复合板式真空热导管.pdf

本发明涉及一种复合板式真空热导管，其内部设有若干相互连通的真空腔，以通过单一个真空抽气口的设置就可对整只真空热导管进行抽真空作业，而该真空抽气口可设置在真空热导管连通的任一部位，仅需通过其中一个真空腔相连通即可进行抽真空作业，其至少包括一内部具有第一真空腔的座板组件、一置于第一真空腔内的座板抗压板、至少一形成第二真空腔并与第一真空腔衔接的立板组件，通过第一真空腔、第二真空腔的连通设计，使得真空抽气口作业进行时，能够在一次抽真空作业中，就可将第一真空腔、第二真空腔内的空气同步抽出，以获得较好的生产效率并降低生产成本。

1、  复合板式真空热导管，其特征在于：它包括座板组件(100)、固定连接在座板组件(100)上的立板组件(40)、设置在座板组件(100)或者立板组件(40)上的真空抽气口(200)，
所述的座板组件(100)包括底板(10)、固定连接在底板(10)上的座板(20)，该座板(20)为中空的箱形结构，座板(20)的上端设置衔接口(22)；座板(20)的内腔中设置有座板抗压板(30)；
所述的立板组件(40)为中空的箱形结构，固定安装在座板(20)的衔接口(22)上，立板组件(40)的内腔与座板(20)的内腔相通。

2、  根据权利要求1所述的复合板式真空热导管，其特征在于：所述立板组件(40)由一只箱形结构的箱板(41)相对固定连接而成，在箱板(41)的侧壁上带有若干向内腔凸起的内凸部，两侧相对的箱板(41)的内凸部的顶端相互抵靠在一起。

3、  根据权利要求1或2所述的复合板式真空热导管，其特征在于：在立板组件(40)的空腔内设有立板抗压板(60)。

4、  根据权利要求1或2所述的复合板式真空热导管，其特征在于：座板(20)上设置一个以上的衔接口(22)，每一衔接口(22)上均固定连接一立板组件(40)，相邻的立板组件(40)之间设置有散热板(50)。

复合板式真空热导管
技术领域
本发明涉及真空热导管的结构技术，尤指一种复合板式真空热导管。
背景技术
真空热导管是一种应用广泛的导热技术手段，它是利用具有高导热效果的金属材质制成密闭的真空腔，在真空腔内注入介质后对真空腔进行抽真空作业，利用真空状态来降低介质的沸点，使介质在受热和冷却时能够在真空腔内迅速的蒸发或凝结，从而达到较好的导热效果。
常用的真空热导管是在圆管金属体内设置多个口径较小不易变形的独立真空腔或埋设内热导管、内热导柱，这种结构使得整体结构复杂、生产维修都很麻烦。并且在后续的介质注入、抽真空、封口、漏气检测等工序，还必须针对每一个独立真空腔分别进行注入、抽真空、封口、漏气检测等作业，除了工序相当繁杂而费时、费力之外，如果有任一独立真空腔封口不完全而漏气时，就会发生整体导热效率变差，甚至可能会发生介质渗出而损害周边电路或电子零件的问题。就要逐一寻找、判断漏气的地方。
发明内容
本发明的目的是提供一种不易变形、导热效果好，并且制造工序简单、制造成本低的复合板式真空热导管。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
本发明所述的复合板式真空热导管，其特征在于：它包括座板组件、固定连接在座板组件上的立板组件、设置在座板组件或者立板组件上的真空抽气口，
所述的座板组件包括底板、固定连接在底板上的座板，该座板为中空的箱形结构，座板的上端设置衔接口；座板的内腔中设置有座板抗压板；
所述的立板组件为中空的箱形结构，固定安装在座板的衔接口上，立板组件的内腔与座板的内腔相通。
所述立板组件由两只箱形结构的箱板相对固定连接而成，在箱板的侧壁上带有若干向内腔凸起的内凸部，两侧相对的箱板的内凸部的顶端相互抵靠在一起。
在立板组件的空腔内设有立板抗压板。
座板上设置两个以上的衔接口，每一衔接口上均固定连接一立板组件，相邻的立板组件之间设置有散热板。
采用上述结构以后，本发明结构简单，且仅需进行一次注入、抽真空、封口、漏气检测的作业，即可产制完成，其生产和维护效率远高于需逐一针对每一独立真空腔进行一次注入、抽真空、封口、漏气检测的现有技术。
附图说明
图1是本发明第一实施例之立体分解图。
图2是本发明第一实施例之立体外观图。
图3是本发明第一实施例之侧视剖视图。
图4是本发明第一实施例之俯视剖视图。
图5是本发明第二实施例之剖视图。
图6是本发明第三实施例之立体分解图。
图7是本发明第四实施例之俯视剖视图。
图8是本发明第五实施例之俯视剖视图。
图9是本发明第六实施例之立板抗压板立体外观图。
具体实施方式
如附图所示，本发明所述复合板式真空热导管包括座板组件100、座板抗压板30、立板组件40以及真空吸气口200，其组合后之立体外观图如图2所示。所述的座板组件100包括底板10、固定连接在底板10上的座板20，该座板20为中空的箱形结构，座板20的上端设置衔接口22；座板20的内腔中设置有座板抗压板30；所述的立板组件40为中空的箱形结构，固定安装在座板20的衔接口22上，立板组件40的内腔与座板20的内腔相通。
如图1——图4所示，其中，座板组件100由一底板10、一固定于底板10上的座板20连接而成，座板20盖设于前述底板10上，其外轮廓与底板10相吻合、底板10与座板20对合后形成供热导介质注入的第一真空腔21，又座板组件100顶部开设至少一个与第一真空腔21相通的衔接口22、侧缘设置一个与第一真空腔21相通的真空抽气口200。
座板抗压板30设置在前述第一真空腔内21，座板抗压板30具有皱摺状之波浪状断面，波浪状断面的上下两顶点分别抵靠在第一真空腔21的顶面和底板10的内壁上。
立板组件40设置在前述座板20的顶面的衔接口22上，由两箱板41对合而成的中空的箱形结构，以形成底端与衔接口22吻合对接的第二真空腔42，图1中以两只形状对称的箱板41表示说明，实际实施时座板20亦可由非对称的箱板41对合而成，或者也可以是整体的箱形结构。
由于第一真空腔21、第二真空腔42采用衔接的连通设计，因此能够通过真空抽气口200一次完成抽真空作业，同时将第一真空腔21、第二真空腔22内的空气同步抽出，以获得较高的生产效率并降低生产成本。在抽真空作业后，座板抗压板30即可紧密的抵触在第一真空腔21是顶面与底板10之间，以防止座板20与底板10发生变形。
如图5所示，是本发明第二实施例的剖视图，第二实施例与第一实施例的不同之处在于，第一实施例的真空抽气口200设置在座板组件100上与第一真空腔21相通，第二实施例的真空抽气口200设置在立板组件40上。由于第一真空腔21与第二真空腔42是连通的，因此第二实施例同样能够通过真空抽气口200一次完成抽真空的作业，同时将第一真空腔21、第二真空腔22内的空气同步抽出。
如图6所示，是本发明第三实施例的立体分解图，第三实施例所采用的技术手段、结构、原理大致上与上述第一实施例相同，其差别之处在于座板组件100、座板抗压板30的宽度增加，在座板组件100的顶部开设至少二个与第一真空腔21相通且平行设置的衔接口22，且对应于每一个衔接口22，都设有一组立板组件40，使所有由立板组件40所形成的第二真空腔42都能与第一真空腔21连通，这样同样能够通过真空抽气口200一次完成抽真空作业，将第一真空腔21以及所有的第二真空腔42内的空气排除。
此外，第三实施例在相邻的立板组件40之间夹设一散热板50，使散热板50抵靠在相邻的立板组件40之间，从而强化其间的导热、散热效果；同时，真空抽气口200即可设置在座板组件100上，也可以设置在立板组件40上，分别与第一真空腔21、第二真空腔42相通。图6中是以设置在座板组件100上表示之。
如图7所示，是本发明第四实施例之俯视剖视图，为了更进一步强化立板组件40的抗压效果，可进一步在箱板41的板壁上设置若干朝向第二真空腔42凸起的内凸部43，该两只对称箱板41的内凸部43的顶端相互抵靠在一起。这样可提高两只对称箱板41之间的抗压力；这种带有内凸部43的立板组件40结构，可运用在上述各实施例之中，以强化立板组件40的抗压力。
如图8图9所示，是本发明第五实施例的俯视剖视图及立板抗压板立体外观图。第五实施例是在上述各实施例的基础上，提供另一种可强化立板组件40抗压效果的技术手段。是在第二真空腔42内设置立一立板抗压板60以增强立板组件40的抗压效果。该立板抗压板60可以是具有交错排列的波浪状的折板，以此抵靠在两只对称箱板41的内壁，可提高箱板41之间的抗压力；这种带有立板抗压板60的立板组件40结构，可运用上述各实施例之中，以强化立板组件40的抗压力。
以上说明及附图，是本发明的较佳实施例，并非以此拘限本发明，例如底板10、座板20、箱板41、座板抗压板30、散热板50、立板抗压板60的造型可根据使用需求而加以变化，真空抽气口200也可设置在复合板式真空热导管的任意合理、适当的部位，故举凡运用本发明说明书及附图内容所产生的等效变化，仍应属于本发明申请专利范围内。