钢板墙及其制造方法 【技术领域】
本发明涉及一种适合于废弃物处理场、建筑物的地下墙、道路挡土墙等需要隔水的地方的钢板墙及其制造方法。
背景技术
在地下建筑物的建设中的挡土墙及港湾·水域设施建设时的临时围堤等中，多采用钢板桩。其理由是，利用钢材这种高品质材料制成的高刚性墙体，除能够在较短的施工期内建成外，还具有比较优良的隔水性。
虽然钢板桩主体的钢材自身当然完全不通水，但是，在嵌合状态下，由于在接头部存在的间隙部分通过水，所以，该接头部分的间隙对钢板桩的隔水性有很大的影响。
一般情况下，打入后地接头部即使在比较容易通水的状态下，过一段时间，由于土粒等随水流堵塞在接头内部，也能够提高隔水性。但是，在不能期待土粒等堵塞接头内部时，以及为了进一步提高隔水性，也在考虑一种尽量减小该接头内部的间隙的方案。
但是，如果间隙过小，存在在接头部分的打入阻力非常大的问题，由于隔水性和施工性是相互矛盾的性能要求，所以，不能一概地减小接头部分的间隙或增大间隙，而如何提高接头部的隔水性是一个大的课题。
例如，作为以往的废弃物处理场等的隔水方法，有在采用钢板桩墙时，在打入前，在接头部涂覆规定量的膨胀性隔水材料，在打入后，利用该隔水材料因海水等进行膨胀而隔水的方法。
此外，在日本公开专利公报2001-026925(专利文献1)中，记载了一种“隔水墙”，如图45所示，通过焊接多个U字型钢板桩61的接头62，形成一体的隔水墙构成体63，一边嵌合该侧端缘的接头64彼此间，一边将多个隔水墙构成体63连接设置在地基中，同时，在相互邻接的隔水墙构成体63彼此间的接头64的周围，实施地基改良65。
此外，在日本公开专利公报07-324329(专利文献2)中，记载了一种“利用钢管柱列的隔水墙的构筑方法”的方法，如图46所示，设置钢管板桩71的接头的一方的雌接头材73，在一对翼部74、75中的一方翼部75上设置向外延伸的缘部75a，通过相互嵌合雄接头材72和雌接头材73来连结多个该钢管板桩71，在形成钢管板桩墙后，挖掘建筑物的构筑侧一侧的地基，露出接头部，通过焊接76，将雌接头材73的缘部75a的前端不透水地连接在对方的钢管板桩71的钢管主体的外侧面。
除此之外，作为以往的技术，有在日本专利公开公报01-168766、日本专利公开公报2000-192446、日本专利公开公报2000-192451、日本专利公开公报2000-073361、日本专利公开公报2000-234330、日本专利公开公报2001-214435、日本专利公开公报2001-248152、日本专利公开公报2002-146772中记载的发明。
在施工由钢板桩等构成的钢板墙中，采用膨胀性隔水材料的方法受膨胀性隔水材料自身的环境安全性及耐久性的限制，同时，当从钢板桩等的涂覆或安装、到钢板桩等的打入的期间较长时，担心隔水材料因雨或露水、湿气等而膨胀，使钢板桩等的打入费事，或在打入钢板桩时隔水材料剥落，或因热而炭化等，这就需要确认形成的隔水墙的隔水性。
此时，例如，需要检查是否从废弃物处理场侧向隔水墙外侧流出水，或为确保充分隔水性，而需要在隔水不太好的部分改良漏水部位周围的地基等，这除增加工时及延长工期外，还存在不能抹去漏水不安感的问题。
而且，在采用U型钢板桩时，由于隔水材料位于连接钢板桩墙的截面中立轴线处，在施工过程中，隔水材料因受波浪外力，产生错位剪切力引起的反复错位，担心破坏隔水材料。
此外，在日本专利公开公报2001-026925(专利文献1)中记载的发明中，除选择与一体化的隔水墙构成体63的重量相匹配的重型机械及工具外，还需要通过隔水墙构成体63的接头64附近的地基改良65来确保隔水性，和确保用于地基改良的材料的环境安全性。
另外，在日本公开专利公报07-324329(专利文献2)记载的发明中，对接头部进行焊接，但由于是相对于建筑物的隔水即地基的地下水的隔水，所以不同于相对于废弃物处理场等的隔水，隔水性的程度只要为与通常建筑物侧设置的排水设施相匹配的程度就行，与本发明的目的在于谋求更高的隔水性及可靠功能不相同。
另外，在日本公开专利公报07-324329(专利文献2)记载的发明中，由于采用特殊形状的雌接头材73，所以在打入时担心雌接头材73变形，怀疑处于被挖掘地基中的地下水等湿润状态或在水中状态下的露出接头部的垂直焊接的可靠性，此外，上述方法不能使用自动焊接机。
【发明内容】
本发明是谋求解决上述以往技术中存在的问题而做出的，目的在于提供一种钢板墙及其制造方法，其形成可自动焊接接头部的空间，不损害施工性，而能够高效率、廉价地得到良好的隔水性。
本发明的第1项发明，是一种通过连接两端具有接头的多个钢材彼此间而构成的钢板墙的制造方法，其特征在于：对上述钢材一边嵌合上述接头彼此间一边进行打入，形成钢板墙的局部或全部，同时，在上述钢板墙的一侧打入临时钢材，形成临时钢板墙，去除由上述钢板墙和上述临时钢板墙所夹区域内的砂土，在清洗上述钢板墙的接头部后，自动焊接该接头部。
作为构成钢板墙的具有接头的钢材，可以采用具有腹板和其两侧具有侧缘的U型钢板桩、直线型钢板桩、钢管板桩、甚至与上述钢材组合的型钢等钢材及其他，在此不特别限定。
临时钢材也不特别限定，可以采用具有腹板和其两侧具有侧缘的U型钢板桩、直线型钢板桩、钢管板桩甚至与上述钢材组合的型钢等钢材及其他，在此不作特别限定，另外，临时钢材也可以是不同于构成钢板墙主体的钢材的形式。
采用临时钢材的目的是形成可自动焊接的空间，该临时钢材在施工中或施工后可以再利用。此外，由临时钢材形成的临时钢板墙不局限于连续形成多个临时钢材的情况，有时也可以用单个的临时钢材形成。
接头部的清洗是为能够焊接，并进一步确保焊接质量而进行的，水或空气等的高压喷射等是有效的方法。
接头部的自动焊接，例如，可以通过在钢板墙上用磁铁安装自动焊接用的导轨等，能够采用通常的方法进行。
在本发明中，能够确保所需厚度和焊接部长度的焊接速度，例如，在以CO2气体作为保护气体的MAG焊接中，为10～20cm/分钟左右，在等离子体焊接中，可以采用大约双倍的速度，通过简单的调节，能够在长时间进行大体上同品质程度的焊接。因此，与手工焊接作业相比，能够优质、高效率焊接，对于采用钢板桩的废弃物处理场等，焊接长度越长，越能够降低焊接成本。
在钢板墙的接头部分以外的地方，优选钢板墙与临时钢板墙大致相接近，但根据自动焊接机的尺寸，及具有钢板桩等的接头的钢材的打桩机的规格等，如果需要，彼此也可以相远离。
此外，关于接头焊接部的性能，采用具有预先润湿状态的非对称接头的钢板桩，通过改变焊接间隔和速度，试验了接头部的自动焊接，通过切断测试该焊接部，研究了焊接厚度及焊着部，结果表明，接头即使在湿润状态下，利用自动焊接也能得到充分的焊接厚度和焊着部。
本发明，在材料方面满足环境安全性，并且，在手工焊接时需要脚手架的空间及休息的时间，而该焊接本身是与下向焊接相比较困难的垂直方向焊接(横向焊接)，但是证实利用自动焊接，在润湿状态下也能够焊接钢材接头部，并已将其用于实际施工。
即，按本发明，由钢材形成围住焊接对象接头部的区域，在挖去该区域内的砂土时，如果是地下水从接头部或钢板墙与临时钢板墙的交接面(也可以不直接相接，夹入砂土)进出的程度，则可利用自动焊接进行接头部的隔水，并且即使考虑到该焊接部的腐蚀，也能够制造保持隔水性能的隔水钢板墙。
此外，根据形成钢板墙的钢材的型式或方式，钢板墙的平面宽度及焊接对象接头部的位置、需要临时钢材的件数等有所不同，但在通过上述形成的区域，由于在去除该区域内的砂土后判断漏水状况，如需要为确保可进行自动焊接的状态，根据漏水位置及漏水状况，例如，在钢板墙的接头部的外侧或接头部内设置带板或棒状部件，或也可在钢板墙和临时钢板墙的接触面部或最接近的位置的外侧设置对开的钢管或带板。
并且，在打桩位置的附近有水路等时，也可以根据需要设置上述部件。设置的钢管及带板或棒状部件，由于水压及土压向区域方向挤压，不仅减少漏水量，也能使进出量均等，能够确保可进行自动焊接的状态。
关于焊接对象接头部是否确实能隔水，例如，如果在自动焊接机上安装摄像机，能够在焊接后立刻加以确认。
在钢板墙和临时钢板墙的间距量大，从横面进入砂土时，为防止此种现象，也可以在钢板桩墙和临时钢板桩墙的之间设置任意的遮挡部件。
第2项发明是基于第1项发明记载的制造方法，其特征在于，在上述钢板桩墙和上述临时钢板桩墙的之间，或上述钢板桩墙和上述临时钢板桩墙的端部，设置防止砂土进入上述区域内的遮挡部件，形成上述区域。
遮挡部件也优选钢材，但是，只要能够在钢板墙和临时钢板墙的之间打入即可，而不特别限定。此外，遮挡部也可以与钢板桩及临时钢板桩结合，但也不一定必须结合。
此外，本发明是提供接头部的隔水性能高的隔水钢板墙的制造方法，但不只是制造时的隔水性，也考虑钢材的腐蚀速度(在淡水，0.2mm/年以下)等，以此确定焊接部的焊着长度。如将焊接部的焊着长度设定在钢板桩的最小厚度以上，能够确保高于钢板墙主体的良好耐蚀性。
此外，从由钢板墙和临时钢板墙所夹的区域挖出等去除的砂土，并通过在接头部的自动焊接结束后的回填，能够处理掉挖出土。另外，关于隔水钢板墙设置位置是否被废弃物污染，可利用挖土检查，在施工开始前加以确认。
并且，在排出土的回填后，如用混凝土墙帽等覆盖隔水钢板墙的空气部，能够极大地降低隔水钢板墙的腐蚀程度，能够大幅度延长使用年限。
第3项发明是一种通过连接两端具有接头的多个钢材彼此间而构成的钢板墙的制造方法，其特征在于：对上述钢材一边嵌合上述接头彼此间一边打入，形成在内侧具有封闭区域的双重墙结构的钢板墙，然后，在去除上述封闭区域的砂土及/或水分后，自动焊接该钢板墙的接头部。
本发明是适用于海面或水面废弃物处理场等主要是水底地基等的水量多，需要隔水的地方的方法。
作为具有形成双重墙结构的钢板墙的接头的钢材，有所谓箱型钢板桩等，通过嵌合内侧及外侧的接头，在其空间内形成封闭区域。
此外，关于箱型钢板桩，有双重配置直线型钢板桩并设置分隔墙的直线型钢板桩式、内外双重配置H型钢板桩、Z型钢板桩、U型钢板桩、或可沿同一方向对齐截面形状而结合成直线状地在非对称U型钢板桩得到的钢板桩；或通过组合这些与构成分隔墙的钢板或H型钢及T型钢等的型钢，构成箱状的钢板桩等。只要能够形成在内侧具有封闭区域的双重墙结构的钢板墙即可，不做特别限定。
关于设定双重墙结构或箱型的理由，除在双重墙内容易实施自动焊接外，还有在双重墙内能够检查来自废弃物处理场等的水漏出情况，即使万一漏出，也容易再焊接及向双重墙内填充隔水材料等，这些为随着工程进度的安全保护。
双重墙的形状因钢板桩的形式而异，在排除在形成的双重墙内的水等时，判明从钢板墙的接头部及双重墙底面的浸出水的状态，由此也能够判断能否进行自动焊接。
具体地，在是在水域施工的钢板墙时，通过打入钢材，形成双重墙结构的钢板墙，利用设置在双重墙内的水泵等进行排水，在从接头部或双重墙底面浸入的水量很少的状态下，例如，如果附着的水分及流入的水分量在能被焊接的电弧热量蒸发的程度，或在其以下，能够进行自动焊接。此外，通过目视或摄像机等确认从焊接部漏水情况，如需要，进行现场修补。
此外，关于本发明的封闭区域，如果是在水中等时，用水泵等排水就可以，但在湿地等中时，也要去除砂土，或根据需要，清洗接头部的要焊接区域。
接头部的清洗，是为了能够焊接，进而确保焊接质量而进行的，喷水或空气等的高压喷射等都是很有效的。
接头部的自动焊接，例如，可采用通过在钢板桩上用磁铁安装自动焊接用的轨道等通常的方法进行。
在本发明中，确保所需厚度和焊着部长度的焊接速度，例如，在以CO2作为保护气体的MAG焊接中，设定在10～20cm/分钟左右，在等离子焊接中，可采用上述双倍的速度，通过简单的调节，可长时间进行品质大体上同等程度的焊接。因此，与手工焊接相比，能够进行品质平均、高效的焊接，在采用钢板桩的废弃物处理场等，焊接延伸长度越长，越能降低焊接成本。
此外，关于接头焊接部的性能，采用具有预先润湿的非对称接头的钢板桩，改变焊接间隔和速度，试验接头部的自动焊接，通过切断测试该焊接部，研究焊接厚度及焊着部，结果表明，接头即使在湿润状态下，利用自动焊接也能得到充分的焊接厚度和焊着部。
关于焊接对象接头部是否确实能隔水，例如，如果在自动焊接机上安装摄像机，能够在焊接后立刻加以确认。
并且，关于焊接，利用手工焊接时需要脚手架的空间及休息的时间，并且该焊接本身是与下向焊接相比较困难的垂直方向焊接(横向焊接)。在本发明中，通过将焊接设定为自动焊接，与手工焊接作业时相比，除不用确保大的作业区域外，由于去除了封闭区域内的砂土及/或水分，不需要水中焊接用的特殊设备及技术，因此能够保证焊接质量的均匀性。
即，本发明是一种，在材料方面满足环境安全性，并且，具有打桩施工随动型的安全装置功能的隔水钢板墙的制造方法。
此外，在因从接头部的漏水量大，直接自动焊接困难等时，例如，在接头部的外侧或接头嵌合部内，通过设置沿用于堵塞接头彼此间的间隙的接头的长方向连续的长条部件，降低从接头部的漏水，能够容易进行自动焊接。
具体地，作为长条部件，可插入能够进入焊接对象接头嵌合部的间隙的小径的树脂制的棒状部件、管或金属圆棒等，或在接头的外侧设置薄板、熔点高的树脂板等。
在此状态下，如用泵抽水排除钢制双重墙内的水，利用内外的水压差，使长条部件紧靠接头部的间隙，能够得到隔水效果。由此，减小漏水量，易于自动焊接。
第4项发明是基于第3项发明记载的钢板墙的制造方法，其特征在于：去除上述封闭区域内存在的隔水层上部的砂土及/或水分，自动焊接到水底面以下。
例如，在海面废弃物处理场的在海底地基中存在隔水层时，认为海底部分即使能够隔水，也有时在从海底地基的粘土层等的隔水层往上的层中隔水不充分，在此种情况下，通过去除隔水层上部的砂土，此外，如有可能，也去除部分隔水层，进行自动焊接，也能够确保海底部分的隔水性。
具体是利用喷水机及挖掘机械等，过量挖掘到隔水层的地基，用砂泵等进行连带砂土的排水，然后，如上所述，通过自动焊接使对象接头部隔水。
然后，再次，通过回填使下侧成为隔水层，不需要排土处理，而且，用砂泵等排出的水在平底船及临时脚手架上过滤后，分成细粒部分和粗粒部分，根据需要，在投入隔水材料后，如按细粒部分、粗粒部分的顺序回填到钢制双重墙内，能够减小从钢制双重墙底面的透水率，能够得到可靠性更高的隔水结构。
第5项发明是一种钢板墙，通过上述接头连接两端具有接头的多个钢材彼此间而构成，其特征在于：用钢制的隔水用型材覆盖接头部，沿长方向无间隙地连续焊接上述隔水用型材和上述钢材及/或隔水用型材彼此间。
本发明，为得到钢板墙的接头部的高的隔水性，除用隔水用型材覆盖钢板桩等钢材的接头部分外，沿长方向无间隙地连续焊接钢材和隔水用型材，或隔水用型材彼此间，或其两者。
这样的焊接，通过去除焊接位置附近的砂土及水分，确保可焊接的空间，能够利用自动焊接等进行。
第6项发明是基于第5项发明记载的钢板墙，其特征在于：将上述隔水用型材覆盖上述接头地卡合或焊接在上述钢材的接头附近。
覆盖接头部的隔水用型材，可以预先利用焊接安装在一方的钢材上，也可以在钢材上设置沿该钢材的长方向延伸的卡合部，采用带缘槽钢或带缘角钢等作为隔水用型材，将隔水用型材端部的前缘部分卡合在钢材的卡合部。
焊接安装在钢材上的隔水用型材和其他钢材的钢板墙、焊接安装在双方钢材上的隔水用型材彼此间的钢板墙、焊接设在安装在钢材上的隔水用型材和其他钢材上的卡合部的钢板墙、焊接隔水用型材的前缘部分或侧缘部分和设在双方钢材或双方钢材上的卡合部的钢板墙等，无论哪种钢板墙，都能充分达到本发明的目的。
作为如此的隔水用型材，除上述的带缘槽钢或带缘角钢外，只要是能够覆盖接头部分，并且容易在钢板墙上安装即可，截面形状等不做特别限定。
此外，关于隔水用型材的材质，只要具有适度的强度和焊接性，也可以是钢以外的材料。
第7项发明，基于第5或第6项发明记载的钢板墙，其特征在于：将连结的上述钢材贯入水中及/或地中。
第8项发明是一种通过连接两端具有接头的多个钢材彼此间而构成的钢板墙的制造方法，其特征在于：对上述钢材一边嵌合上述接头彼此间一边打入，形成在内侧具有封闭区域的双重墙结构的钢板墙，以用钢制的隔水材料覆盖上述接头的上述封闭区域的状态，利用自动焊接，沿长方向无间隙地连续焊接覆盖上述接头的隔水用型材和上述钢材及/或隔水用型材彼此间。
作为具有形成双重墙结构的钢板墙的接头的钢材，有所谓的箱型钢板桩等，通过嵌合内侧及外侧的接头，在该空间形成封闭区域。
此外，关于箱型钢板桩，存在双重配置直线型钢板桩并设置分隔墙的直线型钢板桩式；内外双重配置H型钢板桩、Z型钢板桩、U型钢板桩；或沿同一方向对齐截面形状可结合成直线状的非对称U型钢板桩而成的钢板桩；或通过组合这些与构成上述钢材分隔墙的钢板或H型钢及T型钢等型钢，构成箱状的钢板桩等。只要能够形成在内侧具有封闭区域的双重墙结构的钢板墙，并且是能够在接头附近安装隔水用型材的形状，不做特别限定。
第9项发明的钢板墙的制造方法，是一种通过连接两端具有接头的多个钢材彼此间而构成的钢板墙的制造方法，其特征在于：对上述钢材一边嵌合上述接头彼此间一边打入，形成钢板墙，然后，挖掘上述钢板墙的上述接头附近的砂土，直到隔水层，形成封闭区域，以用钢制的隔水用型材覆盖上述接头的上述封闭区域侧的状态，利用自动焊接，沿长方向无间隙地连续焊接覆盖上述接头的隔水用型材和上述钢材或隔水用型材彼此间。
对于第5～7项发明的钢板墙，不限于如第8项发明的钢板墙的制造方法那样形成双重墙结构的钢板墙，在单层结构的钢板墙时，如第9项发明记载，通过将钢板墙的上述接头附近的砂土挖掘到隔水层，形成封闭区域，也能够制造。
即，能够将至少在钢板墙的一侧形成的封闭区域作为自动焊接等的空间。
此外，在第8或9项发明的钢板墙的制造方法中，关于防止向在双重墙结构的内侧或钢板墙的一侧形成的封闭区域进水，根据需要，可排除滞留在用隔水用型材和钢材围住的区域的水分，或在用隔水用型材和钢材围住的区域投入填充材料。
作为填充材料，除水泥浆、砂浆及高分子吸水材料等吸收、固化水分的材料外，也可以使用沥青、粘土、硅砂等。
此外，关于去除在第8或第9项发明的钢板墙的制造方法中的封闭区域内存在的砂土及水分，如果是在水中等，只用水泵等排水就可以，但在湿地等中时，还要去除砂土，或根据需要，清洗覆盖接头的隔水用型材与钢材的间隙。
关于砂土等的具体去除方法，有利用喷水机及挖掘机械等，过量挖掘到隔水层的地基，用砂泵等排出砂土的同时排水的方法。
关于钢板桩等钢材及覆盖其接头的隔水用型材的焊接，或隔水用型材彼此间的焊接，例如，可采用通过在钢材上用磁铁安装自动焊接用的轨道等通常的方法进行。
在本发明中，确保所需厚度和焊着部长度的焊接速度，例如，在以CO2作为保护气体的MAG焊接中，设定在10～20cm/分钟左右，在等离子焊接中，能够采用上述双倍的速度，通过简单的调节，可长时间进行品质大体上同等程度的焊接。从而，与手工焊接相比，能够进行均质、高效的焊接，在采用钢板桩的废弃物处理场等，焊接延伸长度越长，降低焊接成本的效果越大。
此外，在利用手工焊接时需要脚手架的空间及休息的时间，并且对本发明的焊接而言，是与下向焊接相比较困难的垂直方向焊接(横向焊接)，但是如果将焊接设定为自动焊接，与手工焊接作业时相比，除不需要确保像手工焊接时那样大的作业区域外，由于能够去除封闭区域内的砂土及/水分，不需要水中焊接用的特殊设备及技术，因此能够保证焊接质量的均匀性。
第10项发明是基于第8或第9项发明记载的钢板墙的制造方法，其特征在于：将存在上述封闭区域内的砂土及/或水分去除到隔水层的上部。
例如，海面废弃物处理场的在海底地基中设置隔水层情况等，认为海底部分即使能够隔水，在从海底地基的粘土层等的隔水层往上的层中，有时隔水不充分。
在此种情况下，通过去除隔水层上部的砂土，此外，如有可能，也去除部分隔水层，将覆盖接头的隔水用型材贯入到隔水层，然后，在用隔水用型材和钢材围住的区域投入填充材料，或通过用水泵等排除滞留在用隔水用型材和钢材围住的区域的水分，防止从该区域向上述封闭区域内进入水，然后，去除封闭区域存在的砂土及/或水分，最后，通过自动焊接隔水用型材的焊接部分或隔水用型材彼此间，也能够确保海底部分的隔水性。
第11项发明是一种通过由上述接头连接两端具有接头的多个钢板桩彼此间而构成的钢板桩，其特征在于，上述钢板桩：在上述两端的接头附近具有与打桩法向同方向的凸台部；上述两端的接头的横截面形状为非左右对称；相对于上述凸台部，相互卡合的上述接头的一方朝内向形成，相对于上述凸台部，上述接头的另一方朝外向形成；并且，上述接头的至少一方的接头的基部具有凸起；以沿同一方向对齐该钢板桩的横截面形状的状态，能够直线状连结多个钢板桩彼此间；沿长方向无间隙地连续焊接上述一方的接头的上述凸起和另一方的接头的外侧面。
作为具有非对称接头的钢板桩，可以是直线型、U型(腹板和在其两侧具有侧缘的形状等)中的任何一种。
此外，关于上述一方的接头的凸起和另一方的接头的外侧面之间的焊接的方法，可以采用TIG、MIG、MAG、等离子弧等气体保护电弧焊，不限定焊接材料及保护体的种类等。
通过设在接头基部的凸起，能够限制钢板桩在接头部的转动。
第12项发明是一种通过由上述接头连接两端具有接头的多个钢板桩彼此间而构成的板桩式钢板墙，其特征在于：上述钢板桩在上述两端的接头附近具有与打桩法向同方向的凸台部，上述两端的接头的横截面形状为非左右对称，相对于上述凸台部相互卡合的上述接头的一方朝内向形成，相对于上述凸台部上述接头的另一方朝外向形成；在上述内向的接头侧的基部具有朝内向的凸起；并且，在上述朝外向的接头的外侧面的基部具有朝内向的上升部，以同一方向对齐该钢板桩的横截面形状的状态，能够呈直线状连结多个钢板桩彼此间；沿长方向无间隙地连续焊接上述朝外向的接头的外侧面和上述内向的凸起。
即，第12项发明，相当于在第11项发明记载的板桩式钢板墙中，在一方的接头即内向的接头侧的基部具有上述凸起，在另一方的接头即外向的接头侧的基部具有上升部。
第13项发明是基于第11或第12项发明记载的板桩式钢板墙，其特征在于：以各自的板桩墙的上述接头的连结部彼此间相互朝内对向的状态，将由上述两端的接头连接多个钢板桩构成的2个板桩墙彼此间贯入水中及/或地中。
作为在背景技术一项中介绍的各种技术共同存在的其他问题，除了在钢板桩之外需要制作及安装间隔保持用凸起状物体、特殊形状的接头部件、隔水部件或限制部件以外，还有需要能提高隔水性的隔水密封材料或具有膨胀性的隔水材料，或灌浆材料等，由此增加实现隔水的成本(隔水部件、隔水材料等的制造成本及现场施工成本)。
并且，还存在隔水密封材料、具有膨胀性的隔水材料或灌浆材料的老化及因外力作用于板桩墙时的剥离引起的隔水性能降低的问题。
本申请人为解决这样的课题，发明出一种具有上述非对称接头的钢板桩的接头形状的特征，对接头连结部实施焊接的新方案。
而且，如下面详细介绍，对在非左右对称的接头的连结部，沿钢板桩的长方向连续焊接外向接头的外侧面和内向凸起的之间时，以及在外向接头侧的基部，沿钢板桩的长方向连续焊接朝内向凸起的上升部和内向接头的外侧面的之间时的两种情况进行比较，发现在前一种情况中，焊接稳定，比较容易无间隙地形成焊道，能够得到在该部分的隔水性。
此外，当在外向接头的外侧面和内向凸起的焊接中采用TIG及等离子弧焊这样的非消耗电极型的焊接法时，不用焊接材料，通过熔融凸起，焊着在外侧面，或同时熔融凸起和外侧面，也可以形成一体化。
第14项发明是一种两端具有接头的钢板桩，其特征在于：在上述两端的接头的附近具有与打桩法向同方向的凸台部；上述两端的接头的横截面形状为非左右对称；相对于上述凸台部，相互卡合的上述接头的一方朝内向形成，相对于上述凸台部，上述接头的另一方朝外向形成；在上述接头的至少一方的接头的基部具有凸起；以沿同一方向对齐该钢板桩的横截面形状的状态，可以呈直线状连结多个钢板桩彼此间；并且，上述凸起的局部或全部，由与其他部分相比较低熔点的材料构成。
关于钢板桩的一体形状，可以是直线型、U型(腹板和在其两侧具有侧缘的形状等)中的任何一种。
关于构成凸起的局部或全部的低熔点材料，适合采用熔点比钢材低的低熔点的焊接材料(填充金属)及钎焊料(黄铜钎料及银钎料)。
通过设在接头基部的凸起，能够限制钢板桩在接头部的转动。
第15项发明是一种两端具有接头的钢板桩，其特征在于：在上述两端的接头的附近具有与打桩法向同方向的凸台部，上述两端的接头的横截面形状为非左右对称，相对于上述凸台部相互卡合的上述接头的一方朝内向形成，相对于上述凸台部上述接头的另一方朝外向形成，在上述内向的接头侧的基部具有朝内向的凸起；在上述外向的接头侧的基部具有内向的上升部；以沿同一方向对齐该钢板桩的横截面形状的状态，可呈直线状连结多个钢板桩彼此间，并且，上述凸起的局部或全部，由与其他部分相比较低熔点的材料构成。
即，第15项发明，相当于在第14项发明记载的钢板桩中，在一方的接头即内向的接头侧的基部具有内向的凸起，在另一方的接头即外向的接头侧的基部具有内向的上升部。
用上述接头部连结在第14或15项发明记载的钢板桩彼此间，通过加热上述凸起，沿长方向无间隙地连续焊接接头部的外侧面和上述凸起，能够为板桩式钢板墙提供高的隔水性。
作为形成如此的焊接部时的加热上述凸起的方法，如果是气体保护电弧焊，可以采用TIG、等离子弧等非消耗电极型，不限定保护体的种类。例如，如果是在水中焊接，适合采用利用等离子弧焊的电弧加热焊接部位的方法，如果是在大气中焊接，也可以采用利用气体燃烧器的加热熔融填充金属及钎料的方法。
本申请人，与第11～13项发明的情况相同，在非左右对称的嵌合部，以沿钢板桩的长方向无间隙地连续焊接外向接头的外侧面和内向的凸起为目的，对在将内向的凸起的大致全部设定为与钢板桩的其他部分相比较低熔点的材料时的，及在将内向的凸起设定为与钢板桩的其他部分相同的材料时的两种情况进行比较。
此外，此时，作为加热机构，采用非消耗电极型的气体保护电弧焊的一种即等离子弧焊接装置，采用在大气中对内向的凸起定点加热的方法。
在前一种情况中，在母材开始熔融之前，通过熔化形成内向的凸起的低熔点材料，能够在外向接头的外侧面和内向的凸起的之间，无间隙地、具有隔水性地、比较容易地形成由熔融低熔点材料而成的焊接材料。
(发明的效果)
如果采用本发明，在通过连接具有接头的钢材彼此间，制造钢制板桩时，通过形成接头部可自动焊接的空间，而能够不损害施工性地高效率、廉价得到高隔水性。
特别是在第1、2项发明记载的钢板墙的制造方法中，通过采用临时钢板桩，形成接头部可自动焊接钢制板桩墙的接头部的空间，能够进行高效率、廉价的均质焊接，对于完成的钢板墙，也能够期待作为隔水墙的高可靠性。
此外，在第3、4项发明记载的钢板墙的制造方法中，是利用双重墙结构的钢板墙的内部封闭空间，进行接头部的自动焊接的方法，能够进行高效率、廉价的均质焊接，对于完成的钢板墙，也能够期待作为隔水墙的高可靠性。
此外，通过检验焊接后的漏水情况，能够根据需要当即进行再次焊接，此外，对于从废弃物处理场等流出的有害物质，可在双重墙内检查水质，在万一漏水时，能够通过在双重墙内填充隔水材料进行处理，具有安全功能。
关于第5～10项发明记载的钢板墙，不限定通过连接两端具有接头的钢材彼此间，形成的双重墙结构的钢板墙的内部封闭区域或双重墙结构；是利用在钢板墙的接头部附近确保的封闭空间，采用自动焊接等方法，长方向无间隙地连续焊接覆盖接头的隔水用型材和钢材及/或隔水用型材彼此间形成的钢板墙；能够不给利用钢材彼此间的接头的连接带来障碍地、高效率、廉价制造钢板墙，对于完成的钢板墙，也能够期待作为隔水墙的高可靠性。
对于第11～13项发明记载的板桩式钢板墙，由于能够无间隙地焊接连结、贯入的钢板桩的接头部，能够完全防止地下水及海水从钢板桩彼此间的接头部分进入。此外，由于不需要膨胀性隔水材料及隔水部件，制造成本及施工成本低，通过组合钢板桩和H型钢等其他钢材，能够实现具有多截面性能的钢板墙。
如采用第14、15项发明记载的钢板桩，由于能够焊接时无故障地、无间隙地、稳定焊接连结、施工的钢板桩的接头部，能够完全防止地下水及海水从钢板桩彼此间的接头部分进入。此外，由于不需要膨胀性隔水材料及隔水部件，制造成本及施工成本低，通过组合钢板桩和H型钢等的其他钢材，能够实现具有多截面性能的钢板墙。
【附图说明】
图1是表示作为具有接头的钢材及临时钢材，在采用钢板桩时的本发明(与第1项发明对应)的施工顺序的一例流程图。
图2是表示作为第1项发明中的构成钢板墙的钢材，在采用U型钢板桩时的一种实施方式的平面图。
图3是表示作为第1项发明中的构成钢板墙的钢材，在采用非对称U型钢板桩时的一种实施方式的平面图。
图4是表示作为第1项发明中的成钢板墙的钢材，在采用在非对称U型钢板桩上一体连接H型钢的钢材时的一种实施方式的平面图。
图5是表示作为构成钢板墙的钢材，采用直线型钢板桩，及并用遮蔽部件时(与第2项发明对应)的实施方式的平面图。
图6是表示作为具有接头的钢材，采用箱型钢板桩，在应用于海水域时的本发明(与第3项发明对应)的施工顺序的一例流程图。
图7是表示作为第3项发明中的构成钢板墙的钢材，在采用双重配置直线型钢板桩的箱型钢板桩时的一种实施方式的平面图。
图8是表示作为第3项发明中的构成钢板墙的钢材，在采用双重配置U型钢板桩的箱型钢板桩时的一种实施方式的平面图。
图9是表示作为第3项发明中的构成钢板墙的钢材，在采用双重配置非对称U型钢板桩的箱型钢板桩时的一种实施方式的平面图。
图10是表示作为第3项发明中的构成钢板墙的钢材，在采用双重配置U型钢板桩时的一种实施方式的平面图。
图11是表示通过在接头部外侧设置片状的长条部件来提高隔水性时的一种实施方式的平面图。
图12是表示通过在接头部外侧设置棒状的长条部件来提高隔水性时的一种实施方式的平面图。
图13是表示通过在接头部外侧设置棒状的长条部件来提高隔水性时的另一种实施方式的平面图。
图14是表示本发明的第8、10项发明的钢板墙的制造方法的概要的流程图。
图15是表示本发明的第5～7项发明的钢板墙的一种实施方式，(a)是平面图，(b)是表示其主要部位细节的放大剖视图。
图16是表示本发明的第5～7项发明的钢板墙的另一种实施方式的平面图。
图17是表示本发明的第5～7项发明的钢板墙的再一种实施方式的平面图。
图18是表示本发明的第5～7项发明的钢板墙的又一种实施方式的平面图。
图19是表示本发明的第5～7项发明的钢板墙的再一种实施方式的平面图。
图20是表示本发明的第5～7项发明的钢板墙的其他实施方式的平面图。
图21是表示本发明的第9、10项发明的钢板墙的制造方法的概要的流程图。
图22是表示本发明的第9项发明的钢板墙的制造方法的一种实施方式的钢板墙主体和封闭区域的位置关系的平面图。
图23(a)～(d)是分别表示本发明所用隔水材料的例子和各自的自动焊接位置的水平剖视图。
图24(a)是表示作为本发明所用钢材的钢板桩的其他例的平面图，(b)是其接头部分的放大图。
图25是表示本发明的第11、12项发明的板桩式钢板墙的一种实施方式，(a)是平面图，(b)是其接头部分的放大图。
图26(a)是表示由接头部连结具有成为使用对象的非对称接头的多个钢板桩的状态的平面图，(b)是其接头嵌合部的放大图。
图27是作为第11、12项发明的焊接方法，在沿钢板桩的长方向连续焊接外向接头的外侧面和内向的凸起之间时的说明图。
图28是作为比较例的不良的焊接方法，在沿钢板桩的长方向，在外向接头侧的基部，连续焊接朝内向凸出的上升部和内向接头的外侧面的之间时的说明图。
图29表示第11项发明的板桩式钢板墙的另一种实施方式，(a)是平面图，(b)是其接头嵌合部的放大图。
图30是表示第13项发明的板桩式钢板墙的一种实施方式，(a)表示2列板桩墙接近的情况，(b)表示2列板桩墙相远离的情况。
图31是表示第13项发明的板桩式钢板墙的另一种实施方式的平面图，(a)表示直接一体焊接2个U型钢板桩彼此间的情况，(b)表示借助H型钢一体焊接的情况。
图32是表示第13项发明的板桩式钢板墙的再一种实施方式的平面图
图33是表示采用移动焊接机的接头嵌合部的焊接方法的一例的平面图。
图34是表示采用移动焊接机的接头嵌合部的焊接方法的另一例的平面图。
图35是表示本发明第14、15项发明的钢板桩的一种实施方式的平面图，(a)是表示连结具有非对称接头的钢板桩的状态的平面图，(b)、(c)是表示焊接样式的主要部位放大图。
图36(a)、(b)是表示第14、15项发明的钢板桩的另一种实施方式中的焊接样式的主要部位的平面图。
图37(a)、(b)是表示将内向凸起的一部分更换成低熔点材料的方法的一例说明图。
图38(a)、(b)是作为比较例的不良的焊接状况的说明图。
图39是表示第14、15项发明的钢板桩的再一种实施方式，(a)是表示连结具有非对称接头的钢板桩的状态的平面图，(b)、(c)是表示焊接样式的主要部位放大图。
图40是表示第14、15项发明的板桩式钢板墙的一种实施方式，(a)表示2列板桩墙接近的情况，(b)表示2列板桩墙相远离的情况。
图41是表示第14、15项发明的板桩式钢板墙的又一种实施方式的平面图，(a)表示直接一体焊接2个非对称U型钢板桩彼此间的情况，(b)表示借助H型钢一体焊接的情况。
图42是表示第14、15项发明的板桩式钢板墙的其他一种实施方式的平面图。
图43是表示采用移动焊接机的接头嵌合部的焊接方法的一例的平面图。
图44是表示采用移动焊接机的接头嵌合部的焊接方法的其他例的平面图。
图45是表示采用以往例的U型钢板桩的隔水墙的例子的水平剖视图。
图46是表示采用以往例的钢管板桩的隔水墙的例子的水平剖视图。
图中：A…钢板墙、B…封闭区域、C…接头隔水区域、D…临时钢板墙、J…接头部(临时钢板桩的接头部)、1…非对称U型钢板桩、1c…连结钢材、2…内向接头、2a…内向的凸起、2b…外侧面、3…外向接头、3a…上升部、3b…外侧面、3c…外向的凸起、4…凸台部、5…焊接、5a、5b…焊道、6…焊接部、7…焊接部、8…移动式焊接机、8a…焊炬、8b…移动轨道、8c…移动用辊、9…移动式焊接机、9a…焊炬、9b…焊接机之间的间隔调整用缩放架(pantograph)、9c…定位兼移动用辊、5c…低熔点材料、5d…焊接、7’…焊接部、8’…移动式焊接机、9’…移动式焊接机、9a’…焊炬、11…U型钢板桩、21…直线型钢板桩、21c…连结钢材、31、31’、31”…箱型钢板桩、31f…侧缘部(flange)、31w…腹板部(web)、32、33…接头、34…凸台部、36…卡合部、41、41’、41”…箱型钢板桩、1t…临时钢板桩、11t…临时钢板桩、21t…临时钢板桩、s1…片状的长条部件、s2…棒状的长条部件、1r…卡合部、51…隔水用型材(带缘槽钢)、51r…前缘部分、51r’…外向前缘部分、52、53…隔水用型材(角钢)。
【具体实施方式】
图1表示作为本发明的第1项发明的具有接头的钢材及临时钢材，在采用钢板桩时的施工顺序的一例流程图，以下按此顺序进行作业。
根据钢板桩打入机械的施工能力、使用台数，从完成隔水钢板墙的任一部位开始钢板桩墙的修建(图1a)。
至少在一处，打入临时钢板桩(图1b)，形成由钢板桩墙的一部分和临时钢板桩围住的区域(图1c)。
在挖掘去除封闭区域内的砂土(图1d)后，清洗区域内的钢板桩墙的接头部(图1e)。
然后，在区域内安装自动焊接机(图1f)，进行自动焊接(图1g)。
确认确实隔水后，拔去临时板桩(图1h)。
重复上述的a～h的操作，完成隔水钢板墙。
此外，也可以在h的拔去临时板桩的之前，打入下一个临时钢板桩，进行b～g操作，此时，先打入的临时钢板桩的拔去可在该期间的任何时间进行，例如，也可以在先进行的焊接部的隔水的确实性的确认之后拔去。
图2是表示作为构成钢板墙A的钢材，在采用U型钢板桩11时的一种实施方式，钢板墙A通过连接交替逆向配置的U型钢板桩11的两侧的接头彼此间而形成。
在该钢板墙A的一侧，配置在此例中由同样的U型钢板桩即临时钢板桩11t构成的临时钢板墙D，形成由钢板墙A和临时钢板墙D围着的封闭区域B。
此外，在此例中，为形成1个封闭区域B，采用3个临时钢板桩11t，该封闭区域B中的钢板墙A的焊接对象接头部J为2处。
此外，如果连续设置5个临时钢板桩11t，能够同时形成2个封闭区域B，其封闭区域B中的钢板墙A的焊接对象接头部J为4处。并且，如果连续设置7个临时钢板桩11t，能够同时形成3个封闭区域B，此时的焊接对象接头部J为6处。上述设置可根据施工条件及钢材的形状、施工机械、施工顺序等适当确定。
图3是表示作为构成钢板墙A的钢材，在采用非对称U型钢板桩1时的一种实施方式，其两端的接头部J的接头形状为非左右对称，横截面形状沿同一方向对齐，可结合成直线状，在两端的接头部J的附近具有与打桩法向相同方向的凸台部，相互卡合的钩状接头的一方，相对于钢板墙A的最外缘、朝内向形成，另一方朝外向形成。此外，上述的非对称U型钢板桩1的接头的形状将在其他实施方式的说明中详细介绍。
此时，如图所示，作为临时钢板桩1t，如果也采用非对称U型钢板桩，能够用1个非对称U型钢板桩形成1个封闭区域B。当然，如果连接多个作为临时钢板桩1t的非对称U型钢板桩，也能够同时形成多个封闭区域B。
此外，在采用这样的非对称U型钢板桩时，与具有同等截面刚性的U型钢板桩相比较，能够根据横截面形状在同一方向对齐的、能够直线状结合的非对称接头的特性，将隔水钢板墙A的厚度控制在较低厚度。
因此，例如，在用于废弃物处理场时，即使可施工的空间有限，也能够使废弃物处理场的有效体积达到最大地制造钢板墙A。
并且，如果在钢板墙A及临时钢板墙D中采用非对称U型钢板桩，如图3所示，能够将焊接对象的接头部J配置在离临时钢板桩1t最远的位置，并且，由于所有的焊接处都朝同一方向，具有易于自动焊接的优点。
图4是表示作为构成钢板墙A的钢材，在采用在非对称U型钢板桩上一体连接作为提高钢板墙A的刚性的连结钢材1c的H型钢时的一种实施方式。
在此例中，在临时钢板桩1t采用非对称U型钢板桩，利用2个临时钢板桩1t，形成临时钢板墙D。此时，形成大的封闭区域B，在挖掘去除封闭区域B的砂土后，能够从内侧自动焊接钢板墙A的接头部J。
代替非对称U型钢板桩1，也可采用通常的U型钢板桩或直线型钢板桩，此外，在采用T型等其他钢材代替作为连结钢材1c的H型钢时也同样。此外，只要能够得到可利用自动焊接机焊接的区域，可以采用任何形式的临时钢板桩代替临时钢板桩1t。
图5是归纳表示作为构成钢板墙A的钢材，在采用直线型钢板桩21，并且，在与临时钢板墙D的之间设置带钢板、H型钢及T型钢的遮挡部件21s(或21s’，21s”)时的实施方式(与第2项发明对应)。
在采用直线型钢板桩21形成钢板墙A时，与U型钢板桩及非对称U型钢板桩相比，由于难于原样加大钢板墙A和临时钢板墙D的间隔距离，所以如图5所示，用遮挡部件21s(或21s’，21s”)封闭封闭区域B的横面，来确保自动焊接的最低限度的隔水性，或防止砂土流入挖掘部分。
如图2及图3所示，在钢板墙A和临时钢板墙D的距离不固定时，例如，通过在存在自动焊接接头的区域的相邻的区域，设置作为遮挡部件的钢板及型钢等，能够防止砂土流入挖掘部分。
如图5所示，在担心遮挡部件21s(或21s’，21s”)因土压而倒塌的情况，只要充分加深埋入深度或设置撑柱(spacer)即可。此外，如上所述，遮挡部件21s(或21s’，21s”)也可以不一定焊接在钢板墙A或临时钢板墙D上。
图6是表示作为本发明的第3项发明中的具有接头的钢材，在将箱型钢板桩应用于海水域时的施工顺序的一例流程图，以下按该顺序进行作业(用于河流、湖泊等时也同样)。
根据钢板桩打入机械的施工能力、使用台数，从完成隔水钢板墙的任一部位开始由箱型钢板桩构成的双重墙结构的钢板墙(钢板桩双重墙)的构筑(图6a)。
接着，在由该箱型钢板桩分开的双重墙的各封闭区域，用水泵等排出内部的海水(图6b)。
在确认向封闭区域的漏水量小时，利用自动焊接机焊接钢板桩的接头彼此间(图6c)。
以上是本制造方法的基本顺序。此外，在钢板桩接头部或钢板桩双重墙的底面地基的漏水量大时，如前所述，实施在接头部的外侧或接头嵌合部内设置堵塞接头之间的间隙的长条部件等的漏水对策。
此外，根据海底地基的土层构成，即砂层及为隔水层的粘土层的位置、厚度、性状，进行钢板桩双重墙的底面砂土的挖掘去除(图6d)，在清洗接头部后(图6e)，安装自动焊接机(图6f)，在基本顺序的图6b的排水后，进行自动焊接(图6g)。
图7是表示作为本发明的构成钢板墙的钢材，在采用双重配置直线型钢板桩的箱型钢板桩31时的一种实施方式。
图7所示的箱型钢板桩31是由腹板部31w连接平行的2根侧缘部31f的略H型截面的钢材，各自的侧缘部31f是在两端具有相互嵌合的接头32、33的直线型钢板桩的样式。
关于邻接的箱型钢板桩31，通过一边嵌合平行的2根侧缘部31f的两端的接头32、33，一边依次连接，形成在内侧具有封闭空间B的双重墙结构的钢板墙A。
在水域的施工中，通常成为封闭空间B大致灌满水，其下部埋入水底地基的砂土中的状态。
在该状态下，用水泵等排出封闭空间B的内侧的水，利用封闭空间B，从内侧，利用自动焊接机焊接由嵌合接头32、33形成的接头部J，通过该焊接可确保接头部J的隔水性。
在从水底侧进出水的情况下，在水底面利用喷水机(水jet)或挖掘机等去除砂土到规定深度，并在进行了该部分的接头J的自动焊接后，回填埋设部分的砂土。
此外，如上所述，关于接头部J的焊接，如果附着的水分及流入的水分量在能被焊接的电弧热量蒸发的程度，或在其以下，能够进行自动焊接，在漏水严重时，需要进行接头部J的再焊接，或实施其他漏水对策。
图11～图13分别表示该漏水对策的一例。此外，接头部分的符号采用图7的符号(接头32、33)，但对于后述的图9、图10等实施方式也是同样。
图11表示，在由嵌合接头32、33形成的接头部J的外侧(钢板墙A承受来自外部的比内侧高的水压或土压侧)，设置由具有挠性的片状的合成树脂构成的、沿接头部的长方向连续的长条部件s1的情况。
由于一排出双重墙内侧的水及/或砂土，双重墙外侧的水压或土压就变得比内侧高，长条部件s1以被接头32、33之间的间隙吸入的方式紧靠在接头部，在该部分，能够完全隔断从双重墙的外侧向内侧流动的水。
图12、图13表示，不是在接头部J的外侧，而在相互嵌合的接头32、33的嵌合部内，嵌入树脂制的棒状部件、管或金属圆棒等长条部件s2的情况。
长条部件s2，在嵌入时，被插入比其直径大的间隙中，在此状态下，由于一排出双重墙内侧的水及/或砂土，双重墙外侧的水压或土压就变得比内侧，所以长条部件s1以被朝向双重墙内侧吸入的方式紧靠在接头部32、33的间隙宽度变小的部分，-在该部分，能够隔断从双重墙的外侧向内侧流动的水。
此外，长条部件s1、s2越是具有挠性的材料或弹性越大的材料，紧靠度越增加，能够更进一步接近完全隔水，但在不影响自动焊接的程度下，允许稍微漏水。
图8是表示作为本发明的构成钢板墙的钢材，在采用双重配置U型钢板桩的箱型钢板桩时的一种实施方式。
图8所示的箱型钢板桩31’，两端的接头32、33的形状为非左右对称，横截面形状在同一方向相对齐，可结合成直线状，在两端的接头部J的附近具有与打桩法向同方向的凸台部，在相互卡合的钩状接头32、33的一方朝内向形成而另一方朝外向形成的两端，背向配置2个具有接头32、33的非对称U型钢板桩，具有通过焊接呈一体化的形状。
关于邻接的箱型钢板桩31’，通过一边嵌合两端的接头32、33，一边依次连接，形成在内侧具有封闭空间B的双重墙结构的钢板墙A。
封闭空间B内的砂土及水的排出及自动焊接、漏水对策与图7的实施方式的情况相同。
图9是表示作为本发明的构成钢板墙的钢材，在采用双重配置非对称U型钢板桩的箱型钢板桩31”时的其他实施方式。
图8的箱型钢板桩31’，是通过背向配置2个非对称U型钢板桩及通过焊接呈一体化形成的，而图9的箱型钢板桩31”，是通过在背向配置的2个非对称U型钢板桩之间，一体焊接H型钢作为连结钢材31c，从而提高截面钢性的。
即，通过延长连结非对称U型钢板桩彼此间的钢材的长度，能够提高截面钢性，通过采用H型钢作为连结钢材31c，能提高抗扭刚性，减少焊接变形的发生，而容易制造。
此外，在图7～图9的实施方式中，也能够预先在陆地上焊接多个箱型钢板桩，形成单元，再将其打入连接。
图10是表示作为本发明的构成钢板墙的钢材，在采用通常的U型钢板桩11时的一种实施方式，在该例中，钢材主体不是箱型的，是通过双重配置由U型钢板桩11形成的钢板墙，来形成双重墙结构，在内侧形成封闭区域B。
此时，由于接头部J的数量变多，所以为提高施工性，也考虑预先在陆地上将多个U型钢板桩11焊接在一起后，进行打入。
图14表示一例施工顺序流程图，作为在接头附近具有凸台部的钢材，采用图15所示的箱型钢板桩31，在用于海水域时按以下顺序施工(在用于河流、湖泊等时也同样)。
(1)根据钢板桩打入机械的施工能力、使用台数，从钢板墙A的任一部位开始由箱型钢板桩1构成的双重墙结构的钢板墙A(钢板桩双重墙)的构筑(图14a)。
根据海底地基的土层构成，即砂层及粘土层的位置、厚度、性状，在隔水层上部的双重墙内堆积隔水性差的砂土等时，挖掘钢板桩双重墙内的底面砂土，排出该部分的砂土及水(图14a’)。然而，此时，对于双重墙内的封闭区域B中的水，不需要完全排除。
(2)接着，为覆盖在(1)中打入的箱型钢板桩31的接头部J，一边将作为隔水用型材51的带缘槽钢的前缘部分51r卡合在设在钢板桩31的接头32、33附近的凸台部34上的卡合部31r上，一边向上述双重墙内落入。如有必要，打入到海底的土中(图14b)。
(3)然后，为了防止滞留在用隔水用型材51和钢板桩31围住的接头隔水区域C内的水进入上述双重墙内的封闭区域B，用水泵等时常排出滞留在接头隔水区域C内的水(图14c)。
或者，以防止水从双重墙外部，通过接头部J，进入到内部的目的，在用被卡合的隔水用型材51和钢板桩31围住的接头隔水区域C内，投入砂浆(mortar)等填充材料(图14c’)。
然后，通过投入填充材料，确认不从隔水区域C向上述双重墙内的封闭区域B进入水。具体是，只要确认双重墙内的封闭区域B的水位就可以。
(4)之后，对于利用箱型钢板桩31分开的双重墙内的各封闭区域B，用水泵等排出内部的海水(根据情况，有时也包括砂土)(图14d)。此外，在采用(3)的工序时，也可以一并实施(4)的工序。
(5)确认不从外部向双重墙内的各封闭区域B进入水后，利用自动焊接机焊接作为隔水用型材51的带缘槽钢和箱型钢板桩31之间的间隙(图14e)。在图15(b)中，符号7表示其焊接部。
本发明，对于钢板桩等钢材的接头部中的要求隔水的部分，通过在长方向无间隙地连续焊接，能够形成完全的隔水，特别是在采用在接头部附近具有凸台部的钢材时，其形状的优势更为凸出。
图15表示作为构成钢板墙A的钢材，在采用箱型钢板桩31时的情况。图15所示的箱型钢板桩31是用腹板部31w连结平行的2根侧缘部31f的略H型截面的钢材，具有直线型钢板桩的形状，其各自的侧缘部31f在两端具有相互嵌合的接头32、33。
对于邻接的箱型钢板桩31，通过一边嵌合平行的2根侧缘部31f的两端的接头32、33，一边依次连接，而形成内侧具有封闭空间B的双重墙结构的钢板墙A。
在水域的施工中，通常，封闭空间B为大致灌满水，其下部埋入水底地基的砂土中的状态。
然后，如图所示，作为隔水用型材51的带缘槽钢的两端的前缘部分51r被卡合在设在钢板桩31的侧缘部31f的凸台部34上的卡合部31r上，以跨过接头32、33的方式卡合。
然后，用水泵等排出封闭空间B的内侧的水，利用封闭空间B，由自动焊接机焊接隔水用型材51和钢板桩31之间的间隙，通过该焊接，实现完全的隔水性。
此外，在从水底侧漏出水的情况下，利用喷水机及挖掘机等，从水底面去除砂土到规定深度，在进行了贯入土中的隔水用钢材51和钢板桩31的自动焊接后，回填埋设部分的砂土。
图16表示作为构成钢板墙的钢材，采用双重配置非对称U型钢板桩的箱型钢板桩31’时的一种实施方式。
图16所示的箱型钢板桩31’，两端的接头32、33的形状为非左右对称，横截面形状在同一方向相对齐，可结合成直线状，在两端的接头部J的附近具有与打桩法向同方向的凸台部34，在相互卡合的钩状接头32、33的一方朝内向形成而另一方朝外向形成的两端，背向配置2个具有接头32、33的非对称U型钢板桩，具有通过焊接成一体化的形状。
关于邻接的箱型钢板桩31’，通过一边嵌合两端的接头32、33，一边依次连接，形成在内侧具有封闭空间B的双重墙结构的钢板墙A。
封闭空间B内的砂土及/或水的排出及自动焊接方法与图15的实施方式的情况相同。
图17表示作为构成钢板墙A的钢材，在采用双重配置非对称U型钢板桩的箱型钢板桩31”时的再一种实施方式。
图16的箱型钢板桩31’，是通过背向配置2个非对称U型钢板桩及通过焊接成一体化形成的，反之图17的箱型钢板桩31”，是通过在背向配置2个的非对称U型钢板桩之间，作为连结钢材31c，焊接H型钢，形成一体化，从而提高截面钢性的。
即，通过延长连结非对称U型钢板桩彼此间的钢材的长度，能够提高截面钢性，通过采用H型钢作为连结钢材31c，能提高抗扭刚性，减少焊接变形的发生，而容易制作。
图18是表示作为本发明的构成钢板墙A的钢材，在采用双重配置直线型钢板桩的箱型钢板桩41时的又一种实施方式，在该例中，通过焊接使双重配置的两爪式的直线型钢板桩和与其连结的厚板状的连接钢材41c一体化。
图19表示作为本发明的构成钢板墙A的钢材，在采用在H型截面的钢材的侧缘部两端具有带缝隙的管状雌接头和与之嵌合的雄接头的箱型钢板桩41’时的实施方式。
同样，图20表示作为本发明的构成钢板墙A的钢材，在通过在背向配置2个的非对称U型钢板桩间焊接连结钢材41c而形成一体化的钢板桩41”、与将通常的U型钢板桩11”的接头彼此间、组合在一起时的实施方式。
此外，在以上介绍的图15～图20的实施方式中，也可以预先在陆地上焊接多个箱型钢板桩、形成单元，再将其打入并连接。
图21表示一例施工顺序流程图，作为在接头附近具有凸台部的钢材，采用图22所示的非对称U型钢板桩1，在用于陆地上时，按以下顺序施工。
(1)根据钢板桩打入机械的施工能力、使用台数，从钢板墙A的任一部位开始由钢板桩1构成的钢板墙A(单重墙)的构筑(图21a)。此时，一般打入成钢板桩1的下端达到隔水层。
(2)将上述钢板墙A的接头部J附近挖掘到隔水层，并通过排出砂土及水，确保作为封闭区域B的封闭空间(图21b)。关于该封闭区域B的规模，只要是能够保证可进行隔水用型材51的嵌入及其后的焊接作业的空间的尺寸(水平面积×垂直深度)就可以。另外，此时，对于封闭区域B内的水，不需要完全排除。
(3)下面，为覆盖在(1)中打入的钢板桩1的接头部2、3，一边将作为隔水用型材51的带缘槽钢卡合在设在钢板桩1的接头2、3附近的凸台部4上的卡合部1r上，一边将其向上述封闭区域B内落入(图21c)。如有必要，打入到土中。
(4)然后，为了防止滞留在用隔水用型材51和钢板桩31围住的接头隔水区域C内的水进入上述封闭区域B，用水泵等时常排出滞留在接头隔水区域C内的水(图21d)。
或者，以防止水从上述封闭区域B外部，通过接头部J，进入到内部的目的，在用隔水用型材51和钢板桩1围住的接头隔水区域C内，投入砂浆等填充材料(图21d’)。
而且，通过投入填充材料，确认不从接头隔水区域C向上述封闭区域B内进入水。具体是，只要确认封闭区域B的水位变化即可。
(5)之后，在设在钢板桩1的接头部J附近的各封闭区域B中，用水泵等排出内部的水(根据情况，也有时包括砂土)(图21e)。此外，在采用(4)的工序时，也可以一并实施(5)的工序。
(6)确认水不会从外部向上述封闭区域B内进入，利用自动焊接机焊接上述隔水用型材51和钢板桩1之间的间隙(图21f)。在图23(a)～(d)中的符号7表示其焊接部。
图23表示覆盖构成钢板墙A的钢材的接头部的隔水用型材51的形状例子，图23(a)表示一般的带缘槽钢的情况，图23(c)表示具有外向前缘部分51r’的带缘槽钢的情况，图23(b)表示带缘槽钢的腹板部为角形的特殊形状的带缘型材的情况。
除此之外，也可以采用未图示的圆形或半圆形的型材。
图23(d)表示，作为隔水用型材，预先在相互连接的钢材的接头2、3的附近，分别焊接角钢51’、51”，通过打入钢材，角钢51’、51”的前端部相重合，在内侧形成接头隔水区域C的情况。
此时，在封闭区域B中，通过长方向无间隙地连续焊接作为隔水用型材的角钢51’、51”的前端部相重叠的部分，而能形成完全的隔水。此外，在角钢51’、51”的重合部分，根据需要，有时也另外夹添隔水密封材料。作为隔水密封材料，例如可采用隔水橡胶或水膨胀性的树脂涂料等。
图24表示作为钢材的非对称U型钢板桩1的其他例，其特征在于，左右的接头2、3’均具有由内爪(内向凸起2a)和外爪(外向凸起3c)构成的双重式的爪。
此外，作为图中的凸起2a、3c(内爪及外爪)的高度，只要能够限制转动，并且，接头2、3’之间不容易脱离，并不局限于图示的高度，也可以再降低。
此外，相对于接头2、3’的凸台部4的位置，即使不在如图示的内向接头2b的最下端及外向接头2a的最上端，而只要不妨碍接头2、3’的嵌合就可以。
图25表示第11、12项发明的钢板墙的一种实施方式，在将具有非对称接头2、3的非对称U型钢板桩1连结成1列后，焊接接头嵌合部，形成钢板墙A。
在此例中，在非对称U型钢板桩1的内向接头2侧的基部，形成限制接头部转动的内向凸起2a，在外向接头3侧的基部形成朝内向凸出的上升部3a。
通过卡合内向接头2和外向接头3、连接多个钢板桩1，长方向无间隙地连续焊接外向接头3侧的外侧面3b和内向接头2侧的凸起2a，而赋予钢板墙A以高的隔水性。
作为钢板墙A的施工方法，可以是一边逐个嵌合接头2、3一边向水中及/或地中打入钢板桩1，再焊接该接头2、3的方法；也可以是预先将多个钢板桩1在接头部连结及焊接、形成一体的钢板桩，并准备多个这种钢板桩，在一边嵌合接头2、3，一边向水中及/或地中打入后，焊接该接头2、3的方法。
此种钢板墙A特征是具有如图26所示的非对称接头2、3(图26(a)是表示由接头部连结多个钢板桩的状态的平面图，图26(b)是接头嵌合部的放大图)的钢板桩1的接头形状，但本申请人对如图27所示，在图26所示的非左右对称的接头2、3的嵌合部，沿钢板桩1的长方向，连续焊接外向接头3的外侧面3b和内向凸起2a的之间时，以及，如图28所示，在外向接头3侧的基部，沿钢板桩1的长方向，在连续焊接朝内向凸出的上升部3a和内向接头2的外侧面2b的之间时的两种情况进行比较后，得出以下见解。
在前一种情况中，焊接稳定，如图27(a)所示，比较容易无间隙地在外向接头3的外侧面3a和内向凸起2a的之间形成焊道，能够使该部分具有隔水性。
另一方面，在后一种情况时，焊接不稳定，如图28(b)、图28(c)所示，以焊接电弧偏离的状态在外向接头3侧的基部的朝内向凸出的上升部3a、或内向接头2的外侧面2b中的任一处进行焊接，在上述任一处都形成堆积的焊道5a、5b。
因此，当在钢板桩1的长方向连续焊接时，与前一种情况相比，如不相当降低焊接速度，则在外向接头3侧的基部的朝内向凸出的上升部3a和内向接头2的外侧面2b之间，很难无间隙地、具有隔水性地形成焊道。此外，与前一种情况相比，焊道形状是向外表面凸出比较大的形状。
关于此种现象的原因，认为是由于：如图27(a)所示，在前一种情况时，由外向接头3的外侧面3a和内向凸起2a形成的坡口角度为锐角(小于90°)；反之如图28(a)所示，在后一种情况时，在由外向接头3侧的基部的朝内向凸出的上升部3a和内向接头2的外侧面2b形成的坡口角度为钝角(大于90°)。
此外，在将TIG或等离子弧焊这样的非消耗电极型的焊接法用于外向接头3的外侧面3b和内向凸起2a的焊接中时，不用焊接材料，也可以通过熔融凸起2a，熔接在外侧面3b，或同时熔融凸起2a和外侧面3b，而形成一体化(未图示)。
图29表示第11项发明的钢板墙A的另一种实施方式，与图25的实施方式相同，在将具有非对称接头2、3的非对称U型钢板桩1连结成1列后，焊接接头嵌合部，形成钢板墙A。
关于与图25的实施方式的差异，在图29的实施方式中，在外向接头3一侧的卡合处与上升部3a的之间，形成限制接头部转动的外向凸起3c，在卡合如此的接头2、3的状态下，沿长方向无间隙地连续焊接外向接头3侧的外侧面3b和内向接头2侧的凸起2a。
关于此时的焊接位置，除图示的位置以外，也可以在外向凸起3c和内向凸起2的外侧面2b的之间。
此外，在采用图25、图29中的任何一种实施方式时，只要凸起2a或凸起3c能限制接头部的转动，并且，接头2、3之间不容易脱离即可，例如，也可以比图示的高度再降低。
并且，相对于接头2、3的凸台部4的位置，不只在如图示的内向接头2的最下端及外向接头3的最上端，而只要不妨碍接头2、3嵌合，不做特别限定。
图30(a)、(b)表示第13项发明的钢板墙的一种实施方式，在将具有非对称接头2、3的非对称U型钢板桩1连结成2列后，在使非对称U型板桩墙1彼此间相对于钢板桩的最外缘相互朝内向对向的状态下，焊接各接头嵌合部，形成钢板墙A。图30(a)表示2列板桩墙接近的情况，而图30(b)表示2列板桩墙相远离时的状态。
关于钢板墙的施工方法，一般是将各列分别贯入水中及/或地中，但如果可能，也可以在相互离开的状态下同时贯入2列钢板桩墙。
关于此时的特征，由于在贯入水中及/或地中的对向的2列钢板桩墙中，形成与外界隔离的封闭空间，故通过挖掘贯入地中的部分，排除接头嵌合部及其周边部的砂土，有利于其后的接头嵌合部的焊接施工。
此外，在隔水处理后，由于上述封闭空间与外界隔断，也能够有效用于接头焊接部的监测或修补的这类用途。
图31(a)、(b)表示第13项发明的钢板墙A的另一种实施方式，在使具有非对称接头32、33的2个非对称U型钢板桩彼此间，对于钢板桩的最外缘沿相互向内对向的状态下，直接焊接或借助钢板或H型钢等钢材焊接成一体，在将如此的钢板墙连结成1列后，焊接接头嵌合部，形成隔水性优良的钢板墙A。图31(a)表示直接焊接2个非对称U型钢板桩彼此间而形成一体的箱型钢板桩31’的形状，图31表示借助作为连结钢材31c的H型钢材焊接一体化的箱型钢板桩31”的形状。
作为此时的特征，由于能够同时进行2个钢板桩的水中及/或地中施工，除能提高施工(打桩)效率外，因能够固定保持在水中/或地中设置后的钢板桩1彼此间的间隔，适合使用图34所示的移动焊接机，能谋求接头嵌合部的焊接施工的高效率化。
此外，与图30的实施方式相同，由于形成与外界隔离的封闭空间，所以通过挖掘设在地中的部分，排除接头嵌合部及其周边部的砂土，容易进行其后面的接头嵌合部的焊接施工。
此外，在隔水处理后，由于上述封闭空间与外界隔断，也能够灵活用于接头焊接部的监测及修补等用途。
图32表示第13项发明的钢板墙A的再一种实施方式，以对于钢板桩的最外缘相互沿朝内向的方向相对向地具有作为侧缘部31f的非对称接头的2个直线型钢板桩彼此间的形式，在将借助作为腹板部31w的钢板焊接一体化的箱型钢板桩31连结成1列后，焊接接头嵌合部，形成钢板墙A。
此时，与图31的实施方式相同，由于能够同时进行实质上2个钢板桩的水中及/或地中施工，除能提高施工(打桩)效率外，因能够固定保持在水中/或地中设置后的钢板桩1彼此间的间隔，而适合使用图34所示的移动焊接机，能谋求接头嵌合部的焊接施工的高效率化。
此外，由于形成与外界隔离的封闭空间，故通过挖掘贯入地中的部分，排除接头嵌合部及其周边部的砂土，有利于其后的接头嵌合部的焊接施工。
此外，在隔水处理后，由于上述封闭空间与外界隔断，也能够灵活用于接头焊接部的监测及修补等用途。
此外，作为以上的实施方式的焊接施工方法，从施工效率方面考虑，可以采用如图33及图34所示的、能够在钢板桩的长方向连续按规定焊接速度焊接规定位置的移动焊接机8、9，优选采用自动焊接机器人，但也可以借助手工焊接。
此外，在图33中，符号8a表示焊道、8b表示移动用轨道、8c表示移动用辊、在图34中，符号9a表示焊道、9b表示焊接机之间的间隙调节用缩放架、9c表示定位兼移动用辊。
此外，在采用图33及图34所例示的移动式焊接机的接头嵌合部的焊接中，优选为排除进入嵌合部的砂土等异物，而具有在临焊接前能利用水或空气等气体清洗焊接位置的功能的焊接。
图35是表示第14、15项发明的钢板桩的一种实施方式的平面图，在将具有非对称接头2、3的非对称U型钢板桩1连结成1列后，焊接接头嵌合部，形成钢板墙A。
在此例中，在非对称U型钢板桩1的内向接头2一侧的基部，形成内向凸起2a，在外向接头3侧的基部形成朝内向凸出的上升部3a。
内向凸起2a的一部分或全部，由与其他部分相比较低熔点的材料构成。通过卡合内向接头2和外向接头3，连结多个钢板桩1，通过沿长方向无间隙地连续焊外向接头3的外侧3b和内向接头2侧的凸起2a的之间，能为钢板墙A提供高的隔水性。
作为钢板墙A的施工方法，可以是在一边逐个地嵌合接头2、3，一边向水中及/或地中贯入钢板桩1后，再焊接该接头2、3的方法；也可以是预先通过在接头部连结及焊接多个钢板桩1，形成一体的钢材，并准备多个此种钢材，在一边嵌合接头2、3，一边向水中及/或地中贯入后，再焊接该接头2、3的方法。
该第14、15项发明记载的钢板桩也存在具有如图26所示的非对称接头2、3钢板桩1的接头形状的特征，本申请人，以在图26所示的非左右对称的接头2、3的嵌合部，沿钢板桩1的长方向连续无间隙地焊接外向接头3的外侧面3b和内向凸起2a为目的，对在将内向凸起2a的大约全部设定为与钢板桩1的其他部分相比较低熔点的材料5c时(图35(b))、以及在将内向凸起2a设定为与钢板桩1的其他部分相同的材料时(图35(a))的两种情况进行比较，得出以下见解。
此外，此时作为加热机构，利用非消耗电极型的气体保护电弧焊的一种即等离子弧焊接装置，采用在大气中对内向的凸起2a定点加热的方法。
在前一种情况(图35)时，由于在母材开始熔融之前熔化焊接材料(低熔点材料5c)，在外向接头3的外侧面3b和内向的凸起2a的之间，比较容易能够无间隙地、具有隔水性地形成焊接材料。
另外，在后一种情况(图38)时，内向的凸起2a为与母材相同的材料(钢材)，由于凸起的熔点高，该凸起2a的熔融状态根据加热用的电弧的朝向及与凸起2a的距离变化，如图38(b)所示意，根据焊接部长方向的位置产生焊接不良部位(在外向接头3的外侧面3b和内向的凸起2a的之间，存在水能进入的程度的间隙)。
或者，根据电弧的朝向、与凸起2a的距离及输入热量，产生削落内向的凸起2a的根部分及外向接头3部分的故障。
为此，得知，在沿钢板桩1的长方向连续焊接时，除需要正确保持电弧的位置·角度，适当调整输入热量外，与前一种情况(图35)相比，如不相当程度地降低焊接速度，就很难回避上述焊接时的故障、难以具有隔水性地无间隙焊接外向接头3的外侧面3b和内向的凸起2a。
以上，对在大气中的接头焊接实验的结果进行了说明，但与大气中相比，在水中焊接时，由于周围的水吸热，容易固化熔融的部件，所以，为了熔融成为焊接材料的凸起，必须增加加热用电弧的输入热量。
当在凸起的一部分或全部不采用低熔点材料并在水中焊接接头时，如上所述，更容易发生在钢板桩的侧缘部上开孔，或削落接头部分的故障，所以，本发明的钢板桩适合在水中焊接。
图36是作为另一种实施方式，表示只将内向凸起2a的一部分设定为低熔点材料5c时的外向接头3的外侧面3b和内向的凸起2a的焊接前后的状态。
在图36的实施方式中，对于内向的凸起2a，只将与外向接头3对向一侧设定为低熔点材料5c，但是，例如也可以将内向的凸起2a的上部的几分之一设定为低熔点材料5c。
此外，作为使图36(a)所示的低熔点材料5c与内向的凸起2a形成一体的方法，有利用粘合剂的方法，或在钢板桩1的热轧结束后，当母材为适当的温度时，在规定的位置、以规定的形状注入低熔点材料5c，然后冷却硬化的方法等。
图37表示将内向凸起2a的一部分更换成低熔点材料5c的其他方法，准备预先将低熔点材料5c(热熔融材料)成形为内向的凸起2a的一部分或全部的形状的材料，作为母材的钢板桩也以例如用插槽结构能够嵌合上述内向的凸起2a的方式成形，两者嵌合成一体。也可以在嵌合面预先涂覆粘合剂，或者在嵌合两者后用螺钉(未图示)等卡合。
图39表示本发明的第14项发明的钢板桩的再一种实施方式，与图35的实施方式同样，在将具有非对称接头2、3的非对称U型钢板桩1’连结成1列后，焊接接头嵌合部，形成钢板墙A。
关于与图35的实施方式的差异，在图39的实施方式中，在外向接头3一侧的卡合处与上升部3a的之间，形成外向凸起3c，在卡合如此的接头2、3的状态下，沿长方向连续无间隙地焊接外向接头3一侧的外侧面3b和内向接头2一侧的凸起2a。
关于此时的焊接位置，除图示的位置以外，也可以在外向凸起3c和内向凸起2的外侧面2b的之间。此时，外向凸起3c的一部分或全部由与其他部分相比较低熔点材料5c构成。
此外，对于图39的实施方式，也可以考虑相对于图35的实施方式的与图36、37同样的变形方式，即，关于外向凸起3c，只将内与外向凸起3c对向侧设定为低熔点材料5c，或外向凸起3c的图中下部的几分之一设定为低熔点材料的变形方式；以及准备预先将低熔点材料成形成内向的凸起3c的一部分或全部的形状的钢材，母材钢板桩一方也以例如用插槽结构能够嵌合上述内向的凸起2a的方式成形，两者嵌合地形成一体的变形方式。
此外，在采用图35、图39中的任何一种实施方式时，凸起2a或凸起3c只要都能限制在接头部的转动，并且，接头2、3之间不容易脱离，例如，也可以比图示的高度再降低。
并且，相对于接头2、3的凸台部4的位置，不只在如图示的内向接头2的最下端及外向接头3的最上端，只要不妨碍接头2、3嵌合，不做特别限定。
关于图40的实施方式，在连结2列具有非对称接头2、3的非对称U型钢板桩1后，在对于非对称U型钢板桩1彼此间的最外缘，相互朝内向对向的状态下，焊接各接头嵌合部，形成钢板墙A。图40(a)表示2列钢板桩相接近的情况，而图40(b)表示2列钢板桩相远离的情况。
关于钢板墙的施工方法，一般是将各列分别贯入水中及/或地中，但如果可能，也可以在相互离开的状态下同时贯入2列钢板桩墙。
关于此时的特征，在设在水中及/或地中的相对向的2列钢板桩墙中，由于形成与外界隔离的封闭空间，所以通过挖掘贯入地中的部分，排除接头嵌合部及其周边部的砂土，有利于其后的接头嵌合部的焊接施工。
此外，在隔水处理后，由于上述封闭空间与外界隔断，也能够用于接头焊接部的监测及修补等用途。
图41(a)、(b)表示又一种实施方式，以使具有非对称接头2、3的2个非对称U型钢板桩彼此间，对于各自钢板桩的最外缘相互朝内向对向的状态，在将直接焊接或借助钢板及H型钢等钢材焊接形成一体的箱型钢板桩连结成1列后，焊接接头嵌合部，形成隔水性优良的钢板墙A。图41(a)表示通过直接焊接2个非对称U型钢板桩彼此间而一体形成的箱型钢板桩31’的情况，图41(b)表示借助作为连结钢材31c的H型钢材，通过焊接成一体化的箱型钢板桩31”的情况。
作为此时的特征，由于能够同时进行实质上2个钢板桩的水中及/或地中施工，所以除能提高施工(打桩)效率外，还能够固定保持在水中/或地中设置后的钢板桩11彼此间的间隔，适合使用图43所示的移动焊接机8’，能谋求接头嵌合部的焊接施工的高效率化。
此外，与图40的实施方式一样，由于形成与外界隔离的封闭空间，所以通过挖掘设在地中的部分，排除接头嵌合部及其周边部的砂土，容易进行其后面的接头嵌合部的焊接施工。
此外，在隔水处理后，由于上述封闭空间与外界隔断，能够用于接头焊接部的监测及修补等用途。
图42表示其他实施方式，以使具有作为侧缘部31f的非对称接头的2个直线型钢板桩彼此间，对于钢板桩的最外缘相互朝内向对向的方式，在将借助作为腹板部31w的钢板焊接而成一体化的箱型钢板桩31连结成1列后，焊接接头嵌合部，形成钢板墙A。
此时，也与图41的实施方式相同，由于能够同时进行2个钢板桩的水中及/或地中施工，所以除能提高施工(打桩)效率外，还能够固定保持在水中/或地中设置后的钢板桩11彼此间的间隔，适合使用图43所示的移动焊接机8’，能谋求接头嵌合部的焊接施工的高效率化。
此外，由于形成与外界隔离的封闭空间，所以通过挖掘设在地中的部分，排除接头嵌合部及其周边部的砂土，容易进行其后面的接头嵌合部的焊接施工。
此外，在隔水处理后，由于上述封闭空间与外界隔断，能够用于接头焊接部的监测及修补等用途。
此外，作为以上的实施方式的焊接方法，从施工效率方面考虑，可以采用如图43及图44所示的、能够沿钢板桩的长方向连续以规定焊接速度焊接规定位置的移动焊接机8’、9’，优选采用自动焊接机器人，但也可以借助手工焊接。
此外，在采用如图43及图44所示的移动焊接机的接头嵌合部的焊接中，优选为排除进入嵌合部的砂土等异物，而具有在临焊接前能利用水或空气等气体清洗焊接位置的功能的焊接。