使高速液压支路11的控制阀F1关闭，输入油缸B1泵压的液压油全部泵送给次一级调速油缸B3的输入腔Y3，推动其活塞压迫输出腔Y5中的液压油输送至输出油缸B4，输出油缸B4的活塞以第三种速度V3举升负载；
同样，此时举升重物的速度V3＜V2，但在同样输入压力的作用下，举升负荷的能力增加，足以举升此阶段的负载。
(4)当负载再次增大时，低速级的液压支路13的控制阀F3打开，部分液压油通过低速级的液压支路13直接泵送至输出油缸B4，该液压支路12与液压支路11构成液压支路组合共同作用，推动输出油缸B4的活塞以第四种速度V4举升；
此时，与上一次调速原理相同，该第三种速度V3小于第二种速度V2，但此时举升负荷的再次能力增加，足以举升此阶段的负载。
(5)当负载超过一定值时，产生的背压迫使次一级液压支路12的控制阀F2关闭，输入油缸B1泵送的液压油全部通过低速级的液压支路13泵送至输出油缸B4，推动输出油缸B4的活塞以第五种速度V5举升负载。
此时，该第五种速度V5小于第四种速度V4，相当于一台普通千斤顶的工作过程，举升负载的能力最大，但其工作速度也最慢。
上述调速过程为本实施例的全部调速过程，在实际应用过程中，根据负载的变化情况，在举升较轻的负载时可能只需要(1)、(2)所述的调速过程，即可达到举升负载的目的，在举升较重的负载时可能需要(1)至(5)所述的全部调速过程，才能达到举升负载的目的。并且在每一速级的反复泵压次数，也与负载的变化快慢有关，在某一负载变化慢或负载保持在一定值的速级中可能泵压的次数较多，而在负载变化快的速级中可能泵压一次即超出了此速级举升负载的能力，调换为下一速级。在整个举升重物的过程中，各种顶举速度的变换是随着负载的变化自动调节的，每次使用相同的力，即可通过速度调节提升负载不断增加的重物，并且不需要任何额外的操作，本发明既提高了提升重物的效率，其操作又简单快捷，达到了省时省力的目的。
在上述的全部调速过程中，除了低速液压支路13工作时，输入油缸B1需与普通千斤顶一样在抬起活塞时从油箱中吸油外，在其他速度的工作状态下，输入油缸B1中的没有增加油量，只是将液压油作为压力的传递介质，传递施加在输入油缸B1活塞上的压力，因此，不会存在现有技术中输入油缸B1吸油不足的问题。而输入油缸B1通过低速液压支路13直接泵送液压油到输出油缸B3后的吸油过程与普通千斤顶一样不会出现吸油不足的问题，从而避免了举升重物的回缩现象，保证了举升重物的工作效率。
上述五个速级的调速过程中，由于在每一个速级工作时，其负载能力都不相同，因此实际上，每个速度级在工作时，都相当于一台具有相应负载能力的普通千斤顶在工作。因此，其五个速级的调速过程，相当于在举升重物时，随着负载的增加，更换五台不同规格的普通千斤顶，在不同负载段内工作，从而提高工作效率。这样，本发明在不改变千斤顶的基本结构前提下，将五台不同规格的普通千斤顶的功能综合在一台千斤顶中来实现，并通过负载的变化自动进行调节，使举升重物的操作简单方便，举升重物的工作效率得到了显著的提高，并提高了设备的利用率。
在本实施例中，如图1、图5、图6所示，设于液压支路11、12、13上的控制阀F1、F2、F3可为单向阀或顺序阀。如图1、图3所示，调速油缸B2、B3可分别由两级油缸构成，前级油缸的活塞截面积小于后级油缸的活塞截面积，前级活塞与后级活塞间通过活塞杆连接。当压下输入油缸B1的活塞时，液压油进入相应打开的液压支路的调速油缸的前级油缸中，推动前级油缸的活塞运动，该活塞上的压力通过活塞杆传递给后级油缸的活塞，该后级大活塞推动调速油缸输出腔中的液压油泵压至输出油缸B4，推动输出油缸B4的活塞举升。如图3所示，所述的弹簧可具体设置于调速油缸B2、B3的输出腔Y3、Y6中，该输出腔Y3、Y6同时通过单向阀连通于油箱，当抬起输入油缸B1的活塞，弹簧带动调速油缸B2、B3的活塞恢复原位时，输出腔Y3、Y6的面积变大，压力变小，液压油顶开单向阀，补入输出腔Y3、Y6中，为下一次升程作好准备。
本实施例中，如图1、图4所示，本发明设有过载保护装置，所述的输出油缸B4可通过卸荷阀F5连通于油箱，输入油缸B1通过溢流阀F4连通于油箱，当输出油缸B4举升的负载超过该千斤顶所能承受的压力时，该输出油缸B4中高压油会顶开卸荷阀F5进行卸荷，液压油通过卸荷阀F5回到油箱，输入油缸B1中的液压油通过溢流阀F4回到油香，从而保护千斤顶不受到损坏。
在本实施例，如图4所示，外部的载荷P可具体通过起升臂H作用于输出油缸B4的活塞上，成为本发明的举升负载。
如图2、图4所示，在本实施例中，所述的输入油缸B1和液压调速线路可通过阀板2设置于一个组合阀体3内，该所述的输出油缸B4套设于油箱内构成组合套体4，其组合套体4与所述的组合阀体3密封连接。如图7所示，该组合阀体内各液压支路11、12、13的输油出口0-4、0-6、0-8和吸油口0-1设于该组合阀体3的连接端3 1，与所述的组合套体4连接后，该各液压支路11、12、13的输油出口0-4、0-6、0-8连通于输出油缸B4，吸油口0-1连通于油箱。
如图4、图5所示，在本实施例中，所述的卸荷阀F5和溢流阀F4也可通过阀板2组合于组合阀体3中，其出口0-11和吸油口0-12、0-10设于组合阀体3的连接端31，与组合套体4连接后，其出口0-11连通于输出油缸B4，吸油口0-12、0-10连通于油箱。如图3所示，本实施例中的各液压支路11、12、13共用一个连通于油箱的吸油通路0-1，该吸油通路0-1分别通过设置于组合阀体3内的三个单向阀，连通于油箱和输入油缸B1、调速油缸B2的输出腔Y3和调速油缸B3的输出腔Y6，以在循环工作过程中，补入液压油。如图3、图4所示，所述连通于输入油缸B1的各液压支路11、12、13共用一个连通油路0-2。在本实施例中，如图5所示的溢流阀F4与输入油缸B1的连通油路0-9，以及液压支路13上的控制阀F3与输入油缸B1的连通油路0-7通过阀板2设置于组合阀体3中。
如上所述，由于本实施例中，采用液压支路与控制阀及输入油缸B1的组合设计，使其通过阀板2组合于一个组合阀体3中，并将输出油缸B4套设于油箱中构成组合套体4，将组合阀体3连接在一起组合套体4组成本发明的千斤顶基本结构，并采用多条油路合并设计，这种巧妙的结构设计，简化了加工工艺，降低了设备的制造成本，并使本发明具有结构紧凑、体积小的优点。。实施例2
本实施例的调速方法和基本结构与实施例1相同，在此不再赘述。
如图8所示，本实施例与实施例1的区别在于，在本实施例中，液压支路中的调速油缸可由单级油缸B5构成，其活塞杆由输入腔Y7中伸出，使输入腔Y7的环形压力面小于输出腔Y8的推力面，构成面积差，从而改变该液压支路的工作速度。在本实施例中，调速油缸中同样设有弹性复位机构，该弹性复位机构可具体由弹簧构成，该弹簧的一端固定于调速油缸上，另一端连接于活塞。初始时弹簧处于自由状态，调速油缸B5的的输出腔Y8中充满液压油，当压下输入油缸B1的活塞时，泵压液压油推动活塞运动，同时压缩或拉伸弹簧，并将输出腔Y8中的液压油泵送给输出油缸B4，推动其活塞举升。该调速油缸B5的输出腔Y8可通过单向阀连通于油箱，当输入油缸B1抬起时，该弹簧可带动调速油缸B5的活塞恢复原位，输出腔Y8的容积变大，油箱中的液压油顶开单向阀补入输出腔Y8，为下一次动作作好准备。
在本实施例中，可设置液压支路中调速油缸B5的Y7输入腔中的环形活塞推力面与输出腔Y8较大活塞推力面的面积差，来决定每个液压支路或液压支路组合的速级。
由于本实施例的调速方法与基本结构与实施例1相同，因此，本实施例也同样具有实施例1所述的有益效果，在此不再赘述。实施例3
当本发明的千斤顶应用于所顶举的负载变化范围不是很大时，可采用速级较少的千斤顶，同样可达到，提高工作效率的目的。如图9所示，在本实施例中，串联于输入油缸B1和输出油缸B2之间的液压调速线路1可由两个液压支路14、15构成，该两个液压支路14、15和其液压支路组合可具有三种速级，其调速过程至少包括下述一个步骤：
(1)当空载时，压下输入油缸B1的活塞，开启压力最小的高速级的液压支路14的控制阀打开，液压油泵送给调速油缸B6的输入腔Y9，推动其活塞压迫输出腔Y10中的液压油输送至输出油缸B4，推动输出油缸B4的活塞以第一种速度V1快速举升；一次升程结束后，抬起输入油缸B1的活塞，调速油缸B6的活塞在弹性复位机构的作用下复位，液压油顶开单向阀补入调速油缸B6的输出腔，再次压下输入油缸的活塞，重复上述过程；
(2)当负载增大时，低速级的液压支路15的控制阀打开，部分液压油通过直接泵送至输出油缸B4，输出油缸B4的活塞以第二种速度V2举升负载；
(3)当负载大于一定值时，产生的背压迫使高速液压支路14的控制阀关闭，输出油缸B4泵送的液压油全部通过低速级的液压支路15泵送至输出油缸B4，推动输出油缸第三种速度V3举升负载。在本实施例中，液压支路14中所采用的调速油缸B6的结构既可采用实施例所述的两级油缸的结构，如图9所示，也可采用实施例2中的单级油缸的结构，图中为示出，在此不做限制。
本实施例的基本结构及工作原理、效果，与实施例1相同，在此不再详述。
上述实施例为本发明的几种具体实施方式，仅用于说明本发明，而非用于限制本发明，如本发明的液压支路还可设有四条、五条或更多条，其液压支路与液压支路组合所可调节的速级可对应有7级、9级或更多级，其调速方法与基本结构与上述实施例相同，不再一一描述。
本发明的多级调速方法和多级调速千斤顶的结构还可应用于以千斤顶为基础的液压升降台，或其他液体压力变化传递动力的液压机械领域中。