叠层式显示面板及制造方法、制造装置、驱动元件装配方法 本发明涉及由多个面板元件叠层后形成的叠层式显示面板。
本发明还涉及叠层式显示面板的制造方法。
本发明还涉及可用于叠层式显示面板的制造方法的支承装置。
本发明还涉及可用于叠层式显示面板的制造方法的驱动元件的压接夹具。
本发明还涉及可用于叠层式显示面板的制造方法的驱动元件的装配方法。
作为显示面板，有液晶显示面板、电发光(EL)显示面板、等离子显示面板(PDP)等。近年来，液晶显示面板、电发光(EL)显示面板、等离子显示面板(PDP)等常用来替代CRT 。
曾提出过将多个显示面板(面板元件)叠层后形成叠层式显示面板用于彩色显示。在叠层式显示面板中，通常是用粘接剂将相邻的面板元件粘合。
无论是只由一个面板元件构成的显示面板，还是由多个面板元件叠层后形成的叠层式显示面板，都是将各个面板元件与驱动装置连接，通过驱动装置的驱动来进行显示地。
为了用驱动装置驱动面板元件，要在面板元件的底板上设置电极。该面板元件底板上的电极通常是与驱动装置的驱动元件(譬如驱动IC)连接。而且，驱动装置的控制部经过驱动元件给面板元件的电极施加电压，以使面板元件受到驱动并进行显示。
驱动元件譬如直接装配在面板元件的底板上，并在面板元件底板上直接与电极连接。当要将驱动元件直接装配于面板元件底板上时，通常还要在面板元件底板上再连接一个将其驱动元件与驱动装置的控制部连接用的中继底板。
也有的是通过把装有TCP(Tape Carrier Package)等驱动元件的底板与面板元件底板连接，而把面板元件底板上的电极与驱动元件连接。
在制作只有一个面板元件的显示面板时，通常是在形成面板元件后，进行驱动元件的装配及中继底板的连接、或已装有驱动元件的底板的连接。
然而，尚无人提出过在制作多个面板元件叠层形成的叠层式显示面板时驱动元件的装配方法等。
考虑过在制作叠层式显示面板时，譬如在将面板元件重叠后装配驱动元件。
然而，采用这种方法时，由于是在叠层式显示面板上叠层多个面板元件，故有时面板元件底板的驱动元件装配面会被其他的面板元件遮住。另外，中继底板的连接面会被其他面板元件遮住。这样就使驱动元件的装配和中继底板的连接极为困难。
另外，也考虑过在制作叠层式显示面板时，在将面板元件重叠之前预先将驱动元件装配到各面板元件上，同时预先将中继底板与各面板元件连接。
然而，采用这种方法时，在将面板元件重叠后将相邻的面板元件相互粘合时，会在面板元件之间残留气泡。这是因为，已装配在面板元件上的驱动IC、中继底板会形成妨碍，从而无法采用防止面板元件之间残留气泡的方法。
这类缺陷不仅发生在在叠层式显示面板上把驱动IC直接装配于面板元件底板上时，还发生在将已装有驱动元件的底板与面板元件底板连接时。
本发明的一个目的在于提供一种容易进行驱动元件的装配等(驱动元件的装配、中继底板的连接或(及)已装有驱动元件的底板的连接)的叠层式显示面板。
本发明又一目的在于提供一种在将面板元件重叠后容易进行驱动元件的装配等的叠层式显示面板。
本发明再一目的在于提供一种容易进行驱动元件的装配等的叠层式显示面板的制造方法。
本发明再一目的在于提供一种在将面板元件重叠后容易进行驱动元件的装配等的叠层式显示面板的制造方法。
本发明再一目的在于提供一种在制作叠层式显示面板时，在进行驱动元件的装配等时可用于叠层式显示面板的支承的支承装置。
本发明再一目的在于提供一种在制作叠层式显示面板时，在进行驱动元件的装配等时，便于驱动元件的装配等的、可用于叠层式显示面板的支承的支承装置。
本发明再一目的在于提供一种在制作叠层式显示面板时，可用于驱动元件装配的压接夹具。
本发明再一目的在于提供一种在制作叠层式显示面板时，可减少面板元件底板的电极破损、装配驱动元件的压接夹具。
本发明再一目的在于提供一种能够减少底板上的电极破损而装配驱动元件的压接夹具。
本发明再一目的在于提供一种在制作叠层式显示面板时，能够方便、可靠地进行驱动元件的装配的驱动元件装配方法。
本发明提供一种具有叠层的多个面板元件的叠层式显示面板。在本发明的叠层式显示面板上，前述各面板元件分别具有相互对置的第1及第2一对底板。另外，在前述各面板元件的第1底板的面对第2底板的一面上形成列电极，在该第2底板的面对该第1底板的面上形成行电极。前述各面板元件的第1底板具有与其他底板重叠的重叠部分和从该重叠部分延伸、用于将该第1底板上的列电极与驱动元件连接的连接部分。前述各面板元件的第2底板具有与其他底板重叠的重叠部分和从该重叠部分延伸、用于将该第2底板上的行电极与驱动元件连接的连接部分。
在本发明的叠层式显示面板的一个形态(后述第1形态的显示面板)中，叠层着第1、第2及第3三个面板元件。前述第1、第2及第3面板元件按第1面板元件的第1底板、第1面板元件的第2底板、第2面板元件的第2底板、第2面板元件的第1底板、第3面板元件的第1底板、第3面板元件的第2底板的顺序重叠。以前述第1、第2及第3面板元件相互重叠的部分为中心的第1面板元件的第2底板的连接部分的延伸方向和与该第2底板相邻的第2面板元件的第2底板的连接部分的延伸方向相同，以前述第1、第2及第3面板元件相互重叠的部分为中心的第2面板元件的第1底板的连接部分的延伸方向和与该第1底板相邻的第3面板元件的第1底板的连接部分的延伸方向相同。以前述第1、第2及第3面板元件相互重叠的部分为中心的第1面板元件的第1底板的连接部分的延伸方向、第1面板元件的第2底板的连接部分及第2面板元件的第2底板的连接部分的延伸方向、第2面板元件的第1底板的连接部分及第3面板元件的第1底板的连接部分的延伸方向、第3面板元件的第2底板的连接部分的延伸方向按此顺序各错开90°。
在本发明叠层式显示面板的又一形态(后述第2形态的显示面板)中，叠层着第1及第2两个面板元件。相邻的前述第1面板元件的内侧底板和前述第2面板元件的内侧底板均为形成列电极的第1底板，或均为形成行电极的第2底板。以前述第1面板元件和第2面板元件相互重叠的部分为中心的、互为相邻的前述第1面板元件的内侧底板和前述第2底板的内侧底板的各连接部分的延伸方向相同。以前述第1面板元件和第2面板元件相互重叠的部分为中心的第1面板元件的外侧底板的连接部分的延伸方向、第1面板元件的内侧底板的连接部分及第2面板元件的内侧底板的连接部分的延伸方向、第2面板元件的外侧底板的连接部分的延伸方向按此顺序各错开90°。
在本发明叠层式显示面板的再一形态(后述第3形态的显示面板)中，叠层着第1及第2两个面板元件。以前述第1面板元件和第2面板元件相互重叠的部分为中心的前述第1面板元件的第1底板的连接部分的延伸方向、前述第1面板元件的第2底板的连接部分的延伸方向、前述第2面板元件的第1底板的连接部分的延伸方向及前述第2面板元件的第2底板的连接部分的延伸方向按此顺序各错开90°。
另外，本发明提供一种叠层式显示面板的制造方法，具有：按以下方法准备由多个面板元件叠层后形成的叠层体的准备工序，即，由多个面板元件叠层后形成的叠层体分别具有显示区域部、及从该显示区域部延伸且具有已形成外部连接用电极的面的至少一个连接部，各面板元件的显示部之间相互重叠，并且各面板元件的所述连接部的外部连接用电极形成面不被其他任一面板元件的连接部遮住，
以及在上述准备工序之后进行的连接工序，即，将已形成电极的配线底板与前述各面板元件的连接部连接，以将该基板上的电极与该连接部的外部连接用电极连接的连接工序。
本发明还提供一种叠层式显示面板的制造方法，是由多个面板元件叠层后形成的叠层式显示面板的制造方法，包括以下工序：
用已形成列电极的第1底板及已形成行电极的第2底板形成前述各面板元件的面板元件形成工序，
将已形成的各面板元件重叠的重叠工序，
从已重叠的各面板元件的各第1底板及第2底板上切除无用部分的后切除工序，
在前述面板元件形成工序中，前述各第1底板具有最终与其他底板重叠的重叠部分和从该重叠部分起以90°的中心角度间隔向四个方向延伸的四个延伸部分，
前述各第2底板具有最终与其他底板重叠的重叠部分和从该重叠部分起以90°的中心角度间隔向四个方向延伸的四个延伸部分，
在前述后切除工序中，将前述第1底板的四个延伸部分中、作为将该第1底板上的列电极与驱动元件连接用的连接部分利用的延伸部分以外的延伸部分去除，
同时将前述第2底板的四个延伸部分中、作为将该第2底板上的行电极与驱动元件连接用的连接部分利用的延伸部分以外的延伸部分切除。
另外，本发明还提供一种支承装置，用于支承由分别具有一对底板的多个面板元件叠层后形成的叠层式显示面板，
该支承装置用于在从前述面板元件重叠的部分伸出的底板伸出部分上装配驱动元件时或连接其他底板时支承该叠层式显示面板，
具有支承夹具，该支承夹具具有载放前述底板伸出部分的第1面及载放前述面板元件重叠部分的第2面，
在前述支承夹具的第1面和第2面之间设有台阶，该台阶的高度为包含从直接载放于该第1面上的叠层式显示面板起到直接载放于该第2面上的叠层式显示面板为止的高度的制造误差在内的最大高度以上。
另外，本发明还提供一种压接夹具，用于在底板上装配具有凸部的驱动元件，
具有配置在底板上与驱动元件装配面相反一侧的压接基座构件，压接基座构件在面对该凸部的位置上具有隆起部分。
另外，本发明还提供一种驱动元件装配方法，是在两个底板面的相互重叠的位置上分别装配驱动元件的装配方法，具有以下工序：
至少将一个驱动元件临时粘接到底板上的临时粘接工序，
将两个驱动元件同时正式粘接的正式粘接工序。
对附图的简单说明
图1(A)是从表面一侧看由三个面板元件叠层形成的本发明的叠层式液晶显示面板一例的示意立体图，图1(B)是从该显示面板背面一侧看的示意立体图。
图2(A)是从图1(A)的叠层式液晶显示面板的表面一侧看的示意俯视图，图2(B)是从该显示面板的背面一侧看的示意俯视图。
图3(A)是沿图2(A)中3A-3A线的叠层式液晶显示面板的示意剖视图，图3(B)是沿3B-3B线的该面板的示意剖视图。
图4是从表面一侧看图1(A)的叠层式液晶显示面板的显示区域俯视图。
图5是驱动装置一例的示意方块图。
图6是装配了驱动IC后的图1(A)叠层式液晶显示面板的示意立体图。
图7是图1(A)的叠层式液晶显示面板的分解图。
图8是表示中继底板折叠状态的图6叠层式液晶显示面板的侧视图。
图9是将三个面板元件叠层后形成的本发明叠层式液晶显示面板又一例的示意立体图。
图10是将三个面板元件叠层后形成的本发明叠层式液晶显示面板再一例的示意剖视图。
图11是将三个面板元件叠层后形成的本发明叠层式液晶显示面板再一例的示意立体图。
图12(A)是从表面一侧看两个面板元件叠层后形成的本发明叠层式液晶显示面板一例的示意立体图，图12(B)是从背面看该显示面板的示意立体图。
图13(A)是从表面一侧看两个面板元件叠层后形成的本发明叠层式液晶显示面板又一例的示意立体图，图13(B)是从背面看该显示面板的示意立体图。
图14(A)是从表面一侧看两个面板元件叠层后形成的本发明叠层式液晶显示面板再一例的示意立体图，图14(B)是从背面看该显示面板的示意立体图。
图15是驱动装置一例的示意方块图。
图16是本发明叠层式液晶显示面板的制造方法一例的示意流程图。
图17是面板元件形成工序一例的示意工序图。
图18是面板元件重叠工序一例的示意工序图。
图19表示面板元件重叠工序中的底板叠层顺序。
图20表示后切除工序中的去除部分。
图21表示施行半切除的底板。
图22表示面板元件形成工序中所用的底板形状的又一例。
图23表示设于底板连接部分的定位标记。
图24(A)～(C)表示用ACF装配驱动IC的状态。
图25是表示本发明的支承装置及支承夹具一例的示意剖视图。
图26表示当Ds≥Dp时将叠层式液晶显示面板置于图25的支承夹具上时的状态。
图27表示当Ds＜Dp时将叠层式液晶显示面板置于图25的支承夹具上时的状态。
图28(A)表示面板元件底板因卷痕而弯曲的状态，图28(B)表示用支承装置的推压构件推压底板的状态，图28(C)是该推压构件的示意俯视图。
图29表示在用粘接剂将延伸方向相同的连接部分进行粘接时将叠层式液晶显示面板置于图25的支承夹具上的状态。
图30是本发明的支承装置及支承夹具又一例的示意剖视图。
图31(A)及(B)表示用驱动IC的凸部使底板上的电极破损的状态。
图32(A)表示给驱动IC的凸部加工圆角的状态，图32(B)表示该驱动IC装配后的状态。
图33(A)和(B)表示用本发明的压接基座构件装配驱动IC的状态。
图34表示在底板的因卷痕而形成的凸面侧形成电极的状态。
图35(A)～(C)表示在延伸方向相同的两个底板连接部分分别在相互重叠的位置上装配驱动IC的状态。
图36表示在延伸方向相同的两个底板连接部分分别在不相互重叠的位置上装配驱动IC的状态。
以下结合附图说明本发明的实施例。
[1]叠层式显示面板
本发明为了实现前述目的，提供第1、第2及第3三种形态的叠层式显示面板。
以下首先说明本发明第1、第2及第3各种形态的叠层式显示面板共同点。然后再依次说明各形态的叠层式显示面板的特征。
本发明各形态的叠层式显示面板都具有多个面板元件，并将这些面板元件叠层。第1种形态的叠层式显示面板具有依次叠层的三个面板元件。第2及第3形态的叠层式显示面板也都具有依次叠层的两个面板元件。
相互间的位置关系互为对齐地相邻的面板元件可用粘接薄片、双面粘胶带、液体粘接剂等粘接剂进行粘接。只要将相邻面板元件的至少是显示区域粘接，以消除空气层，则可增加透过光量，使具有良好的显示质量。也可用支承构件等将叠层后的多个面板元件保持在相互对齐的位置关系状态。
作为面板元件，可使用譬如透光式液晶显示面板、反射光式液晶显示面板、有机电发光显示面板(有机EL显示面板)、无机电发光显示面板(无机EL显示面板)、等离子显示面板(PDP)。
在本发明各种形态的叠层式显示面板中，多个面板元件都既可使用同种面板元件，也可使用不同种的面板元件。无论何种形态的叠层式显示面板，只要将譬如多个反射光式液晶显示面板叠层即可。
具有叠层的三个面板元件的第1形态的叠层式显示面板只要将显示红色用的面板元件、显示绿色用的面板元件以及显示红色用的显示面板这三个面板元件叠层即可。这样即可作全色显示或多色显示，
无论何种面板元件，都具有第1及第2一对底板。这些底板隔开一定间隔互为相对。各底板可以是譬如树脂底板或玻璃底板。树脂底板可以是譬如薄片状或片状的。只要采用树脂薄片底板，就可使整个叠层式显示面板薄型化和轻量化。树脂底板的材料可以是譬如聚醚矾(PES)、聚碳酸盐(PC)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、多芳基化树脂(PA)、聚醚醚酮(PEEK)、丙烯基(PMMA)、ABS等。
在第1底板上形成列(column)电极，在第2底板上形成行(row)电极。这些列电极及行电极为了驱动面板元件并进行显示而设。在以后的说明中，形成列电极的第1底板有时称为列底板。形成行电极的第2底板有时称行底板。在列底板(第1底板)上，除了列电极外，必要时还可设置绝缘层、定向膜等。在行底板(第2底板)上，同样，除了行电极外，必要时也可设置绝缘层、定向膜等。
列电极可以是至少在显示区域内以一定的间距相互平行排列的多个带状电极。行电极也可以是至少在显示区域内以一定的间距相互平行排列的多个带状电极。而且也可以做成譬如矩阵结构，即，构成列电极的带状电极和构成行电极的带状电极相互正交。
列电极及行电极(行电极及列电极、X电极及Y电极)是譬如为了对面板元件作单纯矩阵驱动而设的。
列电极及行电极也可以是譬如为了使用MIM(metal insulator metal)元件进行有效矩阵驱动而设的。在这种场合，可以预先将多个MIM元件与列电极及行电极中任一方的电极(构成列电极或行电极的带状电极)连接，并在与各MIM元件相对的位置上设置另一方电极的带状电极。MIM元件可以在形成有将其进行连接的电极的那个底板上形成。
列电极及行电极也可以是为了进行7段(segment)显示、字符显示等而设的。
列电极及行电极可以将其中任一方作为所谓数据电极(信号电极)利用，而将另一方作为所谓扫描电极利用。
无论如何，列电极都是在形成该列电极的列底板(第1底板)的两面中的一面上形成，这一面面对该列底板所属的面板元件的行底板(第2底板)。而行电极都是在形成该行电极的行底板的两面中的一面上形成，这一面面对该行底板所属的面板元件的列底板。
列电极与驱动面板元件用的驱动元件连接。行电极也与驱动面板元件用的驱动元件连接。驱动元件可以是驱动IC。
与列电极连接的驱动元件及与行电极连接的驱动元件均为驱动面板元件用的驱动装置的一部分。驱动装置除了驱动元件外，还具有譬如对该驱动元件进行驱动控制的控制部。具有与这些列电极连接的驱动元件及与行电极连接的驱动元件的驱动装置既可以是对整个叠层式显示面板进行驱动的驱动装置，也可是与其他面板元件的驱动分开而对某个面板元件进行驱动的驱动装置。
列电极可以是在形成该列电极的列底板上直接与驱动元件连接。即，与列电极连接的驱动元件也可以直接装配于列底板上并与列电极直接连接。行电极也同样，也可以在行底板上直接与驱动元件连接。当这样在底板上直接装配驱动元件时，还可以将中继底板与底板连接，该中继底板用于将装配的驱动元件与驱动装置的控制部连接。
列电极也可通过将已装有TCP(Tape Carrie Package)等驱动元件的底板与列底板连接而间接地与驱动元件连接。行电极也同样，可通过将已装有TCP等驱动元件的底板与行底板连接而间接地与驱动元件连接。在这样将已装有驱动元件的底板与面板元件的底板连接时，可以在已装有驱动元件的底板上再连接将该驱动元件与驱动装置的控制部连接用的中继底板。或者是不经过中继底板而将已装有驱动元件的底板直接与驱动装置的控制部连接。
在本发明任一形态的叠层式显示面板上，叠层的多个(第1形态是三个，第2或第3形态是两个)面板元件的一部分(不是全部)相互重叠。在叠层式显示面板上，将所有的面板元件相互重叠的部分中的至少一分部(典型例子是其大部分)作为显示区域利用。该面板元件相互重叠的部分的典型形状可以是四方形。另外，显示区域的典型形状也可以是四方形。
在本发明任一形态的叠层式显示面板上，形成列电极的列底板(第1底板)具有与其他所有底板重叠的重叠部分，形成行电极的行底板(第2底板)也具有与其他所有底板重叠的重叠部分。
在具有叠层的三个面板元件的第1形态的叠层式显示面板上，列底板的重叠部分是与另外五个底板(另外两个列底板和三个行底板)重叠的部分。另外，行底板的重叠部分是与另外五个底板(另外三个列底板和两个行底板)重叠的部分。
在具有叠层的两个面板元件的第2或第2形态的叠层式显示面板上，列底板的重叠部分是与另外三个底板(另外一个列底板和两个行底板)重叠的部分。另外，行底板的重叠部分是与另外三个底板(另外两个列底板和一个行底板)重叠的部分。
在本发明任一形态的叠层式显示面板上，列底板除了具有重叠部分外，还具有从该重叠部分向规定方向延伸的、将列电极与驱动元件连接用的连接部分。行底板也同样，除了具有重叠部分外，还具有从该重叠部分向规定方向延伸的、将行电极与驱动元件连接用的连接部分。
列底板的连接部分从重叠部分的延伸方向可以是在显示区域与列电极的延伸方向平行的方向。同样，行底板的连接部分从重叠部分的延伸方向可以是在显示区域与行电极的延伸方向平行的方向。
在列底板的连接部分，在列电极形成面上形成将列电极与驱动元件连接用的电极图形。在将驱动元件直接装配到列底板上时，该电极图形譬如是将显示区域中的列电极间距变换成驱动元件的输出引线间距的图形。在行底板的连接部分，同样在行电极形成面形成将行电极与驱动元件连接用的电极图形。
列底板的连接部分与其他底板全都不重叠。行底板的连接部分也与其他底板全都不重叠。列底板的连接部分及行底板的连接部分都可以与1个或2个以上的(不是全部)其他底板重叠。
同一面板元件的列底板和行底板只有一部分相互重叠。列底板的重叠部分(与包括其他面板元件的底板在内的其他全部底板重叠的列底板部分)是与和该列底板属于同一面板元件的行底板重叠的部分的至少一部分(典型例子是全部或大部分)。同样，行底板的重叠部分(与包括其他面板元件的底板在内的其他全部底板重叠的行底板部分)是与和该行底板属于同一面板元件的列底板重叠的部分的至少一部分(典型例子是全部或大部分)。
属于同一面板元件的列底板和行底板都可以是四方形的，可以将它们重叠成“L”字形。在这种场合，可以将列底板的不与行底板重叠的部分作为与驱动元件连接用的连接部分利用，将行底板的不与列底板重叠的部分作为与驱动元件连接用的连接部分利用。
属于同一面板元件的列底板和行底板可以都是四方形的，且将它们重叠成“+”字形。在这种场合，譬如可以将列底板的不与行底板重叠的、分开的两部分中的一部分作为连接部分利用，并将行底板的不与列底板重叠的、分开的两部分中的一部分作为连接部分利用。不过，在这种场合，对于列底板的不与行底板重叠的两部分中不作为连接部分利用的那部分的宽度是有限制的，具体将在后面说明。对于行底板的不与列底板重叠的两部分中不作为连接部分利用的那部分的宽度同样有限制。
在本发明任一形态的叠层式显示面板上，以全部面板元件相互重叠的部分为中心的(以重叠部分为中心的)、属于同一面板元件的列底板的连接部分的延伸方向和行底板的连接部分的延伸方向形成90°的角度。在以后的说明中，有时将以全部面板元件相互重叠的部分为中心的列底板或行底板的连接部分的延伸方向简单地称为列底板或行底板的连接部分的延伸方向。
在本发明任一形态的叠层式显示面板上，各面板元件的列底板及行底板的叠层次序和各底板的连接部分的延伸方向等具有特点。
以下依次说明第1、第2及第3形态的叠层式显示面板。
[1-1]第1形态的叠层式显示面板
第1形态的叠层式显示面板具有依次叠层的第1、第2及第3三个面板元件。
可以将第1面板元件及第3面板元件中任一面板元件配置在观察侧。即，第1面板元件既可以是三个面板元件中配置在最靠近观察侧的面板元件，也可以是配置在最远离观察侧的面板元件。无论怎样，这三个面板元件中的第2面板元件总是处于最中间。
在第1形态的叠层式显示面板上，第1、第2及第3三个面板元件的列底板(第1底板)及行底板(第2底板)按以下次序排列重叠。
即，这些底板按第1面板元件的列底板、第1面板元件的行底板、第2面板元件的行底板、第2面板元件的列底板、第3面板元件的列底板、第3面板元件的行底板的次序排列。更具体地说，按列底板、行底板、行底板、列底板、列底板、行底板的次序排列。而从相反一侧看，则是按行底板、列底板、列底板、行底板、行底板、列底板的次序排列。
即，两个相邻面板元件的两个相邻底板都是行底板，或都是列底板。另外，在第1形态的叠层式显示面板上，两个相邻面板元件的两个相邻底板的各连接部分的延伸方向相同。更详细地说，第1面板元件的行底板的连接部分的延伸方向与第2面板元件的行底板的连接部分的延伸方向相同。另外，第2面板元件的列底板的连接部分的延伸方向与第3面板元件的列底板的连接部分的延伸方向相同。
另外，在第1形态的叠层式显示面板上，
1)第1面板元件的列底板的连接部分的延伸方向、
2)第1面板元件的行底板的连接部分的延伸方向(=第2面板元件的行底板的连接部分的延伸方向)、
3)第2面板元件的列底板的连接部分的延伸方向(=第3面板元件的列底板的连接部分的延伸方向)、
4)第3面板元件的行底板的连接部分的延伸方向、
按以上顺序各错开90°而相互不同。
即，在第1面板元件的列底板的连接部分的延伸方向没有其他底板的连接部分延伸。从而使第1面板元件的列底板的连接部分不与其他底板重叠而能露出。更具体地说，可以使第1面板元件的列底板的连接部分的列电极形成面露出。
在第3面板元件的行底板的连接部分的延伸方向同样没有其他底板的连接部分延伸。从而使第3面板元件的行底板的连接部分能够露出。更具体地说，可以使第3面板元件的行底板的连接部分的行电极形成面露出。
相邻的第1面板元件的行底板和第2面板元件的行底板的各连接部分的延伸方向相同，但由于下述理由，可以使第1面板元件的行底板的连接部分的行电极形成面及第2面板元件的行底板的连接部分的行电极形成面露出。另外，即使延伸方向相同且这些连接部在该延伸方向的各个宽度相同，也能使这些连接部分的电极形成面露出。
这是因为，第1面板元件的行电极形成于第1面板元件的面对列底板侧的行底板面上，同时第2面板元件的行电极形成于第2面板元件的面对列底板侧的行底板面上。换言之，是因为这些行电极不是设置在第1面板元件的行底板与第2面板元件的行底板之间。
无论是第2面板元件的列底板的连接部分的列电极形成面，还是在第3面板元件的列底板的连接部分的列电极形成面，这些连接部分的延伸方向都相同，但与上述理由相同，都可使其露出。另外，即使延伸方向相同且这些连接部分在该延伸方向的各个宽度相同，也能使这些连接部分的电极形成面露出。
即，在第1形态的叠层式显示面板上，可以使第1、第2及第3面板元件的六个连接部分的任一个电极形成面露出。
在第1形态的叠层式显示面板上，只要使各面板元件的任一底板的连接部分的电极形成面至少有一部分(典型的例子是大部分或全部)露出、而不是全部被其他面板元件的底板遮住即可。
由此，在将驱动元件直接装配于连接部分的电极形成面上时，在第1、第2及第3面板元件叠层的状态下，可以方便地进行该装配。可以方便地将驱动元件装配于任一连接部分。也容易以驱动元件的装配进行修理。在这种场合，用于将驱动元件与驱动装置的控制部连接的中继底板也容易与连接部分连接。且容易对中继底板的连接进行修理。
另外，即使是将装有TCP等驱动元件的底板与连接部分连接时，在三个面板元件叠层的状态下，能够容易地进行连接。且很容易将装有驱动元件的底板与任一连接部分连接。而且很容易对连接进行修理。
另外，在第1形态的叠层式显示面板上，虽然所有底板的连接部分的电极形成面都露出，但各连接部分在延伸方向的宽度只要达到装配驱动元件等所需的最低限度即可。从而，能够相应地缩小柜子的宽度。
另外，在譬如不与第1面板元件的列底板的全部连接部分的重叠的范围内，更具体地说，在将譬如驱动元件直接装配于该连接部分时不妨碍其装配的范围内，在另外五个底板中任1个或2个以上的底板上，也可以有从该底板的重叠部分向与第1面板元件的列底板的连接部分的延伸方向相同的方向延伸的延伸部分。其他底板的连接部分的延伸方向也是同样。而且第2、第3任一形态的叠层式显示面板也同样。
[1-2]第2形态的叠层式显示面板
第2形态的叠层式显示面板具有依次叠层的第1及第2两个面板元件。第2形态的叠层式显示面板如下所述，相当于从前述第1形态的叠层式显示面板中去掉第1面板元件或第3面板元件。
在第2形态的叠层式显示面板上，互为相邻的前述第1面板元件的内侧底板和前述第2面板元件的内侧底板均为形成列电极的第1底板(列底板)或均为形成行电极的第2底板(行底板)。
更详细地说，在第2形态的叠层式显示面板上，四个底板按如下顺序叠层：第1面板元件的列底板、第1面板元件的行底板、第2面板元件的行底板、第2面板元件的列底板。或者按如下顺序叠层：第1面板元件的行底板、第1面板元件的列底板、第2面板元件的列底板、第2面板元件的行底板。
在第2形态的叠层式显示面板上，与第1形态的叠层式显示面板同样，第1面板元件的内侧底板的连接部分的延伸方向和与该底板相邻的第2面板元件的内侧底板的连接部分的延伸方向相同。
另外，在第2形态的叠层式显示面板上，与第1形态的叠层式显示面板相同，
1)第1面板元件的外侧底板的连接部分的延伸方向、
2)第1面板元件的内侧底板的连接部分的延伸方向(=第2面板元件的内侧底板的连接部分的延伸方向)、
3)第2面板元件的外侧底板的连接部分的延伸方向、
按以上顺序各错开90°而相互不同。
因此，第2形态的叠层式显示面板与第1形态的叠层式显示面板相同，可以使各底板的连接部分的电极形成面露出。
第2形态的叠层式显示面板与第1形态的叠层式显示面板相同，只要使各面板元件的任一底板的连接部分的电极形成面至少有一部分(典型的例子是大部分或全部)露出、而不是全部被其他面板元件的底板遮住即可。
由此，在任一连接部分，在将驱动元件直接装配于连接部分的电极形成面上时，在两个面板元件叠层的状态下，可以方便地进行装配。另外，在两个面板元件叠层的状态下，还可以方便地连接中继底板。即使是将装有TCP等驱动元件的底板与连接部分连接时，在两个面板元件叠层的状态下，也能够容易地进行连接。而且在任一连接部分都很容易对驱动元件的装配等进行修理。
另外，第2形态的叠层式显示面板与第1形态的叠层式显示面板相同，虽然所有底板的连接部分的电极形成面都露出，但各连接部分在延伸方向的宽度只要达到装配驱动元件等所需的最低限度即可。从而，能够相应地缩小柜子的宽度。
第2形态的叠层式显示面板的各底板连接部分的延伸方向只有三个，故可进一步缩小柜子宽度和柜子尺寸。
[1-3]第3形态的叠层式显示面板
第3形态的叠层式显示面板具有叠层的第1及第2面板元件。
在第3形态的叠层式显示面板上，
1)第1面板元件的列底板的连接部分的延伸方向、
2)第1面板元件的行底板的连接部分的延伸方向、
3)第2面板元件的列底板的连接部分的延伸方向、
4)第2面板元件的行底板的连接部分的延伸方向、
按规定顺序各错开90°而相互不同。
因此，第3形态的叠层式显示面板与第1形态的叠层式显示面板相同，可以使各底板的连接部分的电极形成面露出。
第3形态的叠层式显示面板与第1形态的叠层式显示面板相同，只要使各面板元件的任一底板的连接部分的电极形成面至少有一部分(典型的例子是大部分或全部)露出、而不是全部被其他面板元件的底板遮住即可。
由此，第3形态的叠层式显示面板与第1形态的叠层式显示面板相同，可以使任一底板连接部分的电极形成面也露出。由此，在任一连接部分，在将驱动元件直接装配于连接部分的电极形成面上时，在两个面板元件叠层的状态下，可以方便地进行装配。另外，在两个面板元件叠层的状态下，还可以方便地连接中继底板。即使是将装有TCP等驱动元件的底板与连接部分连接时，在两个面板元件叠层的状态下，也能够容易地进行连接。而且在任一连接部分都很容易对驱动元件的装配等进行修理。
另外，第3形态的叠层式显示面板与第1形态的叠层式显示面板相同，虽然任一底板的连接部分的电极形成面都露出，但各连接部分在延伸方向的宽度只要达到装配驱动元件等所需的最低限度即可。从而，能够相应地缩小柜子的宽度。
在第3形态的叠层式显示面板上，互为相邻的前述第1面板元件的内侧底板和前述第2面板元件的内侧底板既可以都作为列底板也可以都作为行底板，也可以是其中一方作为列底板，另一方作为行底板。
更详细地说，在第3形态的叠层式显示面板上，四个底板可以如以下(a)～(d)那样叠层。
(a)譬如可以按照第1面板元件的列底板、第1面板元件的行底板、第2面板元件的行底板、第2面板元件的列底板这样的顺序将这些底板叠层。
(b)也可以按照第1面板元件的行底板、第1面板元件的列底板、第2面板元件的列底板、第2面板元件的行底板这样的顺序将这些底板叠层。
(c)也可以按照第1面板元件的列底板、第1面板元件的行底板、第2面板元件的列底板、第2面板元件的行底板这样的顺序将这些底板叠层。
(d)也可以按照第1面板元件的行底板、第1面板元件的列底板、第2面板元件的行底板、第2面板元件的列底板这样的顺序将这些底板叠层。
[1-4]第1、第2或第3形态的叠层式显示面板
(a)在第1、第2或第3任一形态的叠层式显示面板上，为了缩小柜子宽度，只要将各连接部分在延伸方向的宽度都缩小到譬如驱动元件的装配等所需的最小宽度即可。
在具有延伸方向相同的连接部分的第1或第2形态的叠层式显示面板上，只要使这些延伸方向相同的连接部分在该延伸方向的宽度相同即可。即使使延伸方向相同的连接部分各自的宽度相同，如前所述，由于可以使这些连接部分的电极形成面都露出，故可容易地进行驱动元件的装配等。
(b)在第1、第2或第3任一形态的叠层式显示面板上，互为相邻的两个底板的至少重叠部分可用譬如粘接剂粘合。
在具有延伸方向相同的连接部分的第1或第2形态的叠层式显示面板上，可以不仅将互为相邻的两个底板的重叠部分、而且将连接部分也用粘接剂粘合。
粘接剂可以用譬如粘接薄片、双面粘胶带、液体粘接剂等。
(c)在第1、第2或第3任一形态的叠层式显示面板上，如前所述，为了实现薄型化和轻量化等，第1及第2底板(列底板及行底板)可以是譬如树脂薄片底板。
作为底板利用的树脂薄片通常卷绕在卷轴上，将该薄片切割成规定形状后将该切割后的薄片作为底板利用。因此，在树脂薄片底板上，有时会因为曾卷绕在卷轴上而带有卷痕。
当树脂薄片底板上带有卷痕时，列电极可以在譬如因卷痕而形成的该底板(列底板)的凸面侧形成。同样，行电极也可在譬如因卷痕而形成的底板(行底板)的凸面侧形成。关于在底板的凸面侧形成电极的优点将在本发明的叠层式显示面板的制造方法中说明。
(d)在第1、第2或第3任一形态的叠层式显示面板上，如前所述，可以在底板的连接部分譬如直接装配驱动元件。
在装配该驱动元件(譬如驱动IC)时，可以使用譬如ACF(AnisotoropicConductive Film各向异性导电膜)或各向异性导电胶等各向异性导电粘接剂。
在具有延伸方向相同的连接部分的第1或第2形态的叠层式显示面板上，装配在连接部分的延伸方向相同的互为相邻的两个底板中一个底板上的驱动元件可以装配在不与另一底板上装配的驱动元件重叠的位置上。
装配在连接部分的延伸方向相同的互为相邻的两个底板中一个底板上的驱动元件也可以装配在与另一底板上装配的驱动元件重叠的位置上。
(e)在第1、第2或第3任一形态的叠层式显示面板上，当如上述那样在底板的连接部分直接装配驱动元件时，可以在该底板的连接部分再连接一个将装配后的驱动元件与驱动装置的控制部连接用的中继底板。
在连接该中继底板时，可以使用譬如ACF等各向异性导电粘接剂。
该中继底板可以采用譬如可挠性底板。如采用可挠性中继底板，该中继底板就可向与叠层式显示面板的观察侧相反的一侧折叠，可缩小柜子宽度。
(f)在第1、第2或第3任一形态的叠层式显示面板上，如前所述，也可以在底板的连接部分连接装配了驱动元件的底板(譬如TCP)。
连接该装有驱动元件的底板时，可以使用譬如ACF等各向异性导电粘接剂。
该装有驱动元件的底板可以采用譬如可挠性底板。如采用可挠性底板，该底板就可向与叠层式显示面板的观察侧相反的一侧折叠，可缩小柜子宽度。
(g)第1形态的叠层式显示面板除了上述结构的顺序叠层的三个面板元件外，还可具有叠层于其上的1个或2个以上的面板元件。
第2或第3形态的叠层式显示面板除了上述结构的顺序叠层的两个面板元件外，还可具有叠层于其上的1个或2个以上的面板元件。
(h)在第1、第2或第3任一形态的叠层式显示面板上，各面板元件可以是在形成了列电极的列底板和形成了行电极的行底板之间配置液晶的液晶面板元件。
配置在底板之间的液晶(液晶组成物)可以是包括表示胆留醇相的液晶(譬如用室温表示胆留醇相的液晶)在内的液晶组成物。表示胆留醇相的液晶有选择地反射与液晶的螺旋节距对应的波长的光。因此，包括表示胆留醇相的液晶在内的液晶面板元件可以作为反射型液晶面板元件利用。
作为表示胆留醇相的液晶，可以采用譬如其自身表示胆留醇相的胆留醇型液晶、或在向列型液晶中添加了手性(カィラル)材料的手性向列型液晶等。手性向列型液晶可根据手性材料的添加量来调节螺旋节距，可简单地调节选择反射波长。
[2]叠层式显示面板的制造方法
本发明提供第1、第2及第3三个形态的叠层式显示面板的制造方法。
第1、第2及第3形态的制造方法分别是前述第1、第2及第3形态的叠层式显示面板的制造方法。
第1、第2及第3形态的叠层式显示面板的制造方法如下所述。
[2-1]第1形态的叠层式显示面板的制造方法
第1形态的叠层式显示面板的制造方法是第1、第2及第3三个面板元件叠层后形成的叠层式显示面板的制造方法，具有以下工序：
用已形成列电极的第1底板及已形成行电极的第2底板形成前述各面板元件的面板元件形成工序、
将已形成的各面板元件按规定顺序重叠的重叠工序，
在前述各面板元件的第1底板上，设有最终与另外五个底板重叠的重叠部分及从该重叠部分延伸且将该第1底板上的列电极与驱动元件连接的连接部分，
在前述各面板元件的第2底板上，设有最终与另外五个底板重叠的重叠部分及从该重叠部分延伸且将该第2底板上的行电极与驱动元件连接的连接部分，
在前述面板元件形成工序中，将前述第1及第2底板重叠，使前述列电极和行电极均配置于底板内侧，
在前述重叠工序中，按如下顺序将前述第1、第2及第3面板元件重叠：前述第1面板元件的第1底板、第1面板元件的第2底板、第2面板元件的第2底板、第2面板元件的第1底板、第3面板元件的第1底板、第3面板元件的第2底板，
在前述重叠工序中，将前述第1、第2及第3面板元件重叠，使以前述第1、第2及第3面板元件相互重叠的部分为中心的第1面板元件的第2底板的连接部分的延伸方向和与该第2底板相邻的第2面板元件的第2底板的连接部分的延伸方向相同，
在前述重叠工序中，将前述第1、第2及第3面板元件重叠，使以前述第1、第2及第3面板元件相互重叠的部分为中心的第1面板元件的第1底板的连接部分的延伸方向和与该第1底板相邻的第3面板元件的第1底板的连接部分的延伸方向相同，
在前述重叠工序中，将前述第1、第2及第3面板元件重叠，使以前述第1、第2及第3面板元件相互重叠的部分为中心的第1面板元件的第1底板的连接部分的延伸方向、第1面板元件的第2底板的连接部分及第2面板元件的第2底板的连接部分的延伸方向、第2面板元件的第1底板的连接部分及第3面板元件的第1底板的连接部分的延伸方向、第3面板元件的第2底板的连接部分的延伸方向按以上顺序各错开90°。
[2-2]第2形态的叠层式显示面板的制造方法
第2形态的叠层式显示面板的制造方法是第1及第2两个面板元件叠层后形成的叠层式显示面板的制造方法，具有以下工序：
用已形成列电极的第1底板及已形成行电极的第2底板形成前述各面板元件的面板元件形成工序、
将已形成的各面板元件按规定顺序重叠的重叠工序，
在前述各面板元件的第1底板上，设有最终与另外三个底板重叠的重叠部分及从该重叠部分延伸且将该第1底板上的列电极与驱动元件连接的连接部分，
在前述各面板元件的第2底板上，设有最终与另外三个底板重叠的重叠部分及从该重叠部分延伸且将该第2底板上的行电极与驱动元件连接的连接部分，
在前述面板元件形成工序中，将前述第1及第2底板重叠，使前述列电极和行电极均配置于底板内侧，
在前述重叠工序中，将前述第1及第2面板元件重叠，使互为相邻的前述第1面板元件的内侧底板和前述第2面板元件的内侧底板都成为形成列电极的第1底板，或是都成为形成行电极的第2底板
在前述重叠工序中，将前述第1及第2面板元件重叠，使以前述第1面板元件和第2面板元件相互重叠的部分为中心的、互为相邻的第1面板元件的内侧底板和前述第2面板元件的内侧底板的连接部分的延伸方向相同，
在前述重叠工序中，将前述第1及第2面板元件重叠，使以前述第1面板元件和第2面板元件相互重叠的部分为中心的第1面板元件的外侧底板的连接部分的延伸方向、第1面板元件的内侧底板的连接部分及第2面板元件的内侧底板的连接部分的延伸方向、第2面板元件的外侧底板的连接部分的延伸方向按以上顺序各错开90°。
[2-3]第3形态的叠层式显示面板的制造方法
第3形态的叠层式显示面板的制造方法是第1及第2两个面板元件叠层后形成的叠层式显示面板的制造方法，具有以下工序：
用已形成列电极的第1底板及已形成行电极的第2底板形成前述各面板元件的面板元件形成工序、
将已形成的各面板元件按规定顺序重叠的重叠工序，
在前述各面板元件的第1底板上，设有最终与另外三个底板重叠的重叠部分及从该重叠部分延伸且将该第1底板上的列电极与驱动元件连接的连接部分，
在前述各面板元件的第2底板上，设有最终与另外三个底板重叠的重叠部分及从该重叠部分延伸且将该第2底板上的行电极与驱动元件连接的连接部分，
在前述面板元件形成工序中，将前述第1及第2底板重叠，使前述列电极和行电极均配置于底板内侧，
在前述重叠工序中，将前述第1及第2面板元件重叠，使以前述第1面板元件和第2面板元件相互重叠的部分为中心的前述第1面板元件的第1底板的连接部分的延伸方向、前述第1面板元件的第2底板的连接部分的延伸方向、前述第2面板元件的第1底板的连接部分的延伸方向及前述第2面板元件的第2底板的连接部分的延伸方向按规定顺序各错开90°。
[2-4]采用本发明第1、第2、第3形态的制造方法，可以分别制造出前述第1、第2、第3形态的叠层式显示面板。对第1、第2或第3形态的叠层式显示面板所作的说明适用于对应的第1、第2、第3形态的制造方法。
第1、第2、第3任一形态的制造方法都具有用列底板(第1底板)和行底板(第2底板)形成各面板元件的面板元件形成工序和将已形成的各面板元件重叠的重叠工序。
在面板元件形成工序中使用的列底板(行底板)的形状如后所述，最终也可以与该底板的形状不同。同样，重叠工序中的列底板(行底板)的形状最终也可与该底板的形状不同。
在第1、第2、第3任一形态的制造方法中，在各面板元件的列底板上设有最终与其他所有底板重叠的重叠部分和从该重叠部分延伸且将列电极与驱动元件连接用的连接部分。另外，在各面板元件的行底板上设有最终与其他所有底板重叠的重叠部分和从该重叠部分延伸且将行电极与驱动元件连接用的连接部分。
而且，通过如上述那样设置面板元件形成工序中底板的电极形成面的方向以及重叠工序中各面板元件的各底板的叠层顺序或(及)重叠工序中连接部分的延伸方向，可以制作出最终使全部底板连接部分的电极形成面露出的叠层式显示面板。
在第1、第2、第3任一形态的制造方法中，可以如下进行面板元件形成工序和重叠工序，即，最终各面板元件的任一底板的连接部分的电极形成面都至少有一部分(典型例子是大部分或全部)露出，而不是全部被另外的面板元件遮住。
(a)由此，在将驱动元件直接装配于面板元件底板的连接部分时，可以在将面板元件重叠后(重叠工序后)装配驱动元件。另外，在将中继底板与连接部分连接时，也可在重叠工序后进行该项连接。对驱动元件的装配等的修理也可在重叠工序之后进行。
在第1、第2、第3任一形态的制造方法中，将驱动元件装配于底板的连接部分并将其底板上的电极与驱动元件连接的装配工序可以在譬如重叠工序之后进行。另外，将中继底板与底板连接部分连接的工序也可在譬如重叠工序之后进行。如果装配工序及连接工序在重叠工序之后进行，由于没有驱动元件和中继底板的妨碍，很容易进行面板元件的重叠等。
(b)在将已装有驱动元件的底板与面板元件底板的连接部分连接时，该项连接也可于重叠工序之后进行。
在第1、第2、第3任一形态的制造方法中，将已装有TCP等驱动元件的底板(驱动元件装配底板)与面板元件的连接部分连接的连接工序可以在譬如重叠工序之后进行。如果连接该驱动元件装配底板的连接工序在重叠工序之后进行，由于没有驱动元件安装底板的妨碍，很容易进行面板元件的重叠等。
[2-5]在第1、第2、第3任一形态的制造方法中，如果在面板元件形成工序中在已形成列电极的列底板和已形成行电极的行底板之间配置液晶，就能形成液晶面板元件。
如果夹在底板之间的液晶采用手性向列型液晶，则可制造出反射型液晶面板元件。
[2-6]在第1、第2、第3任一形态的制造方法中，也可以在重叠工序中将互为相邻的两个底板的至少重叠部分用粘接薄片、双面粘胶带、液体粘接剂等粘接剂粘合。
另外，在形成具有延伸方向相同的连接部分的叠层式显示面板的第1或第2形态的制造方法中，也可以将互为相邻的两个面板元件的互为相邻的两个底板的重叠部分及连接部分都用粘接剂粘合。
在第1、第2、第3任一形态的制造方法中，也可以在重叠工序中将面板元件定位后将面板元件重叠。该项定位可以是预先在各面板元件的列底板或(及)行底板上设置定位标记，并利用该定位标记来定位。定位也可采用已知的图象处理方法。定位标记可用譬如电极材料形成。定位标记可在譬如底板的显示区域以外形成。定位标记也可在最终要切除的底板部分形成。也可在面板元件的规定的1个或2个以上的点(象素)上显示，并将该显示作为定位标记利用。
[2-7]在第1、第2、第3任一形态的制造方法中，如前所述，在各面板元件的各底板上，设有最终与其他全部底板重叠的重叠部分和从该重叠部分延伸并将该底板上的电极与驱动元件连接用的连接部分。各底板的连接部分如在叠层式显示面板的说明中所述，最终不是与其他全部底板重叠。
重要的是，只要最终在各面板元件的各底板上设置与其他全部底板重叠的重叠部分和不与其他全部底板重叠的连接部分即可。
从而，最终成为连接部分的部分(从重叠部分延伸的延伸部分)在叠层式显示面板的制造过程中也可以不与其他全部底板重叠。在这种场合，将覆盖其他底板的连接部分的电极形成面的底板部分(与其他底板的连接部分的电极形成面重叠的部分)，典型的是在规定的时刻(譬如在面板元件形成工序之前、面板元件形成工序之后、重叠工序之前、重叠工序之后等1个或2个以上的时刻)进行切除，以使该连接部分的电极形成面的至少一部分(典型的例子是大部分或全部)露出。更具体地说，将覆盖其他底板的连接部分的电极形成面的底板部分在规定的时刻切除，使不妨碍向该连接部分装配驱动元件等。
在第1、第2、第3任一形态的制造方法中，也可如以下[2-7-1]、[2-7-2]、或[2-7-3]所示，设置将各底板的无用部分切除的切除工序来制造叠层式显示面板。
[2-7-1]譬如，从已重叠的各面板元件的各第1底板及各第2底板上切除无用部分(应切除部分)的后切除工序可在重叠工序之后进行。
在这种场合，可在面板元件形成工序中用以下形状的底板作为各第1底板及第2底板，并在后切除工序中将该底板的以下部分切除。
作为各第1底板，可以使用下述底板，该底板具有最终要与其他底板重叠的重叠部分和从该重叠部分起以90°的中心角度间隔向四个方向延伸的四个延伸部分。同样，各第2底板可以使用下述底板，该底板具有最终要与其他底板重叠的重叠部分和从该重叠部分起以90°的中心角度间隔向四个方向延伸的四个延伸部分。
而且可以在后切除工序中将第1底板的四个延伸部分中作为连接部分利用的延伸部分以外的延伸部分切除，同时将第2底板的四个延伸部分中作为连接部分利用的延伸部分以外的延伸部分切除。
这样一来，作为连接部分利用的延伸部分以及在后切除工序中切除的延伸部分可在重叠工序中用于面板元件的支承等，使重叠工序容易进行。
[2-7-2]或者在面板元件形成工序中用以下形状的底板作为各第1及第2底板，并在后切除工序中将其底板的以下部分切除。
作为各第1底板，可以使用下述底板，该底板具有最终要与其他底板重叠的重叠部分、从该重叠部分延伸并作为连接部分利用的延伸部分、及从该重叠部分延伸并在重叠工序中作为支承面板元件用的支承部分利用的延伸部分。同样，各第2底板可以使用下述底板，该底板具有最终要与其他底板重叠的重叠部分、从该重叠部分延伸并作为连接部分利用的延伸部分、及从该重叠部分延伸并在重叠工序中作为支承面板元件用的支承部分利用的延伸部分。
而且可以在后切除工序中将第1底板的延伸部分中作为连接部分利用的延伸部分以外的延伸部分切除，同时将第2底板的延伸部分中作为连接部分利用的延伸部分以外的延伸部分切除。
不过，作为连接部分利用的延伸部分和作为支承部分利用的延伸部分也可是相同的延伸部分。在后切除工序中，可将不作为连接部分利用的、在重叠工序中作为支承部分利用的延伸部分切除。
即使这样，也与上述[2-7-1]中所述的方法相同，作为连接部利用的延伸部分和要在后切除工序中切除的延伸部分可在重叠工序中等作为支承部分利用，使重叠工序容易进行。
[2-7-3]可以在重叠工序之前进行从各第1底板及第2底板切除无用部分的预切除工序，同时在重叠工序之后再进行从已重叠的各面板元件的各第1底板及各第2底板切除无用部分的后切除工序。
在这种场合，可在面板元件形成工序中用以下形状的底板作为各第1及第2底板，并在预切除工序中切除该底板的以下部分，并在后切除工序中再切除该底板的以下部分。
在面板元件形成工序中，作为各第1底板，可以使用下述底板，该底板具有最终要与其他底板重叠的重叠部分和从该重叠部分起以90°的中心角度间隔向四个方向延伸的四个延伸部分。同样，各第2底板可以使用下述底板，该底板具有最终要与其他底板重叠的重叠部分和从该重叠部分起以90°的中心角度间隔向四个方向延伸的四个延伸部分。
而且，可以在预切除工序中将第1底板的四个延伸部分中作为连接部分利用的延伸部分和在重叠工序中作为支承前述面板元件用的支承部分利用的延伸部分以外的延伸部分切除，同时将第2底板的四个延伸部分中作为连接部分利用的延伸部分和在重叠工序中作为支承前述面板元件用的支承部分利用的延伸部分以外的延伸部分切除。
再在后切除工序中将第1底板的作为连接部分利用的延伸部分以外的延伸部分切除，同时将第2底板的作为连接部分利用的延伸部分以外的延伸部分切除。
在这种场合也与上述[2-7-2]同样，作为连接部分利用的延伸部分和作为支承部分利用的延伸部分可以是相同的延伸部分。这种场合也可以在后切除工序中将不作为连接部分利用的、在重叠工序中作为支承部分利用的延伸部分切除。
即使如此，作为连接部分利用的延伸部分和要在后切除工序中切除的延伸部分可在重叠工序中等作为支承部分利用，使重叠工序容易进行。
[2-7-4]在上述[2-7-1]、[2-7-2]及[2-7-3]的任一方法中，可以在要在后切除工序中切除的底板部分与剩余底板部分之间的边界线上预先施行半切除。如果预先施行这样的半切除，在后切除工序中就容易切除无用的底板部分。该半切除工序可以在譬如后切除工序之前容易施行半切除的时刻进行。该半切除工序可以在譬如重叠工序之前、面板元件形成工序之前、或面板元件形成工序途中(譬如在底板上形成电极之后且在将底板重叠以形成面板元件之前)进行。
在进行预切除工序的前述[2-7-3]的方法中，同样可以在要在预切除工序中切除的底板部分和剩余底板之间的边界线上预先施行预切除。如果这样施行半切除，在预切除工序中就容易切除无用的底板部分。用于该预切除工序的半切除可以在预切除工序之前容易在底板上施行半切除的时刻进行。该半切除工序可以在譬如重叠工序之前、面板元件形成工序之前、或面板元件形成工序途中进行。
用于预切除工序的半切除工序和用于后切除工序的半切除工序也可以同时(在同一时刻)进行。
无论如何，半切除可在譬如底板露出的一面施行。不过，当底板的要切除部分是两个以上重叠的部分时，底板的露出面是已将露出的底板部分切除后露出的面。
[2-7-5]在使用在面板元件形成工序中设置四个延伸部分的底板的上述[2-7-1]及[2-7-3]中所示的任一方法中，各底板也可采用如下底板。
在面板元件形成工序中使用的各第1底板的譬如以该第1底板的重叠部分为中心、作为连接部分利用的延伸部分和相反一侧的延伸部分也可作为与驱动元件连接用的连接部分利用。同样，在面板元件形成工序中使用的各第2底板的譬如以该第2底板的重叠部分为中心、作为连接部分利用的延伸部分和相反一侧的延伸部分也可作为与驱动元件连接用的连接部分利用。
如各第1底板(各列底板)采用上述底板，则无论作为其底板的连接部分利用的延伸部分的延伸方向是何方向，各列底板都可做成相同的。同样，无论作为其底板的连接部分利用的延伸部分的延伸方向是何方向，各面板元件的行底板都可做成相同的。从而可实现零件通用化。
在面板元件形成工序中使用的各第1底板和各第2底板也可以做成完全相同尺寸的四方形状。如果第1底板和第2底板是相同尺寸、相同形状，则面板元件容易制造。
在面板元件形成工序中使用的各第1底板上也可形成图形完全相同的列电极。这样就可在各第1底板上用譬如相同的掩模形成规定形状的列电极。同样，在面板元件形成工序中使用的各第2底板上也可形成图形完全相同的行电极。这样就可在各第2底板上用譬如相同的掩模形成规定形状的行电极。
[2-7-6]在上述[2-7-1]、[2-7-2]及[2-7-3]所示的任一方法中，可以在后切除工序或预切除工序中切除无用延伸部分的至少一部分。
换言之，最终不作为连接部分利用的延伸部分的一部分也可残留下来。
更具体地说，可以在不妨碍驱动元件装配于作为其他底板的连接部分利用的延伸部分、不妨碍中继底板的连接、不妨碍驱动元件装配底板的连接的范围内将作为连接部分利用的延伸部分的一部分残留下来。
[2-8]不言而喻，也可不实行上述[2-7]所述的切除工序，而是从面板元件形成工序开始，用最终形状的列底板及行底板形成各面板元件，并将它们重叠后制造叠层式显示面板。
[2-9]作为本发明的叠层式显示面板的制造方法的较佳形态，还可举出以下第4形态的制造方法。
第4形态的制造方法是多个面板元件叠层后形成的叠层式显示面板的制造方法，具有以下工序：
用已形成列电极的第1底板及已形成行电极的第2底板形成前述各面板元件的面板元件形成工序、
将已形成的各面板元件重叠的重叠工序、
从已重叠的各面板元件的各第1底板及各第2底板切除无用部分的后切除工序，
在前述面板元件形成工序中，前述各第1底板设有最终与其他底板重叠的重叠部分及从该重叠部分以90°的中心角度间隔向四个方向延伸的四个延伸部分，
前述各第2底板设有最终与其他底板重叠的重叠部分及从该重叠部分以90°的中心角度间隔向四个方向延伸的四个延伸部分，
在前述后切除工序中，将前述第1底板的四个延伸部分中作为将该第1底板上的列电极与驱动元件连接用的连接部分利用的延伸部分以外的延伸部分切除，
同时将前述第2底板的四个延伸部分中作为将该第2底板上的行电极与驱动元件连接用的连接部分利用的延伸部分以外的延伸部分切除。
采用第4形态的制造方法，可以制造上述第1、第2及第3任一形态的叠层式显示面板。而且可用于上述第1、第2及第3任一形态的制造方法。
关于上述第1、第2及第3任一形态的叠层式显示面板所作的说明同样适用于用第4形态的制造方法制造的叠层式显示面板。另外，关于上述第1、第2及第3任一形态的制造方法所作的说明同样适用于第4形态的制造方法。
以下更详细地说明第4形态的叠层式显示面板的制造方法。
在第4形态的制造方法中，制造由多个显示面板叠层形成的叠层式显示面板。
第4形态的制造方法包括面板元件形成工序、重叠工序、后切除工序。
在面板元件形成工序中，用已形成列电极的第1底板(列底板)和已形成行电极的第2底板(行底板)形成各面板元件。
在重叠工序中，可以将已形成的面板元件按规定顺序重叠。相邻的面板元件可以用粘接剂粘合。
后切除工序在重叠工序之后进行。在后切除工序中，从各面板元件的各第1底板及各第2底板切除以下无用部分。
在第4形态的制造方法中，与前述[2-7-1]中所述相同，在面板元件形成工序中，各面板元件的各第1底板及各第2底板使用以下底板。另外，在后切除工序中将其底板的以下部分切除。
在面板元件形成工序中，各第1底板设有最终与其他底板重叠的重叠部分和从该重叠部分以90°的中心角度间隔向四个方向延伸的四个延伸部分。
各第2底板设有最终与其他底板重叠的重叠部分和从该重叠部分以90°的中心角度间隔向四个方向延伸的四个延伸部分。
并且在后切除工序中，将各第1底板的四个延伸部分中作为将该第1底板上的列电极与驱动元件连接用的连接部分利用的延伸部分以外的延伸部分切除。
并且将各第2底板的四个延伸部分中作为将该第2底板上的行电极与驱动元件连接用的连接部分利用的延伸部分以外的延伸部分切除。
这样一来，在制造叠层式显示面板时就有以下优点。
由于任何底板都在重叠部分的两侧设有延伸部分(包括作为连接部分利用的延伸部分)，故在形成面板元件时，可利用该延伸部分来支承底板，便于制造面板元件。从而能够更高效地制造叠层式显示面板。
另外，由于任何底板都在重叠部分的两侧设有延伸部分，故在将面板元件重叠时，可利用该延伸部分来支承面板元件，便于面板元件的重叠。从而能够更高效地制造叠层式显示面板。
另外，在面板元件的重叠工序中譬如用粘接剂粘接相邻的面板元件时，由于可支承重叠部分以外的面板元件部分(底板延伸部分)，能具体地说，能够支承粘接面以外的面板元件部分，故便于进行粘接。可以使应粘接的部分可靠地粘接。譬如可以将相邻的面板元件从一个端部向另一个端部依次粘接，避免在相邻的面板元件之间残留气泡。
在面板元件形成工序中使用的各第1底板的以该第1底板的重叠部分为中心、作为前述连接部分利用的延伸部分和相反一侧的延伸部分也可作为连接部分利用。另外，在面板元件形成工序中使用的各第2底板的以该第2底板的重叠部分为中心、作为前述连接部分利用的延伸部分和相反一侧的延伸部分也可作为连接部分利用。采用这样的底板，即使将重叠部分任一侧的延伸部分作为连接部分利用，也能使各面板元件的第1底板通用化。而且可以使各面板元件的第2底板通用化。可以实现零件通用化，能够更高效地制造叠层式显示面板。
在面板元件形成工序中使用的各第1底板也和第2底板也可以是尺寸完全相同的四方形状。譬如各底板可具有四方形状的重叠部分和设在重叠部分周围的环状部分、整体为四方形状。不过，该环状部分中包括从重叠部分向四个方向延伸的4个延伸部分。通过将各面板元件的底板做成尺寸完全相同的底板，可实现零件通用化。从而能更加高效地制造叠层式显示面板。
在面板元件形成工序中使用的各第1底板上，还可形成图形完全相同的列电极。在面板元件形成工序中使用的各第2底板上，也可形成图形完全相同的行电极。通过在各第1底板上形成图形完全相同的列电极，可以高效地形成列电极。同样，通过在各第2底板上形成图形完全相同的行电极，可以高效地形成行电极。从而能更加高效地制造叠层式显示面板。
与上述[2-7-4]中所述的相同，可在要在后切除工序中切除的底板部分与剩余部分之间的边界线上预先施行半切除。通过施行这种半切除工序，能更高效、容易地进行后切除工序。半切除工序可在譬如重叠工序之前、面板元件形成工序中途等进行。半切除可在譬如底板的露出的一面进行。
在第4形态的制造方法中，譬如在重叠工序中将两个或三个面板元件重叠，后切除工序只要使各面板元件的任一底板的连接部分的电极形成面露出即可。
如对前述第1、第2及第3形态的叠层式显示面板的说明所述，在将两个或三个面板元件重叠时，可使任一底板的连接部分的电极形成面也露出。即，在要使任一连接部分的电极形成面也露出时，如对第1、第2或第3形态的叠层式显示面板(或第1、第2或第3形态的制造方法)的说明中所述，只要制造叠层式显示面板即可。按前述第1～第3形态的叠层式显示面板的说明中那样设定底板上电极形成面的方向、各面板元件的底板的叠层顺序及连接部分的延伸方向，就可在后切除工序中切除延伸部分，使任一个连接部分的电极形成面露出。
由此可在重叠工序之后在底板的连接部分装配驱动元件，并将底板上的电极与驱动元件连接。
另外，可在重叠工序之后在底板的连接部分连接将驱动元件与驱动装置的控制部连接用的中继底板。
另外，可在重叠工序之后进行在底板的连接部分连接已装有驱动元件的底板的连接工序。
从而可以方便地进行驱动元件的装配、中继底板的连接、已装有驱动元件的底板的连接。另外，如果这样在重叠工序之后装配驱动元件等，则在施行重叠工序时，各面板元件上没有连接驱动元件或中继底板等，故不会有驱动元件和中继底板等来妨碍重叠工序进行，从而容易进行重叠工序。另外，如前所述，在重叠工序中用粘接剂粘接相邻的面板元件时，可以采用防止面板元件之间残留气泡的方法。
[2-10]驱动元件的装配工序
如前所述，当在底板的连接部分直接装配驱动元件(譬如驱动IC)时，该装配工序可以如下进行。
(a)该装配工序譬如可在重叠工序之后进行。
(b)驱动元件的装配中可以采用譬如各向异性导电膜(ACF)和各向异性导电胶等各向异性导电粘接剂。将该各向异性导电粘接剂配置于驱动元件与底板连接部分之间并施加热量和压力，即可装配驱动元件。
(c)在制造具有延伸方向相同的连接部分的叠层式显示面板的第1或第2形态的制造方法中，可以在这两个连接部分按以下方法装配驱动元件。
在连接部分的延伸方向相同的互为相邻的两个底板中的一个底板上装配的驱动元件譬如可装配在不与装配在另一个底板上的驱动元件重叠的位置上。譬如这些驱动元件可装配成锯齿状。这样一来，在用譬如ACF装配驱动元件时，容易对ACF和要装配的驱动元件施加热量和压力。
装配在连接部分的延伸方向相同的、互为相邻的两个底板中一个底板上的驱动元件也可以装配在与另一个底板上装配的驱动元件重叠的位置上。
当这样在相互重叠的位置上装配两个驱动元件时，可以按譬如以下方法装配驱动元件。
譬如，可以将分别装配在延伸方向相同的两个连接部分的两个驱动元件中的至少一个驱动元件临时粘接于连接部分后，再将两个驱动元件同时正式粘接。譬如在用ACF装配驱动元件时，可以通过施加比正式粘接时施加的热量及压力小的热量及压力，将驱动元件临时粘接。
装配在相互重叠的位置上的两个驱动元件也可以一个一个地正式粘接。即，先将一个驱动元件正式粘接，然而将另一个驱动元件正式粘接。
无论是将驱动元件安装在重叠位置还是不重叠的位置，不言而喻，为了能在该位置上装配驱动元件，可以预先在各连接部分形成电极图形。
(d)如果要装配的驱动元件有凸出部，也可以在装配工序前将驱动元件的凸出部与面板元件底板上电极之间的连接面的周缘部加工圆角。在用ACF装配驱动元件时，凸出部与面板元件底板上电极之间的连接面是经过ACF的导电粒子而与面板元件底板上的电极连接的面。一旦对凸出部作了这样的圆角加工，较之凸出部与电极间的连接面周缘部有棱边的场合相比，可以减少装配时电极的破损(裂缝等)。
可以通过腐蚀或机械研磨在凸出部的周缘部加工圆角。
当然，也可使用预先在凸出部的周缘部加工圆角、已消除了棱边的驱动元件进行装配。如果用电镀等形成凸出部，在形成凸出部时就能使凸出部的周缘部形成圆角。得到的效果相同。
(e)如果要装配的驱动元件有凸出部，可以用譬如以下的压接夹具装配驱动元件。
譬如，可使用包括压接基座构件的压接夹具进行热压接，该压接基座构件配置在要装配驱动元件的底板连接部分的装配面的相反侧。
通过该压接基座构件的面对凸出部的位置上设置隆起部，可以用装配面和其相反的一面来平衡底板(譬如树脂薄片底板)装配时的变形(凹陷)，减少装配时底板上电极的破损。如果将该压接基座构件的隆起部分的外周做成小于驱动元件的凸出部外周，则更能减少底板上电极的损伤。
(f)在用树脂薄片底板作为列底板时，可以在因卷痕形成的该列底板的凸面一侧形成列电极。同样，在用树脂薄片底板作为行底板时，可以在因卷痕形成的该行底板的凸面一侧形成行电极。
通过这样在底板凸面一侧形成电极，当底板平坦时就会有压缩应力施加于电极(譬如ITO电极)上。而且当将驱动元件装配在该底板的连接部分时，即使电极被驱动元件的凸出部等挤压而发生变形，由于该变形是向解除压缩应力的方向施加的，故可以防止电极发生裂缝等。
[2-11]中继底板的连接工序
如前所述，当在底板的连接部分直接装配驱动元件(譬如驱动IC)时，可以在该连接部分再连接将该驱动元件与驱动装置的控制部连接用的中继底板。该中继底板的连接工序可以如下进行。
(a)该项连接工序可以在重叠工序之后进行。
(b)中继底板的连接可以采用譬如各向异性导电膜(ACF)或各向异性导电胶等各向异性导电粘接剂。
(c)中继底板可采用可挠性底板。
可挠性中继底板也可向与叠层式显示面板的观察侧相反的一侧折叠。通过这种折叠，可以缩小柜子宽度。
[2-12]将已装有驱动元件的底板进行连接的连接工序
如前所述，当在面板元件底板的连接部分连接已装有TCP等驱动元件(譬如驱动IC)的底板时，该连接工序可如下进行。
(a)该项连接工序可以在重叠工序之后进行。
(b)已装有驱动元件的底板的连接可以采用譬如各向异性导电膜(ACF)或各向异性导电胶等各向异性导电粘接剂。
(c)已装有驱动元件的底板可采用可挠性底板。
可挠性中继底板也可向与叠层式显示面板的观察侧相反的一侧折叠。通过这种折叠，可以缩小柜子宽度。
[2-13]无论是在要将驱动元件直接装配于底板的连接部分时，还是将中继底板与连接部分连接时，还是将已装有驱动元件的底板与连接部分连接时，都可如下装配驱动元件。
(a)在装配工序中，譬如可利用设在面板元件底板连接部分的定位标记(无线电定向标记、靶标记)和设在驱动元件上的定位标记，将这些定位标记对齐，并将驱动元件装配在连接部分的规定位置。
同样，在中继底板的连接工序中，譬如可利用设在面板元件底板连接部分的定位标记和设在中继底板上的定位标记，将这些定位标记对齐，并将中继底板与连接部分的规定位置连接。
同样，在已装有驱动元件的底板(驱动元件装配底板)的连接工序中，譬如可利用设在面板元件底板连接部分的定位标记和设在驱动元件装配底板上的定位标记，将这些定位标记对齐，并将驱动元件装配底板与连接部分的规定位置连接。
在进行上述位置对齐时可利用已知的图象处理等方法。定位标记可用譬如CCD、显微镜等读出装置读出。
设在驱动元件底板的连接部分的定位标记可用电极材料(譬如ITO)形成。
在制造第1或第2形态的叠层式显示面板时，当在重叠工序之后进行装配工序时，可以同时在接近的位置看到分别设在延伸方向相同的两个连接部分的定位标记。
在这种场合，如果不能将设在要装配的驱动元件的连接部分的定位标记读出，就不能将驱动元件装配在正确的位置，但如果用以下方法，就能读出正确的定位标记。譬如可用景深调近的读出装置(譬如CCD、显微镜等)。通过将景深调近，可以将焦点只对准要读出的定位标记，能够读出正确的定位标记。通过将倍率提高，或(及)将光圈子打开，即可将景深调近。
在中继底板的连接工序或已装有驱动元件的底板的连接工序中，也同样可用景深调近的读出装置读出定位标记后进行连接。得到的效果相同。
(b)当在重叠工序之后进行驱动元件的装配、中继底板的连接、已装有驱动元件的底板的连接等时，可以边用以下的支承装置支承叠层式面板元件边进行驱动元件的装配等。
支承装置可以具有以下支承夹具。
支承夹具可以具有第1面和第2面，第1面用于载放要装配驱动元件等的底板的连接部分，第2面用于载放前述各面板元件重叠的部分。
在将驱动元件直接装配于连接部分时，将要装配驱动元件的底板的连接部分就是要装配驱动元件的连接部分。在将中继底板与连接部分连接时，将要装配驱动元件的底板的连接部分就是要连接中继底板的连接部分。在将已装有驱动元件的底板与连接部分连接时，将要装配驱动元件的连接部分就是要连接该驱动元件装配底板的连接部分。
当在延伸方向相同的两个连接部分中的一个连接部分装配驱动元件时，该支承夹具的第1面经过另一个连接部分而载放要装配驱动元件的连接部分。
支承夹具的第1面可以是平面。同样，支承夹具的第2面可以是平面。
在该支承夹具的第1面与第2面之间可以设置台阶。
该台阶的高度可以包括从直接载放于支承夹具第1面上的叠层式显示面板面到直接载放于第2面上的叠层式显示面板面为止的高度误差在内的最大高度或更大高度。
在将驱动元件装配于延伸方向相同的两个连接部分中一个连接部分(第1连接部分)时，第1连接部分是经过另一个连接部分(第2连接部分)载放于第1面的，故直接载放于支承夹具第1面上的叠层式显示面板面就是第2连接部分面。
如果使用具有上述高度的支承夹具，当在连接部分装配驱动元件时，在将该连接部分推压到第1面上后，可防止其底板连接部分及其附近部分以及这些部分上的电极的弯曲等导致的损伤。
支承装置上也可设置将直接载放于支承夹具第1面上的叠层式显示面板面吸附于该第1面的吸附装置。支承装置上也可设置将直接载放于支承夹具第2面上的叠层式显示面板面吸附于该第2面的吸附装置。吸附装置可以吸气。
如果一边用吸附装置将叠层式显示面板面吸附于第1面或(及)第2面，一边装配驱动元件等，就可防止叠层式显示面板错位，能更精确地装配驱动元件。
支承装置上也可设置将载放于支承夹具第1面上、要装配驱动元件等的面板元件底板的连接部分向该第1面推压的推压构件。
如果一边用推压构件将连接部分推压到支承夹具第1面，一边装配驱动元件等，就容易将驱动元件等定位，能更精确地装配驱动元件。
在该推压构件上可预先设置譬如使要装配驱动元件的连接部分的驱动元件装配区域外露的窗口、或是避开已装配的驱动元件而将连接部分推压到第1面上的窗口。
另外，在该推压构件上可预先设置使要装配驱动元件的连接部分的中继底板的连接区域外露的窗口(切口)、或是避开已连接的中继底板而将连接部分推压到第1面上的窗口。
另外，在该推压构件上可预先设置使要装配驱动元件的连接部分的驱动元件装配底板连接区域外露的窗口(切口)、或是避开已连接的该底板而将连接部分推压到第1面上的窗口。
也可在用吸附装置吸附的同时，一边用推压构件将连接部分推压到第1面上，一边装配驱动元件等。
当在延伸方向相同的两个连接部分中的一个连接部分装配驱动元件等时，即使用吸附装置将要装配该驱动元件的连接部分隔着另一连接部分而吸附于第1面，在不能充分地将要装配驱动元件等的连接部分吸附于第1面时，如果采用推压构件，就能精确地装配驱动元件。
如前所述，如果预先遥粘接剂将延伸方向相同的两个连接部分粘接，则即使不用推压构件，也能隔着另一个连接部分把将要装配驱动元件的连接部分可靠地吸附到支承夹具第1面上。由此能精确地装配驱动元件。
也可在支承夹具第1面上设置供已装配的驱动元件嵌入的凹部，以避免在延伸方向相同的两个连接部分中的一个连接部分上装配驱动元件后、再在另一个连接部分装配驱动元件等时，受到已装配的驱动元件妨碍。
同样，也可在支承夹具第1面上设置供已装配的底板嵌入的凹部，以避免在延伸方向相同的两个连接部分中的一个连接部分连接了中继底板或装有驱动元件的底板后、再在另一个连接部分装配驱动元件等时，受到已连接的底板妨碍。
[2-14]本发明叠层式显示面板的制造方法的较佳形态，除了前述第4形态的制造方法外，还有以下第5形态的制造方法。
在第5形态的制造方法中，制造由多个显示面板叠层形成的叠层式显示面板。
第5形态的制造方法包括准备工序和连接工序。
在准备工序中，准备由多个面板元件叠层的叠层体。
该叠层体中的各面板元件分别具有显示区域和至少一个连接部。连接部具有从显示区域延伸、且形成外部连接用电极的面。外部连接用电极可以与譬如在显示区域形成的电极连接。当将驱动元件(譬如驱动IC)直接装配于连接部时，外部连接用电极也可与驱动元件(譬如驱动IC)的引线连接。
在该叠层体上，多个面板元件如下叠层。多个面板元件叠层成各面板元件的显示部之间相互重叠的状态。而且这多个面板元件的叠层使各面板元件连接部的外部连接用电极形成面的至少一部分(典型的是大部分或全部)不应被其他任一个面板元件的连接部遮住。譬如按对前述第1～第3形态的叠层式显示面板的说明(或对第1～第3形态的制造方法的说明)那样将显示面板叠层，就可如上述那样将多个面板元件叠层。
在第5形态的制造方法中的连接工序中，将已形成电极的配线底板与面板元件的连接部连接后，将该底板上的电极与连接部的外部连接用电极连接。可利用譬如各向异性导电膜将配线底板上的电极和连接部的外部连接用电极连接。
在连接工序中与面板元件的连接部连接的配线底板可以是譬如印刷电路板。该配线底板上可以形成与驱动元件的引线连接用的电极以作为连接部上的外部连接用电极。也可在该配线底板上装配驱动元件。当将驱动元件直接装配于面板元件的连接部时，该配线底板上可以形成将与连接部上的驱动元件连接的外部连接用电极与驱动装置的控制部连接用的电极。
在该项连接工序中，可以一边从外部连接用电极形成面的内侧支承至少一个连接部，并一边将配线底板推压到被支承的连接部，一边进行连接。连接部的支承可以通过将外部连接用电极形成面的内侧吸附于支承构件(譬如前述支承装置的支承夹具)上进行。
在该项连接工序中，也可通过调节在连接部上形成的标记与在配线底板上形成的标记之间的位置关系来将连接部的外部连接用电极与配线底板的电极之间对位。通过这样对位，可以将外部连接用电极和配线底板的电极正确地连接成预定的位置关系。
在第5形态的制造方法中，还可进行以下安装工序。
安装工序是在准备工序之后进行的工序，是在面板元件的连接部的外部连接用电极上安装驱动IC(驱动IC的引线)。可以利用各向异性导电薄片将驱动IC安装到连接部的外部连接用电极上。不过，连接工序和安装工序都可先进行。
安装工序可以通过一边从外部连接用电极形成面的内侧支承至少一个连接部、一边将驱动IC推压到被支承的连接部来进行。连接部的支承可以通过将连接部的外部连接用电极形成面的内侧吸附于支承构件(譬如前述支承装置的支承夹具)上进行。
在安装工序中，可以通过调节在连接部上形成的标记和在驱动IC上形成的标记之间的位置关系，来将连接部上的外部连接用电极与驱动IC(驱动IC的引线)对位。通过进行这样的对位，能够将外部连接用电极和驱动IC正确地连接成预定的位置关系。
只要没有特别的障碍，关于上述第1、第2及第3形态的叠层式显示面板的说明也适用于用第5形态的制造方法制造的叠层式显示面板。而且，只要没有特别的障碍，关于上述第1、第2及第3形态的制造方法的说明也适用于用第5形态的制造方法。
[3-1]支承装置
以上说明的支承装置也可用于本发明第1～第5形态的叠层式显示面板以外的叠层式显示面板的支承。
本发明提供的支承装置还可如下表示。
本发明的支承装置用于支承各具有一对底板的多个面板元件叠层形成的叠层式显示面板，
用于在从前述面板元件重叠的部分伸出的底板伸出部分上装配驱动元件时或连接其他底板时支承该叠层式显示面板，
设有支承夹具，该支承夹具具有载放前述底板伸出部分的第1面及载放前述面板元件重叠部分的第2面，
在前述支承夹具的第1面和第2面之间，设有最大高度以上的台阶，该高度包括从直接载放于该第1面上的叠层式显示面板面起到直接载放于该第2面上的叠层式显示面板面为止的高度的制造误差在内。
该支承装置可用于装配驱动元件时或连接其他底板(譬如中继底板、已装有驱动元件的底板)时。
另外，关于底板伸出部分，在本发明的前述第1～第3形态的叠层式显示面板上，就是连接驱动元件用的底板连接部分。
如前所述，该支承装置上还可设置将载放于支承夹具第1面上的叠层式显示面板面吸附于该第1面上的吸附装置。
另外，还可在支承装置上将载放于支承夹具第1面上的底板伸出部分推压到该第1面上用的推压构件。可在推压构件上设置使载放于支承夹具第1面上的底板伸出部分的驱动元件装配区域外露的窗口。也可在推压构件上设置使载放于支承夹具第1面上的底板伸出部分的其他底板(中继底板等)的连接区域外露的窗口。
[3-2]压接夹具
上述的压接夹具也可用于在本发明第1～第5形态的叠层式显示面板以外的叠层式显示面板上装配驱动元件。
本发明提供的压接夹具还可如下表示。
本发明的压接夹具用于在底板上装配具有凸出部的驱动元件，
具有配置在底板的驱动元件装配面的相反侧的压接基座构件，该压接基座构件在面对该凸出部的位置具有隆起部分。
如前所述，可以使压接基座构件的隆起部分的外周小于前述驱动元件的凸出部外周。
[3-3]驱动元件装配方法
上述驱动元件装配方法也可用于本发明第1～第5形态的叠层式显示面板以外的叠层式显示面板上的驱动元件的装配。
本发明提供的驱动元件装配方法可以如下表示。
本发明的驱动元件装配方法是在两个底板面的相互重叠的位置上分别装配驱动元件时的装配方法，
包括将至少一个驱动元件临时粘接到底板上的临时粘接工序、
将两个驱动元件同时正式粘接的正式粘接工序。
两个底板面可以是不同底板的两个底板面，也可以是相同底板的两个底板面。
如前所述，临时粘接工序及正式粘接工序可以将各向异性导电粘接剂配置于驱动元件与底板面之间，并施加热量和压力。在临时粘接工序中施加的热量及压力可以小于正式粘接工序中施加的热量及压力。
[4]以下结合附图说明本发明的实施形态。
[4-1]图1(A)及(B)是表示本发明叠层式液晶显示面板一例(叠层式液晶显示面板DP1)的示意立体图。图1(A)是从观察侧(表面一侧)看显示面板DP1，图1(B)是从与观察侧相反的一侧(背面一侧)看显示面板DP1。
图2(A)、图2(B)分别是从表面、背面看叠层式显示面板DP1的俯视图。图3(A)、图3(B)分别是沿图2(A)的3A-3A线和3B-3B线剖切的示意剖视图。
叠层式显示面板DP1是反射型的液晶显示面板。
如图3等所示，叠层式液晶显示面板DP1具有依次叠层的三个面板元件PEb、PEg、PEr。
面板元件PEb、PEg、PEr均为反射型的液晶显示面板。面板元件PEb、PEg、PEr分别用于显示蓝色、绿色和红色。如后详述，面板元件PEb、PEg、PEr含有分别在蓝色、绿色和红色区域有选择反射波长的液晶。
对用叠层式液晶显示面板DP1进行的显示从面板元件PEb一侧(在图3(A)中是上侧)观察。即，面板元件PEb配置在最接近观察侧的位置，面板元件PEr配置在最远离观察侧的位置。
在下面的说明中，有时将从观察侧看到的一侧称为表侧，将从观察侧的相反侧看到的一侧称为里侧。在图2(A)中，有时将叠层式显示面板DP1和其构成零件(譬如面板元件)的上侧、下侧、左侧、右侧分别称为北(N)侧、南(S)侧、西(W)侧、东(E)侧。
在配置于最远离观察侧的位置上的面板元件PEr的里侧，设有黑色光吸收层BK。在图3(A)及(B)以外的图中则省略光吸收层BK。
在叠层式液晶显示面板DP1中，有面板元件PEb、PEg、PEr相互重叠的部分，如图4所示，该重叠部分的中央部作为显示区域利用。显示区域为四方形。图4是从表侧看的显示面板DP1的俯视图。
如图3(A)及(B)所示，相邻的面板元件用粘接剂2相互粘接。在图3(A)及(B)以外的图中省略了粘接剂2。本例中的粘接剂2采用粘接薄片。粘接剂也可不用粘接薄片，而用双面粘胶带或液体粘接剂。双面粘胶带可采用譬如含丙烯酸系粘接剂的产品。液体粘接剂可采用譬如紫外线硬化树脂或热硬化式硅系粘接剂等。液体粘接剂可以在将面板元件重叠后对所用的粘接剂作相应的处理(譬如紫外线照射处理、加热处理等)使其硬化。粘接薄片不像双面粘胶带那样具有基材薄片，故能够提高显示面板整体的透明度。
任一面板元件都具有一对底板，在这些底板之间夹着层状的前述液晶。任一面板元件的底板上都设有电极，从而可对该面板元件进行单纯矩阵驱动。
[4-2]以下说明蓝面板元件Pb的基本结构。
面板元件PEb具有以一定间隔配置的一对底板Sbr和Sbc。底板Sbr、Sbc在本例是都是由聚碳酸酯(PC)构成的薄片。底板Sbr、Sbc的尺寸不同，但都是四方形。
在底板Sbc上依次形成列电极Ec、绝缘膜I1、定向膜A1。在以下说明中，有时将已形成列电极Ec的底板Sbc称为列底板。
在底板Sbr上依次形成行电极Er、绝缘膜I2、定向膜A2。在以下说明中，有时将已形成行电极Er的底板Sbr称为行底板。
列电极Ec、行电极Er在本例中都由ITO组成。
列电极Ec由在显示区域内以一定间距相互平行排列的多个带状电极组成。行电极Er也由在显示区域内以一定间距相互平行排列的多个带状电极组成。列电极Ec与行电极Er在显示区域互为正交。
列底板Sbc上的列电极Ec等在该底板Sbc的面对行底板Sbr的面上形成。同样，行底板Sbr上的行电极Er等在该底板Sbr的面对列底板Sbc的面上形成。
在已形成列电极Ec的底板Sbc和已形成行电极Er的底板Sbr之间夹有液晶层LCLb。
液晶层LCLb包含在前述的蓝色区域内具有选择反射波长的液晶LCb。液晶LCb在本例中是用室温表示胆留醇相的手性向列型液晶。液晶层LCLb除了液晶LCb外，还包含衬垫SP及柱状树脂结构物3。
衬垫SP配置在底板Sbc和Sbr之间，用于控制液晶层LCLb的厚度(液晶Lcb的厚度)。
柱状树脂结构物3与底板Sbc上的定向膜A1和底板Sbr上的定向膜A2都熔敷。由此将底板Sbc和Sbr相互粘接。柱状结构物3则使面板元件PEb的整体强度提高。
在液晶层LCLb的周缘部设有由树脂组成的密封壁SW，防止液晶从底板Sbc和Sbr之间泄漏。
[4-3]以上说明了蓝色面板元件PEb的基本结构，而绿色面板元件PEg、红色面板元件PEr也都具有与蓝色面板元件PEb同样的基本结构。以下简单说明绿色面板元件PEg和红色面板元件PEr的基本结构。
绿色面板元件PEg具有已形成列电极Ec的列底板Sgc和已形成行电极Er的行底板Sgr。绿色面板元件PEg也是在列底板Sgc上除了形成列电极外，还形成绝缘膜I1、定向膜A1。另外，在行底板Sgr上除了形成行列电极外，还形成绝缘膜I2、定向膜A2。在绿色面板元件PEg上，在底板Sgc和Sgr之间配置液晶层LCLg。液晶层LCLg包含在绿色区域内具有选择反射波长的液晶LCg。
红色面板元件PEr具有已形成列电极Ec的列底板Src和已形成行电极Er的行底板Srr。红色面板元件PEr也是在列底板Src上除了形成列电极外，还形成绝缘膜I1、定向膜A1。另外，在行底板Srr上除了形成行列电极外，还形成绝缘膜I2、定向膜A2。在红色面板元件PEr上，在底板Src和Srr之间配置液晶层LCLr。液晶层LCLr包含在红色区域内具有选择反射波长的液晶LCr。
[4-4]在上述各面板元件上，为了进行单纯矩阵驱动而分别设有列电极和行电极。
在对各面板元件进行单纯矩阵驱动时，各面板元件的列电极在本例中利用扫描电极。另外，各面板元件的行电极在本例中利用信号(数据电极)电极。
图5是对各面板元件进行单纯矩阵驱动、以进行全色显示用的叠层式液晶显示面板DPI的驱动装置例(驱动装置8)的示意方块图。
驱动装置8具有分别对面板元件PEb、PEg、PEr的行电极(扫描电极)Er进行驱动用的扫描电极驱动IC81b、81g、81r。另外，驱动装置8具有分别对面板元件PEb、PEg、PEr的列电极(信号电极)Ec进行驱动用的扫描电极驱动IC82b、82g、82r。
这些驱动IC受控制部83的驱动控制。控制部83经过驱动IC而在各面板元件的列电极和行电极之间施加电压，以驱动各面板元件并作图象显示。关于驱动装置8对各面板元件的驱动方法将在后面说明。
[4-5]在叠层式液晶显示面板DP1上，扫描电极驱动IC及信号电极驱动IC都如图6所示，直接装配在对应的面板元件的底板上，即，在叠层式液晶显示面板DP1上，采用所谓COF(Chip On Film)结构。
图1等表示未装驱动IC的显示面板DP1，装配各驱动IC的位置如虚线所示。
通过将驱动IC直接装配在面板元件的底板上将该底板上的电极与驱动IC连接。
另外，装配在各面板元件底板上的各驱动IC通过与各底板连接的中继底板而与控制部83连接。
在蓝色面板元件PEb的装有驱动IC81b的底板Sbr和装有驱动IC82b的底板Sbc上分别连接着中继底板841b、842b。
另外，在绿色面板元件PEg的已装有驱动ICI81g的底板Sgr和已装有驱动IC82g的底板Sgc上，分别连接着中继底板841g、842g。
在红色面板元件PEr的已装有驱动ICI81r的底板Srr和已装有驱动IC82r的底板Src上，分别连接着中继底板841r、842r。
[4-6]在本发明的叠层式液晶显示面板DP1上，为了在各底板上直接装配驱动IC，将各面板元件的各底板如下重叠。另外，将三个面板元件PEb、PEg、PEr如下重叠。
在各面板元件上，四方形的列底板和四方形的行底板经过液晶层而重叠成“L”字形。
在列底板的与行底板重叠的部分以及行底板的与列底板重叠的部分之间配置液晶层。
三个面板元件PEb、PEg、PEr重叠成使各面板元件上的列底板与行底板重叠的部分相互重叠的状态。在本例中，各面板元件上的列底板与行底板重叠的部分的尺寸完全相同，且三个面板元件重叠成使这些部分对齐的状态。
由此，各面板元件的各底板分别具有以下部分。结合图7来说明。图7是叠层式液晶显示面板DP1的分解图。在图7中，只示出各面板元件的底板，省略了液晶层等。
蓝色面板元件PEb的行底板Sbr具有与另外五个底板(底板Sbc、Sgc、Sgr、Srr、Src)全部重叠的重叠部分SbrO、以及从该重叠部分延伸并将该底板上的行电极Er与驱动IC连接用的连接部分SbrC。
同样，蓝色面板元件PEb的列底板Sbc具有与另外五个底板全部重叠的重叠部分SbcO、以及从该重叠部分延伸并将该底板上的列电极Ec与驱动IC连接用的连接部分SbcC。
同样，绿色面板元件PEg的列底板Sgc具有与另外五个底板全部重叠的重叠部分SgcO、以及从该重叠部分延伸并将该底板上的列电极Ec与驱动IC连接用的连接部分SgcC。
绿色面板元件PEg的行底板Sgr具有与另外五个底板全部重叠的重叠部SgrO、以及从该重叠部分延伸并将该底板上的行电极Er与驱动IC连接用的连接部分SgrC。
红色面板元件PEr的行底板Srr具有与另外五个底板全部重叠的重叠部分SrrO、以及从该重叠部分延伸并将该底板上的行电极Er与驱动IC连接用的连接部分SrrC。
红色面板元件PEr的列底板Src具有与另外五个底板全部重叠的重叠部分SrcO、以及从该重叠部分延伸并将该底板上的列电极Ec与驱动IC连接用的连接部分SrcC。
蓝色面板元件PEb的行底板Sbr的连接部分SbrC沿着行底板Sbr上的行电极Er在显示区域的延伸方向而从重叠部分SbrO开始延伸。连接部分SbrC是装配扫描电极驱动IC81b用和连接中继底板841b用的底板部分。在连接部分SbrC上形成将行电极Er与驱动IC81b的输出引线连接用的电极图形。更具体地说，在连接部分SbrC形成电极图形，用于将显示区域中的行电极Er的间距转换成驱动IC81b的输出引线间距。另外，在连接部分SbrC还形成电极图形，用于将驱动IC81b的输入引线与中继底板841b连接。
在蓝色面板元件PEb上，以行底板Sbr与列底板Sbc重叠的部分为中心的、行底板Sbr的连接部分SbrC的延伸方向与列底板Sbc的连接部分SbcC形成90°的角度。在其他面板元件上也是同样。
如果从显示面板DP1的整体看(见图1等)，各底板连接部分就是从各面板元件重叠的部分向外侧伸出的底板伸出部分。
各面板元件的底板按以下次序叠层。
底板从观察侧起按以下顺序叠层：蓝色面板元件PEb的行底板Sbr、蓝色面板元件PEb的列底板Sbc、绿色面板元件PEg的列底板Sgc、绿色面板元件PEg的行底板Sgr、红色面板元件PEr的行底板Srr、红色面板元件PEr的列底板Src。
在上述本发明的叠层式液晶显示面板DP1上，互为相邻的两个面板元件的互为相邻的两个底板都是列底板或都是行底板。
在本发明的叠层式液晶显示面板DP1上，互为相邻的两个底板的连接部分的延伸方向相同。
更具体地说，蓝色面板元件PEb的列底板Sbc的连接部分SbcC的延伸方向及与该列底板Sbc相邻的绿色面板元件PEg的列底板Sgc的连接部分SgcC的延伸方向相同。延伸方向相同，且这些连接部分SbcC、SgcC在延伸方向的各宽度相同。这些连接部分的宽度设定为驱动IC的装配及中继底板的连接所需的最低必要宽度。其他底板的连接部分也设定为同样的宽度。
另外，绿色面板元件PEg的行底板Sgr的连接部分SgrC以及与该行底板Sgr相邻的红色面板元件PEr的行底板Srr的连接部分SrrC的延伸方向相同。延伸方向相同，且这些连接部分SgrC、SrrC在延伸方向的各宽度相同。
在本发明叠层式液晶显示面板DP1上，各底板的连接部分的延伸方向按如下次序各错开90°。
1)蓝色面板元件PEb的行底板Sbr的连接部分SbrC的延伸方向(=东侧)、
2)蓝色面板元件PEb的列底板Sbc的连接部分SbcC的延伸方向(=绿色面板元件PEg的列底板Sgc的连接部分SgcC的延伸方向=南侧)、
3)绿色面板元件PEg的行底板Sgr的连接部分SgrC的延伸方向(=红色面板元件PEr的行底板Srr的连接部分SrrC的延伸方向=西侧)、
4)红色面板元件PEr的列底板Src的连接部分SrcC的延伸方向(=北侧)。
由此，在本发明的叠层式液晶显示面板DP1上，任一底板连接部分的电极形成面(驱动IC装配面)都不被其他的底板遮住而暴露在外。
如图2(A)所示，在表面一侧露出蓝色面板元件PEb的列底板Sbc的连接部分SbcC的电极形成面、绿色面板元件PEg的行底板Sgr的连接部分SgrC的电极形成面、以及红色面板元件PEr的列底板Src的连接部分SrcC的电极形成面。
另外，如图2(B)所示，在背面一侧露出红色面板元件PEr的行底板Srr的电极形成面、绿色面板元件PEg的列底板Sgc的连接部分SgcC的电极形成面、以及蓝色面板元件PEb的行底板Sbr的连接部分SbrC的电极形成面。
在东侧，由于蓝色面板PEb的行底板Sbr的连接部分SbrC以外的连接部分未伸出，故该连接部分的电极形成面露出。
同样，在北侧，由红蓝色面板PEr的列底板Src的连接部分SrcC以外的连接部分未伸出，故该连接分部的电极形成面露出。
在南侧，蓝色面板PEb的列底板Sbc的连接部分SbcC和绿色面板元件PEg的列底板Sgc的连接部分SgcC两个连接部分伸出，但这些连接部分的电极形成面分别在表面一侧和背面一侧，故这两个电极形成面露出。虽然这两个连接部分的宽度相同，但这两个连接部分的电极形成面露出。
在西侧，绿色面板PEg的行底板Sgr的连接部分SgrC和红色面板元件PEr的行底板Srr的连接部分SrrC两个连接部分伸出，但由于同样的理由，这些连接部分的电极形成面都露出。虽然这两个连接部分的宽度相同，但这两个连接部分的电极形成面露出。
从而，在制造本发明的叠层式液晶显示面板DP1时，如后述关于制造方法的说明所述，可将各面板元件重叠后将驱动IC与各底板连接。而且可将中继底板与各底板连接。这样使本发明的叠层式液晶显示面板DP1更容易制造。
在叠层式液晶显示面板DP1上，各面板元件的行底板Sbr、Sgr、Srr的形状和尺寸相同，在底板上形成的行电极的图形相同。同样，各面板元件的列底板Sbc、Sgc、Src的形状和尺寸相同，在底板上形成的列电极的图形相同。从而，制造显示面板DP1时所需的零件(底板等)量可以减少，可相应提高制造效率。
如图6所示，当在各连接部分装配驱动IC、同时连接中继底板后，为了减小柜子宽度和柜子尺寸，如图8所示，中继底板可向里侧折叠。中继底板采用譬如可挠性底板即可如此弯折。
[5]在各面板元件的各底板上，从与另外的底板全部重叠的重叠部分延伸的延伸部分也可以包括不作为将该底板上的电极与驱动元件(譬如驱动IC)连接用的连接部分利用的延伸部分。
具有上述延伸部分的叠层式液晶显示面板如图9所示。
图9的叠层式液晶显示面板DP2在以下部分与图1等所示的叠层式液晶显示面板DP1不同。
在叠层式液晶显示面板DP2上，蓝色面板元件PEb的行底板Sbr除了与另外的全部底板重叠的重叠部分SbrO和向东侧延伸的、用于装配驱动IC的连接部分SbrC以外，还具有向西侧延伸的延伸部分SbrW。
该延伸部分SbrW与底板Sgr的连接部分SgrC延伸方向相同，但其宽度很窄，不会妨碍在连接部分SgrC装配驱动IC或连接中继底板。从而，不会影响在连接部分SgrC装配驱动IC等。
根据制造叠层式液晶显示面板DP2时的情况，只要是在不妨碍驱动IC装配的范围内，即使面板元件底板上还有不作为连接部分使用的延伸部分也无妨。
[6]在图1等所示的叠层式液晶显示面板DP1上，相邻面板元件的相邻底板只有重叠部分用粘接剂2粘接。但也可如图10所示的叠层式液晶显示面板DP3那样，不仅将相邻底板的重叠部分，还将延伸方向相同的连接部分也用粘接剂粘接。
图10表示用粘接剂2将底板Sgr的连接部分SgrC和底板Srr的连接部分SrrC粘接的状态。在图中未示出的延伸方向相同的连接部分也同样用粘接剂粘接。
通过这样将延伸方向相同的连接部分粘接，可以提高这些连接部分的强度。由此可减少电极的损伤。而且，如后面的制造方法中将详细说到的，当在延伸方向相同的两个连接部分分别装配驱动IC时，该装配将很容易进行。
[7]在图6所示的叠层式液晶显示面板DP1上，是通过在各底板上直接装配驱动IC来将该底板上的电极与驱动IC连接，当然也可以通过将已装有驱动IC的底板与面板元件的底板连接而将该面板元件底板的电极与驱动IC连接。
这种结构的叠层式液晶显示面板如图11所示，
在图11所示的叠层式液晶显示面板DP4上，各面板元件的各底板上分别连接着已装有驱动IC的底板89。底板89称为TCP(Tape Carrier Package)。底板89为可挠性底板。
在各底板89上再连接中继底板88，通过该中继底板88，底板89上的驱动IC与驱动装置8的控制部83连接。
通过将底板89与图8的中继底板同样地向内侧弯折，则在叠层式液晶显示面板DP4上也能缩小柜子宽度。
在叠层式液晶显示面板DP4上，可以在各底板的连接部分只连接底板89，故与图6的叠层式液晶显示面板DP1相比，可缩小各连接部的宽度，从而可相应地缩小柜子宽度。
[8]图12(A)及(B)是本发明叠层式液晶显示面板另一例的示意立体图。
图12(A)及(B)所示的叠层式液晶显示面板DP5具有依次叠层的两个液晶面板元件PEb和液晶面板元件PEg。
显示面板DP5的面板元件PEb及PEg的基本结构与图1的显示面板DP1的面板元件相同。
在叠层式液晶显示面板DP5上，从观察侧起按如下顺序叠层底板：蓝色面板元件PEb的行底板Sbr、蓝色面板元件PEb的列底板Sbc、绿色面板元件PEg的列底板Sgc、绿色面板元件PEg的行底板Sgr。
在上述叠层式液晶显示面板DP5上，蓝色面板元件PEb的内侧底板Sbc和绿色面板元件PEg的内侧底板Sgc都是列底板。
在叠层式液晶显示面板DP5上，也是互为相邻的两个底板的连接部分的各延伸方向相同。
在叠层式液晶显示面板DP5上，各底板的连接部分的延伸方向按如下次序各错开90°。
1)蓝色面板元件PEb的行底板Sbr的连接部分SbrC的延伸方向、
2)蓝色面板元件PEb的列底板Sbc的连接部分SbcC的延伸方向(=绿色面板元件PEg的列底板Sgc的连接部分SgcC的延伸方向)、
3)绿色面板元件PEg的行底板Sgr的连接部分SgrC的延伸方向。
由此，在本发明的叠层式液晶显示面板DP5上，与图1的显示面板DP1同样，任一底板的连接部分的电极形成面都暴露在外。
从而，在制造叠层式液晶显示面板DP5时，也可在将各面板元件重叠后将驱动IC与各底板连接。而且可将中继底板与各底板连接，从而使叠层式液晶显示面板DP5容易制造。
在叠层式液晶显示面板DP5上，连接部分的延伸方向只有3个，故与同样叠层两个面板元件的、后述的显示面板DP6、DP7相比，显示面板DP5可以缩小柜子宽度。
另外，叠层式液晶显示面板DP5的结构与从图1的叠层式液晶显示面板DP1上去掉最远离观察侧的那个面板元件PEr后相同。
如果从图1的叠层式液晶显示面板DP1上去掉最接近观察侧的那个面板元件PEb后由两个面板元件叠层形成叠层式液晶显示面板(省略图示)，则也可与上述显示面板DP5同样，使任一底板的连接部分的电极形成面都暴露在外，同时将四个连接部分的延伸方向变成只有3个。
[9]图13(A)及(B)是本发明叠层式液晶显示面板再一例的示意立体图。
图13(A)及(B)所示的叠层式液晶显示面板DP6具有依次叠层的两个液晶面板元件PEb和液晶面板元件PEr。
显示面板DP6的面板元件PEb及PEr的基本结构与图1的显示面板DP1的面板元件相同。
各面板元件的底板按以下顺序叠层。
从观察侧起，底板依次叠层：蓝色面板元件PEb的行底板Sbr、蓝色面板元件PEb的列底板Sbc、红色面板元件PEr的行底板Srr、红色面板元件PEr的列底板Src。
在叠层式液晶显示面板DP6上，各底板的各连接部分的延伸方向按如下次序各错开90°。
具体地说，
1)蓝色面板元件PEb的行底板Sbr的连接部分SbrC的延伸方向、
2)蓝色面板元件PEb的列底板Sbc的连接部分SbcC的延伸方向
3)红色面板元件PEr的行底板Srr的连接部分SrrC的延伸方向。
4)红色面板元件PEr的列底板Src的连接部分SrcC的延伸方向。
由此，在叠层式液晶显示面板DP6上，与图1的显示面板DP1同样，任一底板的连接部分的电极形成面都暴露在外。
从而，在制造叠层式液晶显示面板DP6时，也可在将各面板元件重叠后将驱动IC与各底板连接。而且可将中继底板与各底板连接，从而使叠层式液晶显示面板DP6容易制造。
另外，叠层式液晶显示面板DP6的结构与从图1的叠层式液晶显示面板DP1上去掉配置在最中间的那个面板元件PEg后相同。
[10]图14(A)及(B)是本发明叠层式液晶显示面板再一例的示意立体图。
图14(A)及(B)所示的叠层式液晶显示面板DP7与图12的显示面板DP5相同，具有依次叠层的两个液晶面板元件PEb和液晶面板元件PEg。
显示面板DP7的面板元件PEb及PEg的基本结构与图1的显示面板DP1的面板元件相同。
在叠层式液晶显示面板DP7上，从观察侧起，底板依次叠层：蓝色面板元件PEb的行底板Sbr、蓝色面板元件PEb的列底板Sbc、绿色面板元件PEg的列底板Sgc、绿色面板元件PEg的行底板Sgr。
叠层式液晶显示面板DP7上的底板叠层顺序与图12的显示面板DP5相同。
在显示面板DP7上，与显示面板DP5不同，各底板的连接部分的延伸方向按一定顺序错开90°
更具体地说，在显示面板DP7上，各底板的连接部分的延伸方向按如下次序各错开90°。
1)蓝色面板元件PEb的行底板Sbr的连接部分SbrC的延伸方向、
2)蓝色面板元件PEb的列底板Sbc的连接部分SbcC的延伸方向
3)绿色面板元件PEg的行底板Sgr的连接部分SgrC的延伸方向。
4)绿色面板元件PEg的列底板Sgc的连接部分SgcC的延伸方向。
由此，在叠层式液晶显示面板DP7上，与图1的显示面板DP1同样，任一底板的连接部分的电极形成面都暴露在外。
从而，在制造叠层式液晶显示面板DP7时，也可在将各面板元件重叠后将驱动IC与各底板连接。而且可将中继底板与各底板连接，从而使叠层式液晶显示面板DP7容易制造。
[11]以下结合图15说明对图1的叠层式液晶显示面板DP1作单纯矩阵驱动时的方法。
在图15中，蓝色面板元件PEb的列电极Ec及行电极Er都表示显示面板DP1的驱动装置8。在图15中省略了绿色面板元件PEg及红色面板元件PEr的电极，这些面板元件也是与下述的蓝色面板元件受到同样的驱动。
如前所述，列电极(信号电极)Ec由多个带状电极组成，构成这些列电极的带状电极在图15中相当于Ec1～Ecn(n为自然数)。
同样，行电极(扫描电极)Er由多个带状电极组成，构成这些行电极的带状电极在图15中相当于Er1～Erm(m为自然数)。
在蓝色面板元件PEb上，可以按一个扫描电极和一个信号电极交叉的区域及其周边附近区域的液晶单位改变液晶的排列状态。在蓝色面板元件PEb上，以扫描电极和信号电极交叉的区域及其周边附近区域为一个象素。扫描电极Erp和信号电极Ecq交叉位置的象素为象素PPq。不过，p是满足1≤p≤m的自然数，q是满足1≤q≤n的自然数。
在蓝色面板元件PEb上，可以在如下述那样用图象处理装置833及中央处理装置835写入图象存储器834中的图象数据的基础上，显示与该图象数据对应的图象。
扫描电极驱动IC81b向扫描电极Er1～Erm中规定的扫描电极输出选择信号以使该扫描电极成为选中状态，同时对剩余的扫描电极输出非选择信号以使该扫描电极成为非选中状态。扫描电极驱动IC81b以一定的时间间隔对选中状态的扫描电极进行切换，使各扫描电极依次成为选中状态。这种控制利用扫描电极驱动控制器831来进行。
另一方面，信号电极驱动IC82b为了对选中状态的扫描电极上的各象素进行重写，将与这些象素的图象数据对应的信号电压同时输出到各信号电极，并根据图象数据同时变化这些驱动对象象素的液晶排列状态。譬如，当选择了扫描电极Er1时，就根据各象素的图象数据改变扫描电极Er1上的象素P11～P1n的液晶排列状态。由于施加在驱动对象象素的扫描电极上的电压与施加在信号电极上的与图象数据对应的电压之间的电压差被施加于驱动对象象素的液晶上，故驱动对象象素的液晶根据图象数据而改变排列状态。
在每次选中的扫描电极切换时，信号电极驱动IC82b都要这样根据图象数据改变驱动对象象素的液晶排列状态。这种控制由信号电极驱动控制器832一边从图象存储器834读入图象数据一边进行。
就这样，在驱动对象象素的液晶上就被施加了与其驱动对象象素的图象数据(灰度数据)对应的电压。从而，可以根据驱动对象象素的图象数据，将驱动对象象素的液晶变成平面状态、焦点圆锥状态、或根据与显示灰度对应的比例将这些状态混合而成的状态。从而，可进行与图象数据对应的灰度显示。
在绿色面板元件PEg及红色面板元件PEr上，同样可根据图象数据进行驱动，以分别作灰度显示。从而，可分别根据图象数据对三个面板元件PEb、PEg、PEr进行驱动，以进行全色显示。
图15中的驱动装置8的控制器831、831、图象处理装置833、图象存储器834、中央处理装置835相当于图5中的驱动装置8的控制部83。
另外，其他的叠层式液晶显示面板也可如上述那样进行单纯矩阵驱动。
[12]以下说明本发明的叠层式液晶显示面板的制造方法。
说明制造图6的叠层式液晶显示面板DP1时的制造方法。
首先结合图16的流程图说明叠层式液晶显示面板DP1的制造方法一例。
在面板元件形成工序中，分别形成蓝色、绿色、红色面板元件PEb、PEg、PEr三个面板元件。在该面板元件形成工序中，用已形成了电极等的树脂底板形成各面板元件。
然后，在重叠工序中，将已制造成的各面板元件按一定顺序重叠。将各面板元件对位后重叠。相邻的面板元件用粘接剂粘接。
然后，在后切除工序中从已重叠的各面板元件的各底板上切除无用部分(应切除部分)。各底板要切除的部分(无用部分)是哪些部分将在后面说明。根据在面板元件形成工序中所用的底板形状来决定要切除的部分。典型做法是，为了使连接各底板的驱动元件用的连接部分的电极形成面露出，而从各底板切除无用部分(为了使连接部分的电极形成面露出而应切除的部分)。当然，当各底板上没有应切除的部分时，就不必进行此后切除工序。
图1等示出了后切除工序结束时的叠层式液晶显示面板DP1的形状和结构。在后面的说明中，有时将后切除工序结束后的、换言之是即将进入后面的驱动IC装配工序及中继底板连接工序的面板元件的底板形状称为最终的底板形状。
然后，在驱动IC装配工序中将驱动IC装配到各底板的连接部分。并且在中继底板连接工序中将中继底板与各底板的连接部分连接。驱动IC装配工序和中继底板连接工序既可任意地先后进行，也可混合进行。譬如，可同时在相同的底板连接部分进行驱动IC的装配和中继底板的连接，结束后再在下一个连接部分进行装配等。无论怎样，只要能够容易、高效地依次进行驱动IC的装配和中继底板的连接即可。
图6表示驱动IC装配工序及中继底板连接工序结束时的叠层式液晶显示面板DP1的形状和结构。
然后，在折叠工序中，为了缩小柜子宽度，将与各底板连接的中继底板(可挠性中继底板)向内侧折叠。
也在面板元件形成工序后等，按规定的1个或2个以上的定时进行面板元件的动作检查。如果在制造过程中进行面板元件的动作检查，可以提高叠层式液晶显示面板DP1的产品合格率。当然，也可在折叠工序结束后对显示面板DP1的整体动作进行检查。
以下说明图1所示形状、结构的叠层式液晶显示面板DP1的制造方法、更具体地说，是说明驱动IC装配前的叠层式液晶显示面板DP1的制造方法的几个例子。根据面板元件形成工序中所用的底板形状等，有几种方法。
[13]以下说明在面板元件形成工序中用下述全形底板制造图1的叠层式液晶显示面板DP1的方法。
[13-1]面板元件形成工序
在面板元件形成工序中，分别形成蓝、绿、红面板元件PEb、PEg、PEr三个面板元件。
以下结合图17主要说明制造蓝色面板元件PEb的顺序。绿色面板元件PEg以及红色面板元件PEr除了配置在底板之间的液晶有所不同外，制造方法与蓝色面板元件PEb相同。
[13-1-1]准备工序
首先准备形成列电极等用的树脂底板Sbc和形成行电极用的树脂底板Sbr(#101)。在本例中，底板Sbr、Sbc采用聚碳酸酯薄片。
此时的底板Sbr、Sbc的形状、尺寸不同于最终的形状和尺寸，各底板具有以下部分。
列底板Sbc具有最终要与另外五个底板重叠的重叠部分SbcO、从该重叠部分以90。的中心角度间隔向四个方向延伸的四个延伸部分Sbc1、Sbc2、Sbc3及Sbc4，以及拐角部分Sbc5、Sbc6、Sbc7及Sbc8。更具体地说，这一时刻的列底板Sbc具有重叠部分SbcO和将该重叠部分SbcO围住的环状部分。此时的列底板Sbc为四方形。该列底板Sbc称为全形列底板。
同样，行底板Sbr具有最终要与另外五个底板重叠的重叠部分SbrO、从该重叠部分以90°的中心角度间隔向四个方向延伸的四个延伸部分Sbr1、Sbr2、Sbr3及Sbr4，以及拐角部分Sbr5、Sbr6、Sbr7及Sbr8。更具体地说，这一时刻的行底板Sbr具有重叠部分SbrO和将该重叠部分SbrO围住的环状部分。此时的行底板Sbr为四方形。该行底板Sbr称为全形行底板。
其他面板元件的列底板和行底板也作同样的准备。
不过，此时的蓝色面板元件的列底板Sbc和行底板Sbr尺寸相同，没有区别。而且任一面板元件的列底板和行底板都是相同尺寸，没有区别。从而可实现显示面板DP1的零件通用化。
在蓝色面板元件PEb上，列底板Sbc的延伸部分Sbc3作为装配驱动IC等用的连接部分SbcC利用。并且，行底板Sbr的延伸部分Sbr4作为连接部分SbrC利用。未作为这些底板的连接部分利用的延伸部分和拐角部分将在后面的切除工序中切除。
[13-1-2]电极形成工序
然后，在蓝色面板元件PEb的列底板Sbc上形成列电极Ec，同时在行底板Sbr上形成行电极Er(#102)。在其他面板的列底板、行底板上也同样地分别形成列电极和行电极。
列电极Ec可如下述那样在蓝色面板元件PEb的列底板Sbc上形成。首先，在列底板Sbc上均匀地形成导电膜(本例中是ITO膜)。利用光刻法将该导电膜蚀刻成规定形状，以形成包含列电极Ec的图形在内的规定电极图形。譬如，可在导电膜上均匀地形成感光性保护膜，并经过具有与要制造的电极图形对应的图形(正图形)孔的掩模(mask)，将保护膜曝光，将曝光后的保护膜部分留下后除去保护膜，并将未被保护膜覆盖的导电膜部分进行蚀刻，以形成规定电极图形。
更具体地说，在重叠部分SbcO上形成以一定间距相互平行地排列的多个带状电极图形。
在作为连接部分SbcC利用的延伸部分Sbc3上，形成将重叠部分SbcO上的列电极Ec与驱动IC的输出引线连接用的电极图形。更具体地说，在延伸部分Sbc3上，形成将重叠部分SbcO上的电极间距转换成驱动IC的输出引线间距用的电极图形。在该延伸部分Sbc3上，还形成将驱动IC的输入引线与中继底板连接用的电极图形。
在本例中，在与作为连接部分SbcC利用的延伸部分Sbc3相反一侧的延伸部分Sbc1，也预先形成可作为连接部分利用的电极图形。即，在延伸部分Sbc1也预先形成将重叠部分SbcO上的列电极Ec与驱动IC的输出引线连接用的电极图形和将驱动IC的输入引线与中继底板连接用的电极图形。
如上述那样在与作为连接部分利用的延伸部分相反一侧也预先形成可作为连接部分利用的电极图形，具有以下优点。如上述作为蓝色面板元件PEb的列底板Sbr制造的列底板还可作为其他面板元件的列底板利用。更具体地说，即使在将延伸部分Sbc1作为连接部分利用的面板元件上，也可利用如上述那样形成电极图形的列底板。即，在任一面板元件的列底板上都可用同样的顺序、同样的掩模形成电极图形。从而能更高效的形成列电极。还可实现显示面板DP1的零件通用化。
在列底板Sbc上，除了上述的电极图形外，在后面的工序中也形成用于对位的定位标记(无线电定向标记、靶标记)。本例中，是在电极材料(本例是ITO)上形成上述电极图形的同时形成定位标记。
作为定位标记，形成用于以下对位的定位标记。即，形成在将列底板Sbc和行底板Sbr隔着液晶重叠以形成蓝色面板元件PEb时将这些底板对位用的定位标记。并且形成在重叠工序中将各面板元件依次重叠时将这些面板元件对位用的定位标记。还形成在将驱动IC装配到各面板元件底板连接部分时将驱动IC的装配位置对位用的定位标记。还形成将中继底板与面板元件的底板连接部分连接时将中继底板的连接位置对位用的定位标记。
将列底板与行底板重叠时所用的定位标记与将面板元件重叠时所用的定位标记也可相同。这些定位标记也可形成于列底板Sbc的重叠部分SbcO，也可形成于连接部分SbcC，也可形成于最终要切除的延伸部分或拐角部分。
用于驱动IC的装配时的定位标记也可在驱动IC的装配区域内形成。另外，用于中继底板连接时的定位标记也可在中继底板的连接区域内形成。
在行底板Sbr上，也与上述相同，形成行电极Er。在行底板Sbr的重叠部分SbrO，形成以一定间距互为平行的多个带状电极图形。在作为连接部分SbrC利用的延伸部分Sbr4形成将重叠部分SbrO上的行电极Er与驱动IC的输出引线连接用的电极图形和将驱动IC的输入引线与中继底板连接用的电极图形。在与作为连接部分Sbrc利用的延伸部分Sbc4相反一侧的延伸部分Sbc2，也预先形成可作为连接部分利用的电极图形，在行底板Sbr上也预先形成与列底板Sbc同样的定位标记。
[13-1-3]绝缘膜及定向膜形成工序
在列底板Sbc的列电极Ec上还依次形成绝缘膜I1和定向膜A1。在行底板Sbr的行电极Er上还依次形成绝缘膜12和定向膜A2。
[13-1-4]柱状树脂结构体形成工序
在列底板Sbc和行底板Sbr任一方的底板上(定向膜上)形成柱状树脂结构体(柱状树脂结构物)3。本例是在列底板Sbc上形成柱状树脂结构体3。
树脂结构物的材料可以是通过加热而软化、通过冷却而固化的材料。树脂结构物的材料最好是不与所用的液晶材料产生化学反应、有一定弹性的有机物质。作为这种树脂结构物的材料，譬如有热可塑性高分子材料。这种热可塑性高分子材料譬如有聚氯乙烯树脂、聚氯乙烯叉树脂、聚醋酸乙烯树脂、聚甲基丙烯酸酯树脂、聚丙烯酸酯树脂、聚乙烯树脂、聚酰胺树脂、聚丙烯树脂、氟树脂、聚氨基甲酸乙酯树脂、聚丙烯腈树脂、聚乙烯醚树脂、聚乙烯酮树脂、聚醚树脂、聚乙烯吡咯脘酮树脂、饱和聚酯树脂、聚碳酸盐树脂、氯化聚醚树脂结构物可以用含其中1种或2种以上树脂材料的材料形成。
可以用橡皮滚子将含粘胶状树脂的材料(譬如将树脂溶解于溶剂中后形成)隔着网板或金属掩模推压到底板上，形成树脂结构物。也可利用分配器或喷射器等将树脂从喷嘴前端向底板上吐出而形成树脂结构物。还可将树脂向平板或滚子上供给后转印到底板上，用此转印法形成树脂结构物。考虑到要用该树脂结构物粘接两个底板，故此时的树脂结构物高度最好大于所需的液晶层厚度。
[13-1-5]衬垫散布工序
在列底板Sbc及行底板Sbr中任一方的底板上(定向膜上)散布衬垫SP。本例是在列底板Sbc上散布衬垫SP。
衬垫最好是不会因加热或加压而变形的硬质材料组成的粒子。衬垫可以是细微化的玻璃纤维、球状硅酸玻璃、铝氧粉等无机材料、二乙烯基苯系架桥重合体、聚苯乙烯架桥重合体等有机系合成球状粒。
可以利用湿散布法、干散布法等方法在底板上散布衬垫。
[13-1-6]密封壁形成工序
在列底板Sbc及行底板Sbr中任一方的底板上形成密封壁SW。本例是在列底板Sbc上形成密封壁SW。
密封壁SW是在列底板Sbc的重叠部分SbcO上形成环状。
密封壁SW可用譬如紫外线硬化树脂或热硬化树脂等树脂形成。
可用分配器法或喷射法等将树脂从喷嘴前端向底板上吐出后形成树脂密封壁。也可通过利用网板、金属掩模等的印刷法形成树脂密封壁。还可将树脂向平板上或滚子上供给后转印到底板上，即利用转印法形成树脂密封壁。
另外，柱状结构体形成工序、衬垫散布工序及密封壁形成工序用任何顺序进行均可。
[13-1-7]底板粘贴工序
然后，在被密封壁SW围住的列底板Sbc区域滴下液晶LCb，并经过液晶LCb将列底板Sbc和行底板Sbr粘贴(#103)。
更详细地说，列底板Sbc置于支承构件71的平面711上。为了防止列底板Sbc在平面711上移位，也可利用空气将底板Sbc吸在平面711上。
然后，将在蓝色区域具有选择反射波长的液晶LCb滴到列底板Sbc的上述区域端部。
然后，将行底板Sbr的一个端部隔着液晶LCb与列底板Sbc重叠。至于行底板Sbr的另一端部，此时因该底板挠曲而不与列底板Sbc重叠。用支承构件721、722支承行底板Sbr的两端部，即可如上述那样配置行底板Sbr。在行底板Sbr上，由于在重叠部分SbrO的两侧设有延伸部分，故可以这样用支承构件721、722支承重叠部分SbrO以外的部分。
然后用内装加热器74的滚子73从行底板Sbr的一端到另一端依次向着列底板Sbc推压。不过，既可以是使滚子73移动，也可以是使底板移动。
由此，一边将液晶LCb推开，一边使列底板Sbc和行底板Sbr隔着液晶重叠。利用加热器74的热量使树脂结构物3及密封壁SW分别与列底板Sbc及行底板Sbr熔融，将两个底板粘接。由于是一边将液晶LCb推开，一边将两个底板从端部起依次重叠，故可防止气泡混入液晶中。液晶的厚度利用衬垫SP调节成一定的厚度。不过，也可不在底板上预先散布衬垫，而是使衬垫分散在滴落到底板上的液晶中。
由于如上述那样支承了重叠部分SbrO以外的延伸部分，故可以用滚子73从重叠部分SbrO的一端到另一端顺序施加压力，这样就能将两个底板紧紧粘接。如果用支承构件支承重叠部分SbcO，支承构件会对滚子73的相对移动造成妨碍，故很难如上述那样对重叠部分SbcO的整体施加压力。
在粘接工序中，将列底板Sbc和行底板Sbr粘接成列电极c和行电极Er都位于底板内侧的状态。另外，将它们粘接成列电极Ec和行电极Er成为矩阵结构的状态。利用前述定位标记将这些底板的位置对齐后将它们粘接。
由此即可得到蓝色面板元件PEb(#104)。其他面板元件也可同样制造。
通过采用全形底板，用同一个面板元件制造装置，只要改变在底板上滴落的液晶，就能形成任何面板元件。
不过，也可在将列底板和行底板如上述那样隔着衬垫等粘接后，从设在密封壁上的注入口用真空注入法注入液晶并将注入口堵住，由此形成面板元件。
[13-2]面板元件重叠工序
以下结合图18说明将这样制造的三个面板元件PEb、Peg、PEr依次叠层的重叠工序。
首先将红色面板元件PEr和绿色面板元件PEg重叠，并用粘接剂2将它们粘接(#201)。本例中粘接剂2使用粘接薄片。
更具体地说，首先将红色面板元件PEr置于支承构件75的平面751上。为了防止面板元件PEr在平面751上移位，可以用空气将面板元件PEr吸在平面751上。
然后在红色面板元件PEr的行底板Srr的重叠部分SrrO上粘贴粘接薄片2。即，在红色面板元件PEr的与绿色面板元件PEg之间的粘接面上粘贴粘接薄片。
然后将绿色面板元件PEg的一个端部隔着粘接薄片2而与红色面板元件PEr重叠。而此时绿色面板元件PEg的另一端部则因挠曲而不与红色面板元件PEr重叠。用支承构件761、763支承绿色面板元件PEg的两端部，可以如上述那样配置绿色面板元件PEg。由于在绿色面板元件PEg的列底板Sgc及行底板Sgr的任一底板上都于重叠部分的两侧设有延伸部分，故可以用支承构件761、762支承重叠部分SgcO、SgrO以外的部分。即，可支承粘接面以外的底板部分。不过，对绿色面板元件PEg也可以只是支承列底板Sgc及行底板Sgr中任一方的底板。
然后，用滚子77从绿色面板元件PEg的一端到另一端隔着粘接薄片2而向红色面板元件PEr依次推压。不过，既可以是使滚子77移动，也可以是使面板元件移动。由此将红色面板元件PEr的行底板Srr的重叠部分SrrO和绿色面板元件PEg的行底板Sgr的重叠部分SgrO粘接。通过这样从一端到另一端顺序粘接面板元件PEg和PEr，可防止气泡残留在面板元件之间。
由于绿色面板元件PEg的任何一个连接部分都未装配驱动IC和中继底板，故可以使绿色面板元件PEg均匀地挠曲，由此可防止气泡残留在面板元件之间。
由于用支承构件761、762如上述那样支承绿色面板元件PEg的重叠部分以外的底板部分，故可以用滚子77从重叠部分(粘接部分)一端到另一端顺序施加压力，故可将两个面板元件PEg和PEr紧紧地粘接。如果用支承构件支承重叠部分，则支承构件会妨碍滚子77的相对移动，难以如上述那样对重叠部分的整体施加压力。
由此得到用粘接薄片2粘接的红色面板元件PEr和绿色面板元件PEg(#202)。
同样，在绿色面板元件PEg上再用粘接薄片2粘接蓝色面板元件PEb(#203)。
由此得到蓝、绿、红色面板元件PEb、PEg、PEr依次叠层的叠层式液晶显示面板DP1(#204)。
在上述面板元件的重叠工序中，利用前述定位标记将面板元件对位后将面板元件粘接。
另外，以各面板元件的各底板按图19所示的顺序排列的状态，将三个面板元件重叠。图19所示的底板叠层顺序与前述图7所示的底板的叠层顺序相同。
再将三个面板元件重叠，使作为面板元件的底板的连接部分利用的延伸部分的各延伸方向按规定顺序各错开90°。本例中因采用全形底板，同时在重叠部分的两侧设有可作为连接部分利用的延伸部分，故即使从图19所示的底板方向旋转180°，可作为连接部分利用的延伸部分的延伸方向也成上述状态。因此可以正确地将面板元件重叠。
[13-3]后切除工序
在后切除工序中，从依次叠层的各面板元件的各底板上切除无用部分(应切除部分)。
在切除无用部分之前的阶段，作为各底板连接部分利用的延伸部分的电极形成面与其他底板的延伸部分重叠而不外露。从而，在该后切除工序中，就是要使作为各底板的连接分部利用的延伸部分的电极形成面露出。更具体地说，要将各底板的四个延伸部分中不作为连接部分利用的三个延伸部分和四个拐角部分切除。
各底板要切除的部分如图20所示。在图20中，在各底板要切除的部分加有斜线。
通过从各底板上切除应切除的部分，就得到全部连接部分的电极形成面露出的图1的叠层式液晶显示面板DP1。
根据进行切除时的切除装置的切除机构和精度等，有时不能在各底板要切除的延伸部分(不作为连接部分利用的延伸部分)和重叠部分的边界线上准确切除，在这种场合，只要不妨碍驱动IC等在其他底板连接部分上的装配，也可残留部分不作为连接部分利用的延伸部分。譬如，也可残留如图9中蓝色面板元件PEb的行底板Sbr的西侧延伸部分SbrW那样的不作为连接部分利用的延伸部分。
即，在后切除工序中进行了切除之后，只要不妨碍驱动IC等在其他底板的连接部分上的装配，也可残留不作为连接部分利用的延伸部分中的一部分。
为了便于进行上述切除，也可预先在要切除的底板部分和要留下的底板部分之间的边界线上施行半切除。该半切除工序当然可以在切除底板无用部分的后切除工序之前进行，譬如可以在面板元件重叠工序之前、面板元件形成工序过程中进行。如果在面板元件形成工序中的譬如底板重叠工序之前(譬如电极形成工序之前、或电极形成工序之后)施行半切除工序，半切除工序本身就容易进行。
该半切除可以在要进行后切除工序的阶段、即、在面板元件叠层的状态下，在譬如象图21那样露出的一侧底板面上进行。
图21表示进行后切除工序之前的叠层式液晶显示面板DP1的南侧延伸部分。在图21中，在各底板的露出的一面上形成半切除用的槽HC。当底板的要切除部分是重叠两个以上时，要露出的底板面就是将已露出的底板部分切除后露出的那一面。
更具体地说，最外侧的底板Sbr、Src的要露出的一面就是各自未形成电极的那一面。
另外，底板Srr的要露出的一面就是将底板Src的南侧延伸部分SrcS切除后露出的电极形成面。底板Sgr的要露出的一面就是将底板Srr的南侧延伸部分SrrS切除后露出的未形成电极的面。
通过这样在各底板上施行半切除，可以高效地进行后切除工序。
[13-4]驱动IC装配工序及中继底板连接工序
在这样制造了图1的叠层式液晶显示面板DP1之后，在各底板的露出的连接部分的电极形成面上装配驱动IC，同时连接中继底板。
通过进行这些驱动IC装配工序及中继底板连接工序，得到图6的叠层式液晶显示面板DP1。关于驱动IC装配工序及中继底板连接工序将在后面详细说明。
[14]以下说明制造图1的叠层式液晶显示面板DP1的其他方法。
如[13]中所述，各底板的延伸部分(包括作为连接部分利用的延伸部分)在形成面板元件时的重叠工序中可用于底板支承。另外，各底板的延伸部分在面板元件的重叠工序中还可用于面板元件的支承。将这样用于底板支承或(及)面板元件支承的底板延伸部分称为支承部分。
在全形底板的四个延伸部分中，还有既不作为连接部分也不作为支承部分利用的延伸部分。
因此也可从形成各面板元件的阶段起，用没有那种既不作为连接部分、也不作为支承部分利用的延伸部分的底板，与上述方法同样地制造叠层式液晶显示面板DP1。
更具体地说，在面板元件形成工序中所用的底板可以采用具有重叠部分、从该重叠部分延伸的作为连接部分利用的延伸部分、及从该重叠部分延伸的作为支承部分利用的延伸部分的底板，与上述方法同样地分别制造三个面板元件，并将这三个面板元件重叠，由此形成叠层式液晶显示面板DP1。
面板元件形成工序中所用的底板上还可具有前述拐角部分。作为面板元件形成工序中所用的底板，可以是具有一个或两个作为支承部分利用的延伸部分的底板。在面板元件形成工序中所用的底板上，作为支承部分利用的延伸部分和作为连接部分利用的延伸部分可以相同。
譬如可以采用图22所示形状的六个底板来形成各面板元件，并将各面板元件重叠后形成叠层式液晶显示面板DP1。
本例中是将西侧及东侧的延伸部分作为支承部分利用，故各底板上至少具有西侧及东侧的延伸部分。更详细地说，各底板是以下的底板。
蓝色面板元件PEb的行底板Sbr具有重叠部分SbrO、作为连接部分SbrC及支承部分SbrH利用的东侧延伸部分SbrE、作为支承部分SbrH利用的西侧延伸部分SbrW。
蓝色面板元件PEb的列底板Sbc具有重叠部分SbcO、作为连接部分利用的南侧延伸部分SbcS、作为支承部分SbcH利用的东侧及西侧延伸部分SbcE、SbcW和拐角部分。
绿色面板元件PEg的列底板Sgc具有重叠部分SgcO、作为连接部分SgcC利用的南侧延伸部分SgcS、作为支承部分SgcH利用的东侧及西侧延伸部分SgcE、SgcW和拐角部分。
绿色面板元件PEg的行底板Sgr具有重叠部分SgrO、作为连接部分SgrC及支承部分SgrH利用的西侧延伸部分SgrW、作为支承部分SgrH利用的东侧延伸部分SgrE。
红色面板元件PEr的行底板Srr具有重叠部分SrrO、作为连接部分SrrC及支承部分SrrH利用的西侧延伸部分SrrW、作为支承部分SrrH利用的东侧延伸部分SrrE。
红色面板元件PEr的列底板Src具有重叠部分SrcO、作为连接部分SrcC利用的北侧延伸部分SrcN、作为支承部分SrcH利用的东侧及西侧延伸部分SrcE、SrcW和拐角部分。
即使是从面板元件形成阶段开始使用上述底板，也可在面板元件重叠工序后的后切除工序中，通过将不作为连接部分利用的延伸部分及拐角部分切除而制造出图1的叠层式液晶显示面板DP1。在这种场合，也可预先进行半切除。
[15]以下说明制造图1叠层式液晶显示面板DP1的再一方法。
首先，在面板元件的形成工序中用上述[13]中所述的全形底板形成各面板元件。
然后，在将面板元件重叠之前从各底板上将既不作为连接部分也不作为支承部分利用的延伸部分切除。通过这样的预切除工序，在将面板元件重叠之前的阶段将各底板的形状做成上述[14]中所述的形状(譬如图22所示的形状)。
然后，与上述[14]中所述的同样，在将各面板元件重叠后，将不作为连接部分利用的延伸部分和拐角部分切除。
用这种方法也能制造图1的叠层式液晶显示面板DP1。
[16]驱动IC的装配及中继底板的连接工序
在这样制造了图1的叠层式液晶显示面板DP1之后，即，在面板元件的重叠工序之后，进行驱动IC的装配工序及中继底板的连接工序。
由于任一底板的连接部分的电极形成面(驱动IC装配面、中继底板连接面)都露出，故驱动IC的装配等可在将面板元件重叠后进行。
[17]以下说明在叠层式液晶显示面板DP1的南侧底板连接部分(蓝色面板元件PEb的列电极Sbc的连接部分SbcC和绿色底板元件PEg的列底板Sgc的连接部分SgcC)上装配驱动IC的方法和连接中继底板的方法。在其他底板连接部分上装配驱动IC等也同样进行。
如图23所示，在列底板Sbc的连接部分SbcC上的点划线所示的驱动IC82b装配区域，形成两个定位标记(无线电定向标记、靶标记)M1。另外，在连接部分SbcC上的点划线所示的中继底板842b的连接区域形成定位标记M2。在图23中只表示了一个定位标记M2，其实在连接部分SbcC设有两个标记M2。
利用底板连接部分的定位标记M1和设在驱动IC82b上的定位标记M3进行对位，驱动IC82b装配在连接部分的规定区域。由此将驱动IC82b的输出引线与构成底板SbcC上列电极Ec的各带状电极连接。
装配驱动元件用的定位标记M1、M3用CCD摄象机或显微镜等读出装置(省略图示)读出。根据用读出装置等读出的定位标记，并采用已知的图象处理方法进行驱动IC82b的对位。
底板Sbc的连接部分SbcC的定位标记M1从连接部分SbcC的表面一侧读出。在读出定位标记M1时，在延伸方向与该连接部相同的底板Sgc的连接部分SgcC的定位标记(未图示)附近，可以看到连接部分SbcC上的定位标记M1。在这种时候，通过提高CCD摄象机、显微镜等读出装置的倍率，或打开光圈，可以将景深调近，可以使读出装置的焦点只与应读出的定位标记M1对准。由此可将驱动IC82b装配到正确的位置上。
与驱动IC的装配同样，进行中继底板842b的连接。利用连接部分SbcC上的定位标记M2和设在中继底板842b上的定位标记同样地进行对位，并将中继底板842b与底板连接部分SbcC的规定位置连接。由此将中继底板842b的电极图形与连接着驱动IC82b的输入引线的电极图形连接。
[18]驱动IC82b的装配在本例中是用ACF(各向异性导电薄片)进行。以下结合图24进一步说明。
首先，将已剥离了一侧的隔离物的ACF4临时粘接在要与驱动IC82b的凸部BP连接的电极Ec上(见图24(A))。ACF4具有由热硬化性树脂或热可塑性树脂组成的粘接剂树脂41和分散于粘接剂树脂中的导电粒子42。利用粘接剂树脂41的粘性可以将ACF4临时粘接。如果施加比正式粘接时低的温度和压力进行临时粘接，则能更加可靠地进行临时粘接。
然后将ACF4的另一侧隔离物43剥离。
然后将驱动IC82b定位，并在ACF4上载放驱动IC82b的凸部BP(见图24(B))。
然后将驱动IC82b向底板Sbc一侧推压，同时在ACF4上施加热量。由此，隔着导电粒子42而将驱动IC82b的各凸部BP和构成列电极Ec的各带状电极连接(见图24(C))。另外，当粘接剂树脂41为热硬化性树脂时，使粘接剂树脂41加热硬化并将驱动IC82b粘接到底板Sbc上。当粘接剂树脂41为热可塑性树脂时，通过如此加热后冷却，将驱动IC82b粘接到底板Sbc上。
当如此加热压接并用ACF装配驱动IC时，可以在规定时间内施加与ACF相应的一定压力及一定热量(温度)。
中继底板842b的连接也与上述同样，用ACF进行。
[19]在装配驱动IC或连接中继底板时，可一边用图25所示的支承装置5支承叠层式液晶显示面板DP1，一边进行。
支承装置5具有支承夹具51和吸附装置52。该支承夹具51用于在底板Sbc上装配驱动IC及连接中继底板。
支承夹具51具有载放底板Sbc的连接部分SbcC(将在该连接部分装配驱动IC等)的第1面511、及载放三个面板元件的重叠部分的第2面512。支承夹具51的第1面511还可在用ACF对驱动IC加热压接时(驱动IC的装配时)、或用ACF对中继底板加热压接时(中继底板连接时)作为承受压力的压接基座构件面利用。
在支承夹具51的第1面511上，隔着延伸方向与连接部分SbcC相同的底板Sgc的连接部分SgcC而载放连接部分SbcC。
在支承夹具51的第1面511与第2面512之间是具有以下高度Ds的台阶。
台阶的高度Ds大致等同于从直接载放在第1面511上的显示面板DP1的面(即，连接部分SgcC的背面)到直接载放在第2面512上的显示面板DP1的面(即，光吸收层BK的背面)为止的高度Dp。台阶高度Ds做成包含高度Dp的制造误差在内的最大高度以上。在本例中，台阶高度Ds等于包括高度Dp的制造误差在内的最大高度。密封壁SW高度的制造误差会使高度Dp产生波动，取其最大值作为台阶高度Ds。
由此，当在支承夹具51上放置叠层式显示面板DP1时，如图26、图28所示，第1面511的位置比直接载放在该第1面511上的连接部分SgcC的背面位置略高，或处于相同位置。
相反，如果台阶高度Ds小于高度Dp，则如图27所示，支承夹具第1面511的位置低于连接部分SgcC背面的位置。这样，当为了在底板Sbc的连接部分SbcC装配驱动IC82b而将驱动IC向连接部分SbcC推压时，底板Sbc会产生较大变形，容易损伤底板Sbc上的电极(本例中是ITO电极)。另外如果在连接部分SbcC变形之前进行驱动IC的对位，则在压接驱动IC时会因连接部分SbcC等的变形而使之产生较大移位。
在台阶高度Ds大于高度Dp时，底板Sbc的变形小于台阶高度Ds小于高度Dp时，可减少底板Sbc上的电极损伤(裂纹等)。
吸附装置52用于将载放在支承夹具第1面511上的连接部分用空气吸附在第1面511上。
吸附装置52具有真空排气泵52p。泵52p通过管子52t而与从支承夹具51的第1面511延伸到侧面的排气孔51v连接。通过泵52p的运转，可将连接部分SgcC用空气吸附在第1面511上。
通过将连接部分SgcC用空气吸附到第1面511上，可防止驱动IC装配时或中继底板连接时在连接部分SgcC上移位，进而防止连接部分SgcC的移位。从而能够精确、容易地进行驱动IC的装配等。
当Ds大于Dp且底板如图26点划线那样变形、或树脂薄片底板Sbc、Sgc如图28(A)所示因树脂薄片保管时形成的卷痕而弯曲时，可以用图28(B)及(C)所示的推压构件53将连接部分SbcC向第1面511推压。用推压构件53将连接部分SbcC隔着连接部分SgcC而向第1面511推压，可以将连接部分SbcC保持在平面状态，用便于驱动IC的装配等。另外，在用推压构件53推压连接部分SbcC后对驱动IC等进行对位，可以防止驱动IC等的移位。
在该推压构件53上，设有使连接部分SbcC的驱动IC装配区域露出用的窗口531。另外，在该推压构件53上，还设有使中继底板842b连接部分SbcC的中继底板连接区域露出用的窗口(缺口)532。这样，即使用推压构件53推压连接部分SbcC，也不会妨碍驱动IC的装配等。
在前述的面板元件重叠工序中，如图29所示，如果预先用粘接剂2将延伸方向相同的连接部分SbcC和SgcC也与重叠部分一同粘接，则即使不设推压构件53，也能将连接SbcC保持在平面状态。如果用吸附装置52将连接部分SgcC用空气吸附，则因连接部分SbcC也一同被吸附到第1面511上，故即使Ds＞Dp，仍能将连接部分SbcC保持在平面状态。从而能够容易地进行驱动IC的装配等。
当在结束了在连接部分SbcC上装配驱动IC及(或)连接中继底板后在延伸方向与该连接部分相同的连接部分SgcC上进行驱动IC的装配等时，可以使用图30所示的支承夹具54。
在支承夹具54的第1面541和第2面542之间也存在与前述支承夹具51的台阶高度Ds同样高度的台阶。
在支承夹具54的第1面541上，隔着已完成驱动IC82b的装配等的连接部分SbcC而载有连接部分SgcC。
在第1面541上，设有供已装配在连接部分SbcC上的驱动IC82b嵌入用的凹部5411、以及供已与连接部分SbcC连接的中继底板842b嵌入用的凹部5412。从而便于在连接部分SgcC上进行驱动IC的装配等。
[20]装配驱动IC时也可用以下方法防止面板元件底板上的电极破损(裂纹等)。
[20-1]如果驱动IC82b的凸部BP的电极连接面周缘部如图31(A)那样存在棱边，就容易发生图31(B)所示的电极裂纹。在将驱动IC82b向底板Sbc推压以进行装配时，凸部BP的棱边会在电极局部产生应力，容易导致电极破损。
为此，通过如图32(A)那样将驱动IC的凸部BP的电极连接面BPs的周缘部加工成圆角，来防止力施加于电极局部。由此，如图32(B)所示，可以在防止电极损伤的情况下装配驱动IC。
在驱动IC的凸部BP加工圆角(加工R)的工序当然可在驱动IC装配之前进行。
譬如可通过化学的蚀刻或机械研磨对凸部加工圆角。
当然也可采用凸部已预先加工了圆角的驱动IC。
[20-2]如图33(A)所示，也可在与装配驱动IC的底板装配面相反的一面配置以下的压接基座构件6而后进行驱动IC的装配。
在压接基座构件6上，在面对驱动IC的凸部的位置上设有隆起部分61，利用隆起部分61，如图33(B)所示，可以在与装配面相反的一面抵消底板Sbr装配时的变形(凹陷)。由此可防止底板上电极的破损。
如图33(B)所示，通过将隆起部分61的外周做成小于驱动IC的凸部BP的外周，可进一步防止电极破损。
[20-3]如图34所示，即使是在因树脂薄片底板Sbc的卷痕而形成的凸面上形成电极，也可防止装配驱动IC等时的电极破损。
如果预先在因卷痕而形成的底板凸面上形成电极，当底板成平坦状时就会对电极(本例中是ITO电极)施加压缩应力。而且，当在该底板的连接部分装配驱动IC时，即使因驱动IC的凸部推压而使电极发生变形，这种变形也会向解除压缩应力的方向起作用。从而可防止电极破损。
[21]也可在延伸方向相同、互为相邻的两个连接部分，在要装于一个连接部分上的驱动IC与要装配于另一连接部分上的驱动IC相互重叠的位置上装配这些驱动IC。
在相互重叠的位置上装配驱动IC可用如下方法进行。以下结合图35说明在延伸方向相同的连接部分SbcC和SgcC上装配驱动IC的方法。
首先，将ACF4临时粘接在连接部分SbcC上的电极上，再将驱动IC82b临时粘接于其上(见图35(A))。驱动IC82b的临时粘接可以用小于正式粘接时的热量(温度)及压力的热量(温度)及压力来进行。在进行驱动IC的临时粘接时，可施加5秒钟80±10℃的热量和1MPa的压力，当然因所用的ACF不同也可有所变化。
接着，在另一连接部分SgcC上的电极上也临时粘接ACF4，再在其上临时粘接驱动IC82g(见图35(B))。驱动IC82g的临时粘接可与上述同样进行。在这样将驱动IC与各连接部分临时粘接后，将这些连接部分上的驱动IC82b、82g同时进行正式粘接(见图35(C))。正式粘接时可施加10秒钟150±10℃的热量和2MPa的压力。
通过这样装配驱动IC，能够高效地装配驱动IC。
[22]不过，当在延伸方向相同的两个连接部分分别将驱动IC装配在相互重叠的位置上时，如果先将驱动IC与一个连接部分正式粘接(第1正式粘接)，然后再将驱动IC与另一连接部分正式粘接(第2正式粘接)，有时会发生以下不便。
由于是在相互重叠的位置上装配两个驱动IC，故在进行第2正式粘接时施加的热量及压力有时还会施加到先前已正式粘接的驱动IC或ACF上。
这样会对第1正式粘接时所用的ACF的导电粒子施加过长时间的压力而破坏导电粒子。一旦破坏了导电粒子，就容易产生电气连接不良(导通不良)。
另外，在第2正式粘接时施加的热量会使先前已正式粘接的驱动IC和底板之间的ACF的状态发生变化，使先前正式粘接的驱动IC产生移位。
特别是，如果ACF的粘接剂树脂是热可塑性树脂，就更容易发生上述问题。
如[21]所述，通过对相互重叠位置的驱动IC同时进行正式粘接，就可避免上述问题。
[23]在用ACF装配驱动IC时，为了精确地装配驱动IC，最好精确地保持配置在底板连接部分装配面相反一侧的压接基座构件与压接头的平行度。
如上述[21]所述，当在延伸方向相同的两个连接部分分别将驱动IC装配在相互重叠的位置上时，很难保持压接头与压接基座构件的平行度。而如果在压接头与压接基座构件之间不平行的状态下装配驱动IC，容易产生导通不良或电极损坏。
为了防止这类问题，可以如图36所示，在延伸方向相同的两个连接部分，在互相不重叠的位置上装配驱动元件。
在图36中，装配在一个连接部分SbcC上的驱动IC82b配置在不与另一连接部分SgcC的驱动IC82g重叠的位置上。从而，无论在哪个连接部分装配驱动IC，都不必经过已装配的驱动IC或ACF进行，任一驱动IC都能精确装配。
不言而喻，在互不重叠的位置上装配驱动IC时，为了能够进行这种装配，可预先形成各连接部分的电极图形。
[24]不过，如果在各面板元件形成之后且在各面板元件重叠之前装配驱动IC或连接中继底板，可能发生以下问题。
如果在将面板元件重叠之前连接驱动IC或(及)中继底板，在重叠面板元件时就很难如图18那样一边将面板元件均匀地挠曲一边将面板元件重叠。而这样一来，就容易在面板元件之间残留气泡，导致显示质量下降。
采用上述的在重叠工序之后装配驱动IC等的方法，由于在将各面板元件重叠时各面板元件上还未连接驱动IC及中继底板，故能够均匀地一边使面板元件挠曲一边将面板元件贴合，故能够防止气泡残留在面板元件之间，在此状态下将面板元件重叠。
[25]在图6的叠层式液晶显示面板DP1上，在各连接部分装配驱动IC及在各连接部分连接中继底板可用任意的顺序进行。
将中继底板向内侧弯折的折叠工序可以在结束了驱动IC的装配及中继底板的连接之后进行。也可在每次连接中继底板时将该中继底板向内侧折叠。
[26]当如图11的叠层式液晶显示面板DP4那样在底板连接部分连接已装配了驱动IC的底板时，该底板的连接可与上述中继底板的连接同样地进行。