阀导向结构 本发明涉及一种阀导向结构，该结构用于增压流体控制装置，例如减压阀或类似装置；特别涉及一种阀导向结构，该结构用于防止用树脂制成的阀导向的损坏。
迄今为止，已经有一种阀导向结构，用于增压流体控制装置中，例如用于减压阀或类似装置中。一种使用这种阀导向结构的减压阀10如图13所示。减压阀10包括：主阀体18，其上有第一侧流体口12和第二侧流体口14，阀帽22，该阀帽装在主阀体18的上部；和手柄24，该手柄装在阀帽22上部，可绕阀帽中心线回转。
孔腔26位于主阀体18下部，环形槽27环绕孔腔26内壁整整一圈。阀导向体30用树脂制成，以便减小其与阀体34间的摩擦阻力，该阀体插入阀导向体30之孔腔32中，并可在其中滑动，以防止其与阀体34相粘附。阀导向体30上的一组复爪38为复式槽35相互分隔，借助于爪38与槽27的接合，阀导向体30可保持于空腔26中而不致从中脱离。阀体34支撑在螺旋弹簧36上。杆形阀杆40一端紧贴在阀体34之上定心部，阀杆40另一端为直径向上递减之圆锥。
内腔42位于主阀体18内，与第二侧流体口14连通，阀杆40从中穿过。阀座44能支撑阀体34之上表面，该支撑面由内腔42下部大体呈圆柱形的壁所形成。
膜片46置于主阀体18与阀帽22之间，从而在膜片46与主阀体18空腔间形成一膜片室48。膜片压接件52安放在膜片46的中央，在膜片压接件52的中心有一通孔56。通孔56壁之下端有一半径向下递增的锥孔58，阀杆锥端紧贴在锥孔58内，从而将通孔56堵塞。
支座54位于膜片46上面，与膜片压接件52装在一起，压力调节弹簧50位于支座54内，压力调节弹簧50之另一端，与压力调节螺母62相连接。压力调节螺母62与压力调节螺钉64是螺旋连接，该螺钉装在手柄24上，于是，转动手柄24，压力调节螺母62可沿箭头A及B所示方向移动。
此外，根据另一现有技术，其阀导向结构80如图14所示，较大直径的孔82，与阀体18下部孔腔26相连通，一组复式凸块84沿孔82的内腔排列。与此相对应，在阀导向体86之外侧环形表面处，制出凸块88以与凸块84相接合；将阀导向体86装入孔腔26中时，应先使凸块88不与孔82中之凸块84相靠，然后将阀导向体86沿圆环方向旋转一预定角度，这样，阀导向体86上的凸块88便与孔82内的凸块相互接合，以阻止阀导向体86从中脱离。
此外，根据另一惯用技术，其阀导向结构90如图15所示，主阀体18之孔腔26内壁上有一环形槽92，环形槽92内装C形止动圈94，阀导向体96得以防止脱离。
尽管这些惯用技术使用了阀导向结构28，80，和90等结构，由于阀导向体30，86和96是用树脂制成，当阀导向结构28，80，90受增压流体压力作用时，就要担心相应的力集中在阀导向体30，86，96上，导致阀导向体30，86，96的损坏。
此外，还担心在更换时发生损坏，这种更换发生在阀导向体30，86，96超过使用期限，所带缺陷，由于过份超期使用而更容易损害阀导向体30，86，96。
此外，尽管装备这种阀导向结构28，80，90容易，但同时就存在这样的担心：由于松动或类似原因，阀导向体30，86，96可能产生难以预料的错位。
本发明地总目的在于提供一种阀导向结构，该结构使用一种盖形制件，承受增压流体作用于阀导向体上的压力，从而消除对阀导向体对增压流体装置错位的任何担心。
本发明的主要目的在于：提供一种阀导向结构，该结构中，第一接合凸块制在阀导向体插入孔的壁上，第二接合凸块制在一盖形制件上，借助其与第一接合凸块的接合，盖形制件可保持其中而不致脱离。
本发明的另一目的在于提供一种阀导向结构，该结构借助于阀导向体一端制成的凸块，与盖形制件上的孔或内腔相结合，可防止盖形制件的旋转，可消除对盖形制件与增压流体设施间产生不可预料错位的任何担心。
本发明的另一目的在于提供一种阀导向装置，该结构借助于将盖形制件上的曲线部位，插入第一接合凸块之相邻凸块间的缺口，可防止盖形制件的旋转，消除对盖形制件与增压流体设施间产生不可预料错位的任何担心。
本发明的上述及其它目的、特征和优点，通过下面结合所附图纸的说明，将更加清楚，本发明之优选实施例，以图解示例的方式表述。
图1为一减压阀的垂直截面视图，该减压阀采用根据本发明之第一实施例的阀导向结构；
图2为图1所示阀导向结构的分解透视图的轮廓；
图3为图1减压阀所采用主体底面的视图；
图4为图1减压阀所采用阀导向体底面的视图；
图5为图1减压阀所采用盖形制件底面的视图；
图6为一减压阀的垂直截面之局部放大视图，该减压阀采用根据本发明之第二实施例的阀导向结构；
图7为图6所示阀导向结构的爆炸透视图的轮廓；
图8为一电磁阀的垂直截面视图，该电磁阀采用根据本发明之第三实施例的阀导向结构；
图9为图8所示阀导向结构的爆炸透视图的轮廓；
图10为图8所示电磁阀所采用主体的底面视图；
图11为图8所示电磁阀所采用阀导向体底面的视图；
图12为图8所示电磁阀所采用盖形制件底面的视图；
图13为一种减压阀的垂直截面图，该减压阀采用根据惯用技术的一种阀导向结构；
图14为一种减压阀的爆炸透视图之局部放大，该减压阀采用根据另一惯用技术的一种阀导向结构；
图15为一种减压阀截面图的局部放大，该减压阀采用根据另一惯用技术的一种阀导向结构。
根据本发明的一种阀导向结构，将结合附图在下文予以详细说明，其中将介绍推荐实施例。
图1中数字100所示为一减压阀，该减压阀采用根据本发明的第一实施例的阀导向结构。此减压阀100包括：一个主阀体106，该主阀体上有第一侧流体口102和第二侧流体口104；一个阀帽108，该阀帽装在主阀体106的上部；和一个手柄110，该手柄装在阀帽108的上部，可绕其轴线旋转。
内腔112与第二侧流体口104相联通，该内腔由主阀体106之内部空间所构成，内腔112下部大体上呈圆柱形的壁构成支座面114。
孔腔116与内腔112联通，主阀体106下部为面向下的支座面114；如图4所示孔腔116之下部与一直径较大的凹槽118相联通。如图2、图3所示，一组槽120a-120d在孔腔116壁上沿轴向配置，另一组凹槽118与槽120a-120d之下部联通。此外，一组第一凸块122a-122d沿构成凹槽118的壁的圆周方向配置，第一凸块122a-122d中，各凸块彼此相互成90°。
根据本实施例的阀导向结构123装于孔腔116内，用树脂材料制成的阀导向体124也装在这里，其中，阀导向体124内有一空腔125(参见图1)。O形圈安放在阀导向体124外圆柱表面，该O形圈用以防止增压流体的泄漏。如图2与图4所示，在阀导向体124外圆柱面，沿其轴线方向有一组凸块132a-132d，彼此相互成90°配置，该凸块与槽120a-120d接合。此外，在阀导向体124下端还制有凸块133a和133b(参见图4)。
盖形制件134、作为阀导向结构的一部分，用金属材料制成，装在凹槽118内。在盖形制件134上制出一组第二凸块136a-136d，各凸块彼此相互成90°；第二凸块136a-136d与凹槽118壁上的第一凸块122a-122d相接合，以阻止盖形制件134脱落。一组孔137a-137d与盖形制件134上的凸块133a、133b相接合。盖形制件134上137a-137d孔处，也可制成凹槽(即不贯通的空腔或盲孔)，用以与凸台133a，133b相接合。
如图1所示，阀体138是可滑动地装入阀导向体124的孔腔126中的。阀体138由管形圆筒140构成，阀主体142位于圆筒140的顶部与之是一整体。螺旋弹簧144之一端支撑着阀主体142的下表面，螺旋弹簧144之另一端支承在孔腔126的底部。结果，阀体138在螺旋弹簧144的作用下，通常沿箭头B所示方向位移。密封件148为环形，含有一种弹性材料例如橡胶，安装在阀主体142的上面。密封件148可与支座面114相接触。杆形阀杆150的一端与阀主体142的中心端面紧贴，而阀杆150的另一端为直径向上递减的圆锥152。
膜片154装在主阀体106和阀帽108之间，从而在膜片154与主阀体106内腔间形成一个膜片室156。膜片室156经阀槽通路158与第二侧流体口104联通。第一膜片压件160与第二膜片压件162用于支撑膜片154，分别装在膜片中央之上下两侧表面。圆柱件164装在膜片154的中央孔中，并伸出膜片的上部，该圆柱件164带有直径较大的法兰166，位于其下端并与膜片154之下表面接合，整体构成第一膜片压紧件160，支撑着膜片154的下表面。锥孔170位于圆柱件164上孔168的下端，其直径向下递增。阀杆150上的圆锥体152置于锥孔170中，从而将孔168堵塞。此外，另一圆柱件172的孔与圆柱件164相配合，该圆柱件172下部为直径较大的法兰174，整体构成第二膜片压紧件162；这样法兰174与第一膜片压紧件160之法兰166，将膜片154夹在当中。
压力调节弹簧176的一端，座落于法兰174的上表面，压力调节弹簧176的另一端支撑着压力调节螺母178。压力调节螺母178与压力调节螺钉180螺纹连接；该压力调节螺钉牢固地装在手柄110的中心部位，从而可使手柄110和压力调节螺钉180作为整体一起旋转，压力调节螺母178则沿箭头A及B所示方向产生位移。
此外，卸荷孔182位于阀帽108的上表面，用以使增压流体卸荷。
采用根据本发明第一实施例阀导向结构的减压阀基本构成如上所述。下面对其工作过程给予解释。
事先，将图中未曾示出的增压气源与第一侧流体口102相连接，将所需流体压力装置(例如油缸)与第二侧流体口104相连接。此外，将手柄110沿预先确定的方向旋转，以设定增压气源供给流体压力装置的压力。具体说，参阅图1，手柄110与压力调节螺钉180是一起转动的，当压力调节螺母178沿箭头A所示方向位移时，压力调节弹簧176被压缩，进而压向膜片154。结果，阀杆150连同阀体138一起沿箭头A所示方向位移，密封件148则与支座面114分开一给定距离，于是第一侧流体口102与第二侧流体口104联通。
完成上述准备阶段工作后，当增压气源(图中未示出)通电，压缩空气由第一侧流体口102引入，流入第二侧流体口104，经内腔112，送入流体压力装置。这时，一部分流入第二侧流体口104的压缩空气，经阀槽通路158流入膜片室156，在这里生成一种压力，沿箭头B所示方向压向膜片154。于是，膜片154与阀杆150一起位移，直至某一位置，在该位置，气体压力与压力调节弹簧176的弹力相平衡，阀体138沿箭头B所示方向位移。
若第二侧流体口104中的压力大于预先设定值，阀体138继续沿箭头B方向移动，密封件148紧贴在支座面114上，从而形成一种密封，结果，将第一侧流体口102与第二侧流体口104之间的空间隔开。这时，第一侧流体口102中压缩空气的压力，经阀体138压在阀导向体124上。然后，由于阀导向体124是支承在金属的盖形制件134上，不必担心压缩空气的压力会将阀导向体124和／或盖形制件134损坏。
下面对组成阀导向结构123的阀导向体124，及装入主阀体106凹进部分116与凹槽118中的盖形制件134的安装给予解释。
开始，将螺旋弹簧144和阀体138插入阀导向体124的孔腔126中，这时，阀杆150与阀体128紧贴。
紧接上述准备阶段工作完成之后，将阀导向体124装入孔腔116(参阅图2)。这时，在阀导向体124外圆上的凸块132a-132d，滑动地进入槽120a-120d与之接合，这样可阻止其相对于主阀体106在圆周方向产生回转运动。此外，阀体138上的密封件148紧贴主阀体106上的支座面114，螺旋弹簧144被向内压缩，使阀导向体124沿图中箭头A所示方向产生一位移(参见图1)。
然后，将盖形制件134装入凹槽118中。这时，将盖形制件压在阀导向体120上，反抗螺旋弹簧144的弹性力，将盖形制件134按如下方式塞入凹槽118；塞入时第二接合凸块136a-136d不与第一接合凸块122a-122d相靠贴。
然后，将盖形制件134沿圆周方向，相对于主阀体106旋转一给定角度，从而使第一接合凸块122a-122d与第二接合凸块136a-136d彼此接合。此外，阀导向体124上的凸块133a，133b与盖形制件134上之凹槽137a-137d中任一对接合。由于阀导向体124上的凸块132a-132d与槽120a-120d接合，避免了阀导向体124在圆周方向的转动，盖形制件134同样避免了圆周方向的转动。结果，不必担心盖形制件134会有难以预料的错位。
根据本发明第一实施例之阀导向结构，具有下列效果与优点。
由于作用于装在减压阀(属一种增压流体装置)上之阀导向体124的压力，被金属盖形制件134所承受，即使阀导向体124是用树脂材料制成，或由于长期使用，阀导向体124发生某种恶化，也不必担心阀导向体124损坏。结果，采用阀导向结构123的减压阀100的耐久性得以提高。
此外，由于装阀导向体124之凹槽118壁上的第一接合凸块122a-122d，与盖形制件134上的第二接合凸块彼此接合，从而避免了盖形制件的脱离；阀导向体124的损坏，可借助于一简单结构得以避免；采用阀导向结构123之减压阀100，其高涨的生产成本可得到控制。
而且，通过阀导向体一端凸块133a、133b与盖形制件134上凹槽137a-137d的接合，盖形制件134避免了回转。这样，对于盖形制件134会在减压阀100发生难以预料的错位的任何担心，均可免除。在这种情况下，沿阀导向体124轴向的凸块132a-132d，经其与孔腔116壁上的槽120a-120d相接合，阀导向体124同样不能回转；且由于盖形制件134不与阀导向体124一起回转，对于盖形制件134会产生难以预料的错位的任何担心，均可消除。
下面，对采用根据本发明第二实施例的阀导向结构之减压阀200，参阅图6，图7给予说明。在以下叙述和图中，与第一实施例中相同的结构元件，均用同样数字标注，其详细讨论均将省略。
一组第一接合凸块202a-202d(视图中未给出凸块202d)在减压阀200之凹槽118内壁制成，沿内壁圆周分布，彼此相互成90°。
盖形制件208，用金属材料制成，紧靠在阀导向体206的下部，该导向体构成减压阀200的阀导向结构204的一部分。一组第二接合凸块210a-210d，在盖形制件208上制出，沿外圆柱圆周方向分布，彼此相互成90°；该第二接合凸块210a-210d可以与第一接合凸块202a-202d相接合。
盖212可塞入凹槽118下端开口。曲线部214a-214d与盖212的边缘垂直；其中，通过将此曲线部214a-214d装入有凹槽218的侧壁，盖212即将凹槽118堵住。
下面对装配给予说明，其中包括阀导向体206构成阀导向结构204，盖形制件208与盖212装入主阀体106的孔腔116和凹槽118。
开始，将螺旋弹簧114和阀体138插入阀导向体206的孔腔126中。这时，阀杆150与阀体138紧贴。
紧接上述准备阶段工作完成之后，将阀导向结构204装入孔腔116。这时，盖形制件208上之第二接合凸块210a-210d不与第一接合凸块202a-202d相接触，例如，将盖形制件208装入凹槽118时，使第二接合凸起210a通过第一接合凸块202a-202b间的开口。其它第一接合凸块202b-202d按同样方式处理。
其次，当盖形制件208沿圆周方向旋转预定的角度后，第一接合凸块202a-202d与第二接合凸块210a-210d相互彼此接合，从而可避免盖形制件208从凹槽118中脱离。
然后，将盖212装入凹槽118中。这时，曲线部分214a-214d插入第一接合凸块202a-202d相邻凸块之间的空间。结果，当盖形制件208回转，第二接合凸块210a-210d与曲线部分214a-214d相贴靠，这样，盖形制件208不能再转动。于是，可避免阀导向结构204的错误移位。
当增压流体导入减压阀时，增压流体的压力作用在阀导向体206上，由于作用在阀导向体206上的压力，被金属的盖形制件208所承受，不必担心阀导向体206会在增压流体作用下损坏。
使用第二实施例之阀导向结构，类似于第一实施例的情况，由于作用在阀导向体206上的压力，被金属的盖形制件208所承受，不必担心用树脂材料制成的阀导向体206会损坏。结果，采用此阀导向结构204的减压阀200的耐久性得以提高。
此外，第一接合凸块202a-202d与第二接合凸块210a-210d相互接合，避免了盖形制件208从凹槽118中脱离。这样，使用一种简单结构可防止阀导向体206的损坏，减压阀200高涨的生产成本可得到控制。
而且，在第一接合凸块202a-202d与第二接合凸块210a-210d相接合的情况下，盖212上的曲线部分214a-214d插入第一接合凸块202a-202d之相邻凸块间的开口中，从而避免了盖形制件208的转动；这种情况下，盖形制件208不会产生偶然的错位和造成减压阀200的损坏。
下面，参阅图8，对本发明之第三实施例给以说明。
在图8中，数字300所指为一电磁阀，该电磁阀采用根据本发明第三实施例之阀导向结构316。电磁阀300装备有主阀体308，主阀体上有第一流体口302、第二流体口304和第三流体口306；孔腔310位于主阀体中央，第一流体口302，第二流体口304和第三流体口306与孔腔310相联通。直径较大的孔腔312与孔腔310联通；如图9和图10所示，一组槽309a-309d沿孔腔310轴线方向制成，槽309a-309d的下部与凹槽312联通。一组第一接合凸块314a-314d沿构成凹槽312壁之圆周方向制成，凸块314a-314d彼此相互成90°。
根据本实施例，阀导向结构316之阀导向体318，装在孔腔310中。O型圈装在阀导向体318的圆柱面，该O型圈用以防止压力液泄漏。一组凸块321a-321d能与槽309a-309d相接合，这些凸块也是在阀导向体318外圆柱上，沿其轴线方向制成，彼此相互成90°排列。孔腔322，在阀导向体318内，如图8所示，在孔腔322的底部，由台阶324进一步确定了凹腔325。此外，凸起部326位于阀导向体318之下部。如图11所示，有一组凸块328a-328d在突起部326上制成。
盖形制件330与阀导向体318的下部相接合。一组第二接合凸块332a-332d能与第一接合凸块314a-314d相结合，该第一接合凸块在盖形制件330之外圆柱面制成，相互成90°配置。盖形制件330下端之凹台334与阀导向体318的突起部326相接合，如图9及图12所示，一组孔336a-336d，能与凹台334底面上的凸台328a-328d接合。在盖形制件330上孔336a-336d的位置，也容许制成凹槽336a-336d(即不贯通的凹腔或盲孔)，用以与凸块328a-328d相接合。
在构成孔腔310的壁上，如图8所示，槽338与第二流体口联通。此外，沿构成孔腔310的壁，在槽338的下侧，制出支座面340。环342贴靠在构成孔腔310壁、槽338的上端平面；其中，O型圈344安装在环342外周面上。环342的下部构成支座面346。
还有一环348与孔腔310的内壁相配合；在靠近孔腔310上端开口处，O形圈350装在环348外圆柱上。在环342与环348间制成槽352，该槽与第三流体口306联通。
大体呈圆柱形的杆形阀体356，滑动地装入孔腔310中。孔腔358位于阀体356之下端；螺旋弹簧354的上端，支撑着孔腔358之平顶，螺旋弹簧的另一端，支承在阀导向体318的凹腔325上。因此阀体356一般是在螺旋弹簧354的作用下，沿箭头D所示方向位移。在阀体356上，制出直径较小部362，该较小部沿纵向中心线方向，经两端直径递减的锥度360a与360b过渡；在小直径的中部，直径一度增大，一种橡胶之类的弹性材料装在这里，构成密封364。更具体说，按设定位置密封364与阀体356外圆柱上突起部分相接合。在密封364上，密封面368a，368b分别与支座面340和346相贴靠。
杆370紧靠在阀体356的上端，杆370滑动地装入大体呈圆柱形的导向件372，该导向件与环348的上端面紧贴。杆370之上部伸入位移件374的孔腔376中，法兰378在杆370上部与构成孔腔376壁的端面台阶380接合，从而可阻止从孔腔376取出。螺旋弹簧382的一端支承在法兰378的上部，螺旋弹簧382的另一端支撑住座384，此座紧贴构成孔腔376壁的上端面。结果，杆370一般沿箭头C所示方向移动。
位移件374滑动地装入线圈架388，该线圈架内为电磁线圈386，绕组390由电线在线圈架388绕制而成。电磁线圈386用盒392复盖。圆柱形件394紧贴盒392的上部，导向件396配于圆柱形件394的孔内。孔腔400在导向件396内，有一台阶398；销轴402插入孔腔400，与座384之上部相贴靠。销轴402上有台阶404，该台阶404与圆柱形件394上的台阶398接合。
根据第三实施例，电磁阀300所采用的阀密封结构的基本结构已描述如上。下面对其工作过程予以说明。
流体压力装置(图中未示出)，例如增压供气源、气缸和卸荷管道分别与第一至第三流体口302，304和306连接。此外，电源与电磁线圈386的绕组连接。
电源未给电时，阀体356在螺旋弹簧354弹性力作用下，沿箭头D所示方向位移，密封件364的密封面368b，如图8所示，贴紧在环形件342的座346上，从而产生密封效果。结果，第一流体口302，第二流体口304，经槽338相互联通，而第二流体口304与第三流体口被隔离。此外，从与第一流体口302相联通之增压气源(图中未示出)送来的压缩空气，送入与第二流体口304相联通的气缸。
当电源(图中未示出)供电，移动件374在电磁线圈386的作用下，沿箭头C所示方向移动，阀356借助于杆370，沿箭头C所示与弹簧弹性力方向相反的方向位移，杆370的位移与导向件372的导向操作方向一致。于是，其它密封368a紧贴座340，实现密封作用。这样，第一流体口302与第二流体口相互被隔离，而第二流体口304与第三流体口彼此联通；最后，压缩空气经一卸荷管道(图中未绘出)从气缸(图中未示出)卸荷。
下面对装配给予说明，其中包括阀导向体318，构成阀导向结构316，以及盖形制件330装入主阀体的孔腔310和312。
首先，将螺旋弹簧354装入阀导向体318的孔腔322，并将阀导向体318装入孔腔310。这时，阀导向体318外圆柱上的凸块321a-321b，与槽309a-309d相接合，这样，阀导向体318沿圆周方向的转动被防止了。此外，螺旋弹簧354使阀导向体318沿箭头C所示方向位移。
其次，将盖形制件330装入孔腔312。这时，阀导向体318，用盖形制件330推动，反抗螺旋弹簧354之弹性力，将盖形制件装入孔腔312，装入时应使第二接合凸块332a-332d不与第一接合凸块314a-314d相靠贴。
然后，将盖形制件330沿圆周方向旋转一预定角度，第一接合凸块314a-314d与第二接合凸块332a-332d相互接合。这时，阀导向体318上的凸块328a-328d与盖形制件330上的凹槽336a-336d相接合。结果，盖形制件330沿圆周方向转动得以防止，从而，任何对盖形制件330与主阀体308间会发生难以预料的错位的担心均可免去。
在第三实施例之阀导向结构316，正如第一实施例中之阀导向结构123那样，由于施加于阀导向体318的压力，由金属盖形制件330所承受，不必担心用树脂材料制成的阀导向体损坏。结果，采用阀导向结构316的电磁阀，其耐用度得到提高。
此外，由于第一接合凸块314a-314d与第二接合凸块332a-332d彼此接合，避免了盖形制件330从孔腔312脱离；借助这一简单结构，可避免阀导向体318的损坏；电磁阀300高涨的生产成本，可得到控制。
而且，借助于凸块328a-328d与凹槽336a-336d的接合，防止了盖形制件330的转动。再者，借助于凸块321a-321d与槽309a-309d的接合，阀导向体318不能转动，且由于盖形制件330不能与阀导向体318一起转动，可免去对盖形制件134产生难以予料错位的担心。