液晶显示面板及其制造方法.pdf

本发明公开了一种液晶显示面板及其制造方法。该液晶显示面板包括玻璃制第一基板(10a)，配置为与第一基板(10a)相向并形成为比第一基板(10a)薄的玻璃制第二基板(20a)，设置在第一基板(10a)与第二基板(20a)之间的液晶层(25)以及用来使第一基板(10a)及第二基板(20a)互相粘结起来并将液晶层(25)封入第一基板(10a)与第二基板(20a)之间的框状密封部件(15a)。密封部件(15a)具有沿着第一基板(10a)及第二基板(20a)中的一个基板比另一个基板突出的边设置的第一密封部(15aa)，和沿着第一基板(10a)及第二基板(20a)的基极端面互相齐平的边设置，并设置为端面与该互相齐平的基板端面齐平，并且宽度比第一密封部(15aa)的宽度窄的第二密封部(15ab)。

1.  一种液晶显示面板，其特征在于：
包括：
第一基板，由玻璃制成，
第二基板，由玻璃制成，配置为与所述第一基板相向，形成为比该第一基板薄，
液晶层，设置在所述第一基板与所述第二基板之间，以及
密封部件，呈框状，用来使所述第一基板及所述第二基板互相粘结起来并将所述液晶层封入该第一基板与该第二基板之间；
所述密封部件具有第一密封部和第二密封部，该第一密封部是沿着所述第一基板及所述第二基板中的一个基板比另一个基板突出的边设置的.该第二密封部是沿着所述第一基板及所述第二基板的基板端面互相齐平的边设置的，并设置为该第二密封部的端面与该互相齐平的基板端面齐平，并且该第二密封部的宽度比所述第一密封部的宽度窄。

2.  根据权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于：
所述第二基板的厚度与所述第一基板的厚度之比在0.9以下。

3.  一种液晶显示面板的制造方法，其特征在于：
包括：
贴合体形成工序，用来形成包括第一基板、第二基板及密封部件的贴合体，该第一基板由玻璃制成，该第二基板由玻璃制成，配置为与该第一基板相向，形成为比该第一基板薄，该密封部件呈框状，用来使该第一基板及该第二基板互相粘结起来并将液晶层封入该第一基板与该第二基板之间，和
切割工序，沿所述密封部件的至少一条边在该密封部件的宽度方向上的中间部分对通过所述贴合体形成工序形成的贴合体进行切割。

4.  根据权利要求3所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于：
所述贴合体形成工序包括使所述第一基板及所述第二基板夹着所述密封部件贴合起来的贴合工序。

5.  根据权利要求3所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于：
所述贴合体形成工序包括贴合工序和薄板化工序，在该贴合工序中，让用来形成所述第一基板的第一原基板及用来形成所述第二基板的第二原基板夹着所述密封部件贴合起来，在该薄板化工序中，使通过该贴合工序贴合起来的所述第一原基板及所述第二原基板中的至少一个原基板薄板化。

6.  根据权利要求5所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于：
通过化学抛光或机械抛光进行所述薄板化工序。

7.  根据权利要求3所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于：
在所述切割工序中，用圆盘状切割刀切割所述贴合体。

8.  根据权利要求3所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于：
在所述贴合体形成工序中，将多个所述密封部件配置在所述第一基板与所述第二基板之间，并以包围该多个所配置的密封部件的方式配置外周密封体。

9.  根据权利要求3所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于：
在所述贴合体形成工序中，形成在所述第一基板与所述第二基板之间封入有液晶层的贴合体。

液晶显示面板及其制造方法
技术领域
[0001]本发明涉及一种液晶显示面板及其制造方法，特别涉及一种构成液晶显示面板的玻璃基板的切割(breaking)技术。
背景技术
[0002]近年来，越来越多的人要求用于手机、个人数字助理机器及便携游戏机等移动式机器的液晶显示面板的面板主体薄型化且轻量化，以提高便携性，此外也要求相对于面板外形尺寸扩大显示区域。
[0003]针对所述薄型化及轻量化要求，近年来，用来制作构成液晶显示面板的TFT(Thin Film Transistor：薄膜晶体管)基板和CF(ColorFilter：彩色滤光片)基板的玻璃基板已薄板化。具体而言，在现有技术中，将厚度为0.7mm的TFT基板及厚度为0.7mm的CF基板组合起来构成面板，或者将厚度为0.5mm的TFT基板及厚度为0.5mm的CF基板组合起来构成面板，因而面板厚度在1.0mm以上。而近年来，将厚度为0.4mm的TFT基板及厚度为0.4mm的CF基板组合起来构成面板，或者将厚度为0.25mm的TFT基板及厚度为0.25mm的CF基板组合起来构成面板，因而面板厚度逐渐变得薄于1.0mm。
[0004]此外，针对所述扩大显示区域的要求想得到下述办法，即：为了使构成液晶显示面板的玻璃基板的从端面到显示区域为止的距离很短，将用来使CF基板及TFT基板贴合起来的密封部件形成得很细。
[0005]在此，当利用使用注射器的分配(dispensing)方式形成所述密封部件时需要使注射器的嘴直径很小，以将密封部件形成得很细。因此，在绘制密封部件的过程中，嘴会堵住。这样，就无法以均匀的宽度绘制密封部件，此外还有造成密封部件形成为断续的形状即密封部件不连续现象。
[0006]此外，利用使用网版的密封体印刷方式形成所述密封部件时，网版也会堵住，由此与所述分配方式一样地有造成密封部件的宽度不均匀或者造成密封部件不连续现象之虞。
[0007]作为对一对夹着密封部件贴合起来的玻璃基板进行切割的方法，迄今为止广泛利用下列方法，即：以高压从喷液机构向对象物喷出低温液状物，利用由于局部冷却而产生的热应力对对象物进行切割的在专利文献1等中有记载的方法，以及在用圆盘状切割刀在玻璃基板的表面上形成线状划片(scribing)线后，沿着划片线使该玻璃基板切割成两侧的划片方式。
[0008]在此，若在玻璃基板中的喷出所述低温液状物的区域和形成划片线的区域等切割区域上设置有密封部件，该密封部件就容易诱发玻璃基板的不希望的切割和裂缝而造成切割不良。因此，有必要将密封部件形成在从玻璃基板的切割区域离开的位置上。
[0009]而且，出于对形成密封部件时的注射器位置精度、网版的伸缩以及使一对玻璃基板夹着密封部件贴合起来时的贴合精度等的考虑，也有必要将密封部件形成在从玻璃基板的切割区域离开的位置上。
[0010]因此，如上所述，若考虑到密封部件宽度的均匀性和密封部件不连续问题，就难以将密封部件形成得很细，此外，若考虑到切割不良问题，就有必要将密封部件形成在从玻璃基板的切割区域离开的位置上。因此，若只靠现有制造技术，则显示区域的扩大是有限的。
专利文献1：日本公开专利公报特开2000-52299号公报
-发明要解决的技术问题-
[0011]于是，本申请发明者们研究下述制造技术，即：通过在密封部件上切割玻璃基板，来使密封部件在玻璃基板上所占的宽度很窄，从而扩大显示区域。
[0012]具体而言，例如用密封部件使厚度分别有0.7mm的TFT基板及CF基板贴合起来，来形成贴合体，然后对构成该贴合体的TFT基板及CF基板的各个表面进行化学抛光，由此将构成TFT基板及CF基板的各个玻璃基板薄板化。之后，用超硬合金制圆盘状切割刀在密封部件宽度方向的大致中央位置上对已薄板化的贴合体进行切割，来制作各种液晶显示面板。结果发现，在通过上述措施制作出的液晶显示面板中，密封部件在液晶显示面板上所占的宽度很窄，因而能够制造出扩大了显示区域的液晶显示面板。
[0013]然而，本申请发明者们长期致力于研发，结果发现，在制造出的液晶显示面板中的玻璃基板的切割端面上容易沿垂直于该端面的方向形成不希望的裂缝。若形成所述不希望的裂缝，玻璃基板的端面强度就会下降，不满足对移动式机器所要求的强度，此外有玻璃基板的端面形成为锯齿状(凹凸交替排列的形状)而不成为规定的外形尺寸之虞。
发明内容
[0014]本发明正是为解决所述问题而研究开发出来的。其目的在于：在液晶显示面板中，抑制端面强度下降，使外形尺寸稳定，并扩大显示区域。
-用以解决技术问题的技术方案-
[0015]为达成所述目的，在本发明中，用来使第一基板及第二基板互相粘结起来的密封部件具有第一密封部和第二密封部，该第二密封部的宽度比该第一密封部的宽度窄，第二基板比第一基板薄。
[0016]具体而言，本发明所涉及的液晶显示面板包括第一基板、第二基板、液晶层以及密封部件，该第一基板由玻璃制成，该第二基板由玻璃制成，配置为与所述第一基板相向，形成为比该第一基板薄，该液晶层设置在所述第一基板与所述第二基板之间，该密封部件呈框状，用来使所述第一基板及所述第二基板互相粘结起来并将所述液晶层封入该第一基板与该第二基板之间。所述密封部件具有第一密封部和第二密封部，该第一密封部是沿着所述第一基板及所述第二基板中的一个基板比另一个基板突出的边设置的，该第二密封部是沿着所述第一基板及所述第二基板的基板端面互相齐平的边设置的，并设置为该第二密封部的端面与该互相齐平的基板端面齐平，并且该第二密封部的宽度比所述第一密封部的宽度窄。
[0017]根据所述结构，因为第二基板形成为比第一基板薄，所以例如当在密封部件的至少一条边上对包括第一基板和第二基板的贴合体进行切割时，容易以第二基板成为内侧的方式使该贴合体弯曲。在此，在密封部件上切割贴合体时有下述倾向，即：先切割的玻璃基板良好地切割开，而后面切割的玻璃基板只在该后面切割的基板表面上形成裂缝而已。因此，在良好地切割相对较薄的第二基板后，在相对较厚的第一基板的表面上形成裂缝，再以第二基板成为内侧的方式使已切割第二基板的贴合体弯曲。由此，该裂缝沿基板厚度方向发展，也能够切割第一基板。这样，在第一基板的切割端面上就不会沿垂直于该端面的方向形成不希望的裂缝。因此，抑制端面强度下降，使外形尺寸稳定。而且，沿着在密封部件上所切割的第一基板及第二基板构成宽度比第一密封部的宽度窄的第二密封部。因此，第二密封部的宽度比第一密封部的宽度窄，显示区域随之扩大。因此，能够在液晶显示面板中抑制端面强度下降，来使外形尺寸稳定，并扩大显示区域。
[0018]所述第二基板的厚度与所述第一基板的厚度之比也可以在0.9以下。
[0019]根据所述结构，第二基板比第一基板薄，能够具体地得到本发明的作用和效果。
[0020]此外，本发明所涉及的液晶显示面板的制造方法包括贴合体形成工序和切割工序，该贴合体形成工序用来形成包括第一基板、第二基板及密封部件的贴合体，该第一基板由玻璃制成，该第二基板由玻璃制成，配置为与该第一基板相向，形成为比该第一基板薄，该密封部件呈框状，用来使该第一基板及该第二基板互相粘结起来并将液晶层封入该第一基板与该第二基板之间，在该切割工序中，沿所述密封部件的至少一条边在该密封部件的宽度方向上的中间部分对通过所述贴合体形成工序形成的贴合体进行切割。
[0021]根据所述方法，因为第二基板形成为比第一基板薄，所以在切割工序中，当在密封部件的至少一条边上切割包括第一基板和第二基板的贴合体时能够容易以第二基板成为内侧的方式使该贴合体弯曲。在此，在密封部件上切割贴合体时有下述倾向，即：虽然先切割的玻璃基板良好地切割开，但是后面切割的玻璃基板只是在该后面切割的基板的表面上形成裂缝而已。因此，在切割工序中，良好地切割相对较薄的第二基板，然后在相对较厚的第一基板的表面上形成裂缝，再以第二基板成为内侧的方式使已切割第二基板的贴合体弯曲，由此该裂缝沿基板厚度方向发展，也能够良好地切割第一基板。这样，第一基板的切割端面上就不会沿垂直于该切割端面的方向形成不希望的裂缝，所以抑制端面强度下降，外形尺寸稳定。而且，沿着在密封部件上所切割的第一基板及第二基板切割密封部件，因而密封部件的宽度变窄。因此，密封部件的宽度很窄，显示区域随之扩大。因此，在液晶显示面板中能够抑制端面强度下降，使外形尺寸稳定，并扩大显示区域。
[0022]所述贴合体形成工序也可以包括使所述第一基板及所述第二基板夹着所述密封部件贴合起来的贴合工序。
[0023]根据所述方法，使一对厚度互不相同的玻璃基板贴合起来，因而构成贴合体的第二基板比第一基板薄。因此，能够具体地得到本发明的作用和效果。
[0024]所述贴合体形成工序也可以包括贴合工序和薄板化工序，在该贴合工序中，让用来形成所述第一基板的第一原基板及用来形成所述第二基板的第二原基板夹着所述密封部件贴合起来，在该薄板化工序中，使通过该贴合工序贴合起来的所述第一原基板及所述第二原基板中的至少一个原基板薄板化。
[0025]根据所述方法，在使第一原基板及第二原基板贴合起来后，使这两个原基板中的至少一个原基板薄板化。这样，构成贴合体的第二基板的厚度就成为比第一基板薄的厚度，因而能够具体地得到本发明的作用和效果。
[0026]也可以通过化学抛光或机械抛光进行所述薄板化工序。
[0027]根据所述方法，通过化学抛光或机械抛光使构成贴合体的第一原基板及第二原基板中的至少一个原基板薄板化。这样，构成贴合体的第二基板的厚度就成为比第一基板薄的厚度，因而能够具体地得到本发明的作用和效果。
[0028]在所述切割工序中，也可以用圆盘状切割刀切割所述贴合体。
[0029]根据所述方法，一边使切割刀的外周部分与密封部件上的第一基板及第二基板的表面接触并向该表面进行推压，一边使切割刀沿基板表面滚动。这样，就能够切割贴合体，因而能够具体地得到本发明的作用和效果。
[0030]在所述贴合体形成工序中，也可以将多个所述密封部件配置在所述第一基板与所述第二基板之间，并以包围该多个所配置的密封部件的方式配置外周密封体。
[0031]根据所述方法，虽然在密封部件的外侧例如配置有栅极线(gateline)和源极线(source line)等显示用布线的端子，有这些端子当进行化学抛光时腐蚀之虞，但是以包围多个密封部件的方式设置有外周密封体，端子由此在进行化学抛光时不会露出到外部。因此，能够抑制端子当进行化学抛光时腐蚀。
[0032]在所述贴合体形成工序中，也可以形成在所述第一基板与所述第二基板之间封入有液晶层的贴合体。
[0033]根据所述方法，因为在通过贴合体形成工序形成的贴合体的第一基板与第二基板之间封入有液晶层，所以能够具体地应用于所谓的液晶滴下贴合法。
-发明的效果-
[0034]根据本发明，用来使第一基板及第二基板互相贴合起来的密封部件具有第一密封部和宽度比该第一密封部的宽度窄的第二密封部，第二基板比第一基板薄。因此，在液晶显示面板中，能够抑制端面强度下降，使外形尺寸稳定，并扩大显示区域。
附图说明
[0035][图1]图1是本发明的实施方式所涉及的液晶显示面板30a的俯视图。
[图2]图2是液晶显示面板30a在图1中的II-II线上的剖视图。
[图3]图3是从TFT基板侧看用来制造液晶显示面板30a的贴合体30而得到的俯视图。
[图4]图4是从CF基板侧看用来制造液晶显示面板30a的贴合体30而得到的俯视图。
[图5]图5是图3及图4中的V-V线上的剖视图，显示液晶显示面板30a的制造工序的一部分。
[图6]图6是俯视图，显示测量实施例及比较例的液晶显示面板的外形尺寸的方法。
[图7]图7是俯视图，示意地显示实施例的液晶显示面板30a的切割端面。
[图8]图8是立体图，显示实施例及比较例的液晶显示面板的端面强度的测量方法。
[图9]图9是俯视图，示意地显示比较例的液晶显示面板30b的切割端面。
[图10]图10是比较例的液晶显示面板130a的俯视图。
[图11]图11是液晶显示面板130a在图10中的XI-XI线上的剖视图。
-符号说明-
[0036]C-裂缝；H-超硬合金轮(切割刀)；10-TFT母基板(第一基板)；10a-TFT基板(第一基板)；10s-TFT原基板(第一原基板)；15a-密封部件；15aa-第一密封部；15ab-第二密封部；16-外周密封体；20-CF母基板(第二基板)；20a-CF基板(第二基板)；20s-CF原基板(第二原基板)；25-液晶层；30、30s-贴合体；30a-液晶显示面板。
具体实施方式
[0037]下面，参考附图对本发明的实施方式进行详细的说明。补充说明一下，本发明并不限于下述实施方式。
[0038]图1是本实施方式的液晶显示面板30a的俯视图；图2是液晶显示面板30a在图1中的II-II线上的剖视图。
[0039]如图1和图2所示，液晶显示面板30a包括相向而配置的TFT基板(第一基板)10a和CF基板(第二基板)20a，设置在TFT基板10a与CF基板20a之间的液晶层25以及密封部件15a，该密封部件15a设置为矩形框状，以让TFT基板10a及CF基板20a互相粘结起来，并封入液晶层25。
[0040]TFT基板10a包括多条栅极线(未图示)、多条源极线(未图示)、多个TFT(未图示)以及多个像素电极(未图示)，所述多条栅极线在玻璃基板上相互平行地延伸，所述多条源极线以与各条栅极线垂直相交的方式相互平行地延伸，所述多个TFT分别设置在栅极线与源极线交叉的各个交叉部分，所述多个像素电极分别连接在各个TFT上。
[0041]CF基板20a包括：设置在玻璃基板上的彩色滤光层(未图示)和设置在彩色滤光层上的共用电极(未图示)。
[0042]彩色滤光层包括：对应于TFT基板10a上的各个像素电极分别着了红色、绿色或蓝色的多个着色层以及设置在各个着色层之间的黑矩阵。补充说明一下，TFT基板10a上的各个像素电极和CF基板20a上的各个着色层配置为以矩阵状排列，构成显示区域D。
[0043]液晶层25由包含具有电光学特性的向列型(nematic)液晶的液晶材料形成。
[0044]此外，CF基板20a的厚度在TFT基板10a的厚度的0.9倍以下，且在0.01mm以上。
[0045]如图1所示，密封部件15a包括：沿CF基板20a的位于上侧的边设置的第一密封部15aa和沿CF基板20a的位于左侧、下侧及右侧的边设置的第二密封部15ab。第二密封部15ab的线宽(例如为0.6mm)是第一密封部15aa的线宽(例如为1.2mm)的二分之一左右。补充说明一下，如图1所示，第一密封部15aa的外侧端位于从CF基板20a的端面(上侧的边)上向内侧错了0.2mm到0.3mm的位置上，另一方面，第二密封部15ab的外侧端与TFT基板10a及CF基板20a这两个基板的端面(位于左侧、下侧及右侧的边)齐平。
[0046]此外，如图1所示，TFT基板10a的位于上侧的边部分比CF基板20a还突出，构成端子区域T。在该端子区域T中设置有分别连接在所述栅极线或所述源极线等各条显示用布线上的多个输入端子。
[0047]在具有所述结构的液晶显示面板30a中，对每个像素电极分别构成有一个像素，通过在各个像素中向液晶层25施加有规定大小的电压，来改变液晶层25的取向状态，例如调整从背光源入射的光的透光率，从而显示图像。
[0048]接着，参照图3到图5对具有所述结构的液晶显示面板30a的制造方法加以说明。在此，图3是从TFT基板侧看用来制造液晶显示面板30a的贴合体30而得到的俯视图；图4是从CF基板侧看该贴合体30而得到的俯视图；图5是图3及图4中的V-V线上的剖视图，显示液晶显示面板30a的制造工序的一部分。补充说明一下，本实施方式的制造方法包括基板制作工序、密封体形成工序、贴合体形成工序及切割工序。
[0049]<基板制作工序>
例如在0.7mm×320mm×400mm的玻璃基板上形成TFT和像素电极等的图案，形成多个各自构成显示区域D的有效元件层。之后，在所述有效元件层的表面上形成取向膜，制作以呈着矩阵状排列的方式规定出了多个显示区域D的TFT原基板10s(参照图3中的TFT母基板10)。
[0050]此外，在0.7mm×320mm×400mm的玻璃基板上形成彩色滤光层和共用电极等的图案，形成多个各自构成显示区域D的CF元件层。之后，在该CF元件层的表面上形成取向膜，制作以呈着矩阵状的方式规定出了多个显示区域D的CF原基板20s(参照图4中的CF母基板20)。
[0051]补充说明一下，如图3和图4所示，若使用0.7mm×320mm×400mm的玻璃基板，就能够同时制造出21个50mm×100mm的液晶显示面板。
[0052]<密封体形成工序>
例如通过密封体分配器用丙烯环氧系列树脂在CF原基板20s的各个显示区域D的周围进行划线，来形成多个密封部件15和包围多个密封部件15的外周密封体16(参照图4)。补充说明一下，在本实施方式中，因为沿基板长度方向连续不断地规定有多个显示区域D，所以一对相邻的显示区域D共同具有该一对显示区域D之间的密封部件15。
[0053]<贴合体形成工序>
首先，例如使液晶材料向TFT原基板10s的各个显示区域D的内侧滴下。
[0054]接着，在真空环境下，使已滴下液晶材料的TFT原基板10s和形成有密封部件15及外周密封体16的CF原基板20s贴合在一起，来使该TFT原基板10s及该CF原基板20s的显示区域D相互叠合起来。之后，又使该贴合好的基板处于大气环境下，由此对TFT原基板10s及CF原基板20s的各个表面施加压力，来形成封入有液晶层25的贴合体30s(贴合工序)，如图5(a)所示。在此，对所述基板施加压力以后，密封部件15在各条边上的线宽分别成为1.2mm。
[0055]此后，将对化学药品有抗性的保护薄膜贴在贴合体30s的TFT原基板10s侧，然后进行化学抛光处理(化学蚀刻处理)，由此使CF原基板20s薄板化而成为0.2mm，来制作贴合体30(薄板化工序)。在此，在化学蚀刻处理中，也可以利用下述方法等进行薄板化，该方法是：例如将贴合体30s浸在包含质量百分比为10％的氢氟酸(hydrofluoric acid)和质量百分比为5％的盐酸的水溶液中，并将空气提供到该水溶液中，来产生气泡，以除去由玻璃基板产生的副生成物。
[0056]<切割工序>
在此可以认为，如图5(b)所示，在切割CF母基板20以前的贴合体30中，TFT母基板10及CF母基板20的与密封部件15接触的一侧的各个表面上产生压缩应力Sc，而TFT母基板10及CF母基板20的不与密封部件15接触的一侧的各个表面上产生拉伸应力St。
[0057]于是，如图5(c)所示，在图4所示的切割线L5和L6上，一边使超硬合金轮H的刀尖与贴合体30的CF母基板20表面上的密封部件15在宽度方向上的中央部分上方接触，一边使超硬合金轮H沿各条切割线L5、L6滚动，并且，在图4所示的切割线L4上，一边使超硬合金轮H的刀尖与贴合体30的CF母基板20表面上的从密封部件15上向外侧错了0.2mm到0.3mm的位置接触，一边使超硬合金轮H沿切割线L4滚动。这样来在CF母基板20的表面上形成裂缝C，再使该裂缝C沿基板厚度方向发展，来将贴合体30的CF母基板20切割开(第一切割工序)。在该第一切割工序中，因为在密封部件15上的CF母基板20的表面上产生拉伸应力St，所以通过在CF母基板20的表面上形成裂缝C，该裂缝C就沿基板厚度方向发展，CF母基板20在密封部件15上切割开。
[0058]补充说明一下，超硬合金轮H例如是由碳化钨(tungstencarbide)等超硬合金制成的圆盘状切割刀，构成为：圆盘的侧面以厚度方向的中央部分为顶部以锥形突出。此外，超硬合金轮H也可以在该锥形刀尖上形成有突起物。
[0059]接着，使切割好CF母基板20的贴合体30的正背面翻转，如图5(d)所示，在图3所示的切割线L2和L3上，一边使超硬合金轮H的刀尖与贴合体30的TFT母基板10表面上的密封部件15在宽度方向上的中央部分上方即CF母基板20的切割端面位置接触，一边使超硬合金轮H沿各条切割线L2、L3滚动，并且，在图3所示的切割线L1上，一边使超硬合金轮H的刀尖与贴合体30的TFT母基板10表面上的形成端子区域T的区域的外侧位置接触，一边使超硬合金轮H沿切割线L1滚动。这样来在TFT母基板10的表面上形成裂缝C(第二预切割工序)。在该第二预切割工序中，因为CF母基板20已在密封部件15上切割开，所以产生在密封部件15上的TFT母基板10的表面上的拉伸应力St缓和，结果在密封部件15上的TFT母基板10的表面上仅形成裂缝C。
[0060]之后，如图5(e)所示，夹着裂缝C施压而使在TFT母基板10中形成有裂缝C的贴合体30以CF母基板20成为内侧的方式弯曲，来沿裂缝C切割TFT母基板10(第二主切割工序)。在该第二主切割工序中，因为使在TFT母基板10的表面上形成有裂缝C的贴合体30以CF母基板20成为内侧的方式弯曲，所以在密封部件15上的TFT母基板10的表面上产生拉伸应力St。因此，形成在TFT母基板10的表面上的裂缝C沿基板厚度方向发展，结果TFT母基板10切割开。这时，在切割TFT母基板10的同时，切割密封部件15，结果形成第一密封部15aa和第二密封部15ab。由此，贴合体30的各个显示区域D互相切割开。
[0061]补充说明一下，能够以高精度使形成在TFT母基板10的表面上的裂缝C发展的方法有上述使基板弯曲的方法，此外还有用玻璃切割机等施加机械压力和冲击的方法等。
[0062]能够利用上述办法制造出液晶显示面板30a。
[0063]接着，对具体地实施的实验加以说明。
[0064]利用与上述实施方式一样的方法(以下，将该方法简称为“切割方法A”)制造液晶显示面板30a，并以该液晶显示面板30a作为本实施方式的实施例。此外，利用在从密封部件向外侧错0.2mm到0.3mm的位置上切割基板的方法(以下，将该方法简称为“切割方法B”)制造显示区域D形成为大小与实施例的液晶显示面板30a的大小相同的液晶显示面板130a，并以该液晶显示面板130a作为比较例(参照图10和图11)。在此，图10是比较例的液晶显示面板130a的俯视图；图11是液晶显示面板130a在图10中的XI-XI线上的剖视图。
[0065]首先，如图6所示，用游标卡尺N(h＝20mm)对利用切割方法A制造出的液晶显示面板30a及利用切割方法B制造出的液晶显示面板130a的外形尺寸进行了测量。补充说明一下，如图6所示，在液晶显示面板30a(130a)中，在短边侧的两处(Xa和Xb)及长边侧的两处(Ya和Yb)测量了外形尺寸。
[0066]图表1显示测量结果。
[0067](图表1)